Технико-экономические показатели участка

  Изм.   Лист      № документа       Подпись      Дата

- -

                                           СОДЕРЖАНИЕ

 

Введение                                                                                                                     3

1. Организация работы участка                                                                         4
0. Краткая характеристика заготовки и технико-экономическое обоснование выбора заготовки (детали)
0. Расчет годового приведенного выпуска деталей и установление объема выпуска деталей                                                                             5
0. Обоснование и характеристика типа производства                              6
0. Расчет потребного количества рабочих мест и их загрузки                 8
0. Определение численности работников участка                                    11
0. Расчет площадей и планирование участка                                            15
2. Технико-экономические расчеты                                                                16

                2.1 Расчет годового фонда оплаты труда работников участка          

2.2 Определение себестоимости изделия (детали) и его цены           20

2.3 Технико-экономическое обоснование технологического

Процесса                                                                                                 23

3. Заключение                                                                                                    25                                 

Библиографический список источников информации                                  26

Приложения

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ВВЕДЕНИЕ

В условиях рыночной системы  хозяйствования перед машиностроительным предприятием возникает ряд задач. Эти задачи состоят в снижении затрат на производство продукции, повышении её качества, увеличения объёма выпуска, с целью получения максимальной прибыли – этого можно добиться при использовании современного оборудования и применения новых технологий.

Для увеличения прибыли  предприятия без повышения цены на изготовляемую продукцию необходимо снизить её себестоимость. К основным путям снижения себестоимости можно отнести следующие факторы:

• совершенствование технологии производства - подразумевает применение типовых и групповых технологических процессов;
• обновление и модернизация промышленного оборудования - использование универсальных станков, станков с ЧПУ, применение последних сокращает цикл обработки на 50…60%;
• необходимо стремится максимально использовать производственные мощности технологического оборудования;
• экономия материальных ценностей на единицу продукции –использования заготовок, которые требуют минимум механической обработки;
• улучшение организации труда и управления;
• снижение процента брака за счёт применения прецизионного  оборудования, оснастки, инструмента, станков с ЧПУ.

   При правильном  подходе к решению этих задач  и при более тщательном их анализе и учёте достигается наиболее высокий  экономический эффект от внедрения новых или вновь разработанных технологических процессов. 

  В ходе выполнения  курсового проекта необходимо  рассчитать технико-экономические показатели участка, на котором обрабатывается  деталь. На основании этих результатов сделать вывод.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

        

 

1. Организация работы производственного участка

 

1. Краткая характеристика заготовки и технико-экономическое обоснование выбора заготовки (детали).

 

 

Для обработки заготовок на металлорежущих станках с наибольшей производительностью и наименьшим отходом металла в стружку необходимо стремиться к повышению точности и классу шероховатости поверхности заготовки. Стараться максимально приближать форму и размеры заготовки к форме и размерам готовой детали.

На выбор метода получения  заготовки влияют:

• материал детали,
• её конструкция,
• тип производства, 
• имеющееся оборудование,
• себестоимость,
• трудоёмкость.

Учитывая данные факторы, выбираем метод получения заготовки – литье под давлением.

Литье – это получение заготовок или деталей путем заполнения жидкого металла литейных форм, в которых металл затвердевает.

К преимуществам литья  под давлением относятся:

• высокая производительность;
• высокая точность;
• высокая чистота поверхности;

        К недостаткам относят:

• ограничение размеров и массы отливки;
• высокая стоимость;
• наличие заусенца по линии разъёма пресс формы;
• пониженная пластичность;
• отливки из цветного металлов и сплавов нельзя подвергать термообработке;

      

Важным показателем  метода получения заготовки является коэффициент использования материала К.и.м.:

 

, где  

 

 К.и.м. – коэффициент использования материала. Ки.м. ³ 0,6

m_дет - масса детали.

m_заг - масса заготовки.

 

- условие  выполняется

Вывод: таким образом, для получения данной заготовки наиболее экономически выгодно применение метода получения заготовки литье под давлением.

 

1.2 Расчет годового приведенного выпуска детали и установление объема выпуска детали-представителя

 

 

  Годовой приведенный выпуск деталей закрепленных за участком  определяется по формуле

 

Впр=( Fд.о´Кз´60)/(Тшт-мин´(1+a)),               (1.1)

 

где     Впр - годовой приведенный выпуск детали;

Fд. о- действительный годовой фонд работы оборудования;

Кз - коэффициент загрузки оборудования, принимаем от 0,8 до 0,85;

         Тшт-мин - норма штучного времени на операцию широкого

                   расчетного места (на самую короткую операцию);

• - это коэффициент допустимых потерь времени на наладку

         оборудования, принимаем для среднесерийного производства 0,05…0,08.

Действительный годовой  фонд работы оборудования определяется по формуле:

Fд.о= Fн´S´Кпр,

                                  (1.2)

где     Fд.о- действительный годовой фонд работы оборудования;

Fн   - номинальный    годовой    фонд     времени     работы

                   оборудования, в 2007г. составил 1986 часов;

S    - число смен работы оборудования, принимаем 2 смены;

Кпр- коэффициент,  учитывающий простой оборудования  в

                   капитальном ремонте, принимаем  0,97 для металлорежущих станков.

 

Fд.о=1986´2´0,97=3852.84 часов

 

Впр=(3852.84´0,80´60)/(4,21´(1+0.05)=41836,06 штук

 

Принимаем Впр равное 42000 штук

 

Годовой объем выпуска  детали-представителя, на которую разработан технологический процесс, определяется из соответствующей величины коэффициента закрепления операций согласно данному типу производства

Кз.о=1…10 для крупносерийного производства;

                      Кз.о=11…20 для среднесерийного;

                      Кз.о=20…40 для мелкосерийного.

При равномерном, в течение  года, выпуска продукции и закреплении  за каждым рабочим местом рабочей  операции, коэффициент закрепления  операций соответствует количеству наименований детали,  тогда величина выпуска детали-представителя должна находится в следующих приделах

 

Вд=(Впр/К_з.о )…( Впр/К_з.о),                               (1.3)

 

где     Вд - годовой выпуск детали-представителя;

Впр- годовой приведенный выпуск детали.

 

Вд=42000/20…42000/11=2100…3818.18 штук

 

Принимаем Вд=3000 штук

 

 

1.3 Обоснование и характеристика типа производства

 

         Основной  характеристикой типа производства  является коэффициент закрепления операций, который рассчитывается по формуле:

 

                                        Кз.о=mд´Кз.д од,                                                            (1.4)                                                      

 

где     Кз.о- коэффициент закрепления операций;

mд  - количество наименований деталей обрабатываемых на участке;

         Кз.д од- коэффициент закрепления операций за одним рабочим

                   местом по деталям одного наименования, принимаем 1.

Количество наименований деталей  обрабатываемых на участке рассчитывается по формуле:

 

                      mд=(Fд.о´Кз´60)/(Тшт-мин´Вд´(1+a)),                                        (1.5)

 

где     mд  - округляем до целого значения в меньшую сторону;

Fд.о- действительный годовой фонд работы оборудования;

Кз - коэффициент загрузки оборудования, принимаем от 0,8 до 0,85;

         Тшт-мин - норма штучного времени на самую короткую операцию);

• - это коэффициент допустимых потерь времени на наладку

         оборудования,      принимаем       для      среднесерийного

         производства 0,05…0,08.

Вд - годовой выпуск детали-представителя

 

mд=(3852,84 ´0,80´60)/(4,21

3000 (1+0,05))=13,9=14 штук

 

Кз.о=14

1=14 штук

 

Для серийного производства характерен запуск деталей в производство партиями. Минимальное количество деталей в партии определяется по формуле:

 

n=Тп.з/(Тшт´a)                                      (1.6)

 

где     n    - минимальное количество деталей в парии;

Тп.з- норма подготовительно-заключительного времени на

         ведущую операцию;

        Тшт- норма штучного времени на ведущую операцию.

В качестве ведущей берется  такая операция, на которой соотношение  Т_п.з/ Т_шт является максимальной.

 

n=20.3/(20´0,05)=20,3 штук

 

Расчетная величина партии корректируется таким образом, чтобы она была равна полусменному, сменному или суточному выпуску детали и кратна годовому выпуску.

 

1.4 Расчет потребного количества оборудования и его загрузки

 

В серийном производстве расчет количества оборудования ведется  исходя из трудоемкости обработки годового выпуска на каждой операции. В этом случаи расчетное количество рабочих мест на каждой операции определяется по формуле:

 

Срi=(Тшт-к´Впр)/(Fд.о´60´Квн),                    (1.7)

 

где     Срi    - расчетное количество рабочих мест на i-той операции;

Тшт-к - это штучно-калькуляционное время на i-той операции; 

          Впр    - годовой приведенный выпуск детали;

Fд.о    - действительный годовой фонд работы оборудования;

Квн   - коэффициент выполнения норм выработки, принимаем 

                      равным 1.

 

Срт105=(5.1´42000)/( 3852.84 ´60´1)=0.92

                                                  Срт1»Спт1,                                                        (1.8)

                                  

где  Спт1  - принятое число станков на первой фрезерной операции;

принимаем                               Спт105=1;

 

Остальные расчеты приведены в  таблице: 1.1

                                                   

 

Коэффициент загрузки оборудования на каждой операции определяется по формуле:

 

                                                Кзi=Ср_i/Сп_i,                                                         (1.9)

 

где Кзi    - коэффициент загрузки оборудования на i-той операции;