Совершенствование организации поточного производства

Этими условиями являются: специализация рабочих мест (позиций), оснащение каждого рабочего места специализированным оборудованием и инструментом в соответствии с технологией работ.

Поточные линии могут быть различного назначения и различных способов организации. Если перемещение объекта работы или деталей происходит по такту выпуска изделия, то такая линия называется непрерывно-поточной. Существуют и прерывающиеся линии. На этих линиях переход объекта по позициям происходит не по такту их выпуска, а по оперативному времени на операции.

Поточные линии классифицируются по степени механизации и автоматизации работ на линии автоматические и комплексно-механизированные.

Поточные линии, организуемые в условиях локомотивных депо, почти все являются специализированными: поточная линия по ремонту тележек локомотива, тяговых двигателей локомотива, роликовых букс, колесных пар, дизелей, шатунно-поршневой группы и др. Это далеко не полный перечень разработанных вариантов поточных линий по ремонту локомотивов, успешно работающих в условиях депо в настоящее время.

Концентрация ремонтного производства и специализация локомотивных депо по выполнению определенных видов ремонта позволяет с большим экономическим эффектом применять поточные линии, что дает возможность повысить производительность труда и значительно увеличить программу ремонта без расширения производственной площади.

Поточная линия представляет собой комплекс технологического, контрольного и транспортного оборудования, которое расположено по ходу сборки или разборки и специализировано на выполнении одной или нескольких операций.

 

 

2.2 Классификация  поточных линий при ремонте  локомотивов

 

 

В основу классификации поточных линий положены характерные признаки, влияющие на производительность и организационно-технологическую способность линий и отражающие особенности ремонтного производства. В ремонтном производстве ведущее место занимают сквозные комплексно-механизированные линии, объединяющие в последовательный ряд циклические поточные участки ремонта локомотивов по всем фазам работ и связанные между собой транспортными устройствами. Наряду со сквозными линиями действуют механизированные и автоматизированные линии по производству и ремонту съемных узлов и деталей локомотивов. Такие линии работают параллельно с ведущей линией и обеспечивают предприятие нужным количеством отремонтированных и изготовленных деталей и узлов. Комплексно-механизированные линии могут быть весьма разнообразны, однако характер движения определяет общность этих линий: движение происходит либо равномерно с постоянной скоростью, либо с разными параметрами на каждой фазе, но согласовано с ритмом и производительностью всего процесса. Классификация поточных линий показана на рис. 1.

 

Рис. 1 Классификация поточных линий

 

При расчете параметров механизированных линий необходимо стремиться к тому, чтобы заданная программа выполнялась на наименьшем количестве оборудования, при минимальных затратах, максимальной производительности линии и производительности труда, а также в условиях соблюдения всех требований безопасности.

В процессе анализа работы механизированных линий и расчета параметров определяют:

- ритм и темп работы линии;

- число позиций и рабочих мест;

- цикл работы линии;

- скорость движения обрабатываемого  изделия;

- производительность линии;

- коэффициент использования механизированной линии.

Ритм линии - это промежуток времени, по истечении которого с линии сходит готовое изделие.

Темп работы линии. Это величина обратная ритму, которая определяет количество изделий, выпускаемых в течение определенного времени. Темп определяет скорость выпуска изделий из ремонта при данном ритме.

Количество позиций линии - определяется ориентировочно, исходя из общей трудоемкости обработки или ремонта изделия, ритма линии и коэффициента плотности работ на каждой позиции.

Технико-экономический анализ показывает, что в сумме наиболее трудоемки текущие ремонты TP-1, TP-2 и техническое обслуживание TO-3, на долю которых приходится до 85% трудовых затрат, так как их по количеству больше чем текущих ремонтов TP-3.

 

 

2.3 Основные  принципы организации поточного  производства при ремонте локомотивов

 

 

Поточный метод организации производства предполагает как перемещение объекта работы по позициям конвейера, так и перемещение рабочих по ходу технологического процесса.

Каждая позиция (рабочее место) оснащается специализированным оборудованием и инструментом в соответствии с технологией работ.

Несколько поточных линий, расположенных по ходу технологического процесса, образуют поточное производство.

Специализированные поточные линии выполняют только один вид работ для определенного узла: роликовых подшипников; шатунно-поршневой группы; цилиндровых втулок и др.

Комбинированные поточные линии, охватывают все три стадии ремонтного процесса, т. е. разборку, ремонт и сборку. К ним относятся:

– участки ТО-3, ТР-1, ТР-2, ТР-3, СР;

– отделения тележек, секций холодильников, тяговых электродвигателей, колесных пар (рис. 2-3).

Рис. 2. Примерная структурная схема поточной линии ТР-3 (СР) тепловоза: 1 – обмывка тепловоза, его расцепка, обдувка, осмотр, замеры (обмывочная позиция);  
2 – слив топлива, масла, воды, промывка баков, смена тележек, снятие кузова, демонтаж агрегатов, подготовка к демонтажу дизель-генератора; 3 – смена дизель-генератора, установка агрегатов; 4 – центровка агрегатов, сборка кузова, ремонт аппаратуры, проверка схемы; 5 – проверка схемы, осмотр перед запуском, заправка топливом, маслом и водой; 6 – запуск и устранение неисправностей (открытая позиция); 7 – реостатные испытания; 8 – отделка после реостатных испытаний, сдача приемщику локомотивов (доделочная позиция); 9 – окраска (окрасочная позиция). Стойла позиций 1, 6, 7, 8 и 9 расположены на тяговой территории депо; на схеме они условно показаны рядом со зданием.

Рис. 3. Примерная структурная схема поточной линии ремонта тележек при ТР-3 (СР): 1 – разборка тележек; 2 – обмывка рамы тележки; 3 – разборка на раме тележки и дефектировка рамы; 4 – ремонт рамы тележки; 5 – окраска и сушка рамы тележки; 6 – сборка тележки.

 

Стационарный поток – объекты ремонта располагаются на постоянных позициях и в процессе производства не перемещаются. Процесс производства расчленен на ряд операций, выполняемых специализированными бригадами, переходящими последовательно ходу процесса с позиции на позицию, т. е. по объектам ремонта. Работа ведется одновременно по всему фронту позиций, а переход бригад с объекта на объект осуществляется ритмично, по подаче звуковых или световых сигналов.

Стационарный поток малоэффективен, так как не имеет специализации позиций, что исключает и возможность применения специализированного оборудования. Его достоинством остается специализация бригад и возможность поддержания производственного ритма.

Применяется в исключительных случаях при ремонте крупногабаритных и нетранспортабельных объектов, в частности при ремонте дизелей тепловозов в локомотивных депо.

 

 

2.4 Преимущества  поточного метода при ремонте  локомотивов

 

 

Использование поточных линий технического обслуживания и ремонта подвижного состава имеет значительные преимущества перед другими методами.

Как показывает производственный опыт, при этом создается возможность более полно использовать преимущества механизации технологического процесса.

Основные преимущества поточного метода следующие:

1. Оборудование устанавливается по позициям в зависимости от их назначения. Появляется возможность более полного использования оборудования и механизмов в силу специализации позиций, нет необходимости дублировать механизмы на позициях.
2. Стоимость механизации снижается, так как оборудование и механизмы не

концентрируются на каждом стойле и используются более полно.

3. Определенный ритм поточной линии способствует повышению производственной дисциплины и организации труда. Рабочие точно знают объемы работ и повышают трудовые навыки.
4. Расширяются возможности пооперационного контроля, а следовательно, повышается ответственность исполнителей за качество выполненной работы.
5. Улучшаются условия труда за счет возможности оптимального приведения рабочего места в порядок, соответствующий требованиям научной организации труда, что ведет к повышению культуры производства и производительности труда.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Заключение

 

 

Из всех методов организации производства наиболее совершенным по своей четкости и законченности является поточный, при котором предмет труда в процессе обработки следует по установленному кратчайшему маршруту с заранее фиксированным темпом.

Применение поточной формы организации производственных процессов обеспечивает не только увеличение выпуска продукции, но и улучшение всех технико-экономических показателей работы предприятия.

При поддержании ритма потока на постоянном уровне улучшается использование оборудования и рабочего времени рабочих, сокращаются потери рабочего времени. Непрерывность производственного процесса поточного производства обеспечивает сокращение длительности производственного цикла и размеров потребных оборотных средств.

При специализации поточных линий уменьшается брак производства, снижается себестоимость продукции. Поточное производство обеспечивает снижение трудоемкости продукции из-за сокращения затрат времени на производство продукции и повышения уровня механизации и автоматизации производства.

Основными факторами повышения эффективности поточного производства являются следующие:

- использование высокопроизводительного специализированного оборудования;

- использование прогрессивной технологии;

- увеличение объема производства продукции;

- обеспечение высокой ритмичности производства;

- повышение производительности труда;

- сокращение длительности производственного цикла;

- ускорение оборачиваемости оборотных средств;

- снижение себестоимости продукции;

- увеличение прибыльности и рентабельности.

Поточное производство является передовым методом организации производства. При грамотном применении его организации могут существенно улучшить свои экономические показатели за счет увеличения производительности труда работников, сокращения производственного цикла и т.д.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Список использованных источников

 

 

1. Грибов В.Д. Экономика предприятия: учебник для вузов. Практикум / В.Д. Грибов, В.П. Грузинов – М: Финансы и статистика,2004.
2. Иванов В.П. Технология ремонта тепловозов: учебник для техникумов ж.-д. трансп.-М.: Транспорт, 1987. – 336 с.
3. Медведева С.А. Основы технической подготовки производства: учебное пособие. – СПб:СПбГУ ИТМО, 2010.
4. Сачко Н.С. Теоретические основы организации производства. – Мн.: Дизайн ПРО, 1997. – 320 с.
5. Серебренников Г.Г. Организация производства: учебное пособие. – Тамбов: Изд-во Тамб. гос.техн.ун-та, 2004. – 96 с.
6. Степанов И.Г. Организация производства: учебное пособие. – НФИ Кем.ГУ – Новокузнецк, 2003. – 93 с.
7. Стивенсон В.Д  Управление производством / Пер. с англ. – М.: Бином, 1999. – 928 с.
8. Туровец О.Г., Бухалков М.И., Родионов В.Б. Организация производства и управление предприятием. – М.: ИНФРА-М, 2003. – 528 с.
9. Фатхутдинов Р.А. Организация производства. Учебник – М: ИНФРА – М; 2007.-544с.
10. Хасин А.Ф. Матвеев В.Н. Экономика, организация и управление локомотивным хозяйством: учебник для техникумов и колледжей ж.-д. трансп.-М.: «Желдориздат», 2002.