Планирование на предприятии

-прогрессивность применяемых технологических процессов;       

-степень специализации; 

-режим работы предприятия; 

-уровень организации производства и труда; 

-фонд времени работы оборудования; 

-качество_сырья_и_ритмичность_поставок. 
 Производственная мощность - величина не постоянная. Выбытие мощности происходит по следующим причинам: износ и выбытие оборудования; увеличение трудоемкости изготовления изделий; изменение номенклатуры и ассортимента выпускаемой продукции; уменьшение фонда времени работы; окончание срока лизинга оборудования. Эти же факторы действуют и в обратном направлении. 
 Планирование производственной мощности заключается в выполнении комплекса плановых расчетов, позволяющих определить: входную мощность; выходную мощность; показатели степени использования_мощности.[11,c_448] 
 Входная мощность определяется по наличному оборудованию, установленному на начало планового периода. Выходная мощность - это мощность на конец планового периода, рассчитываемая на основе входной мощности, выбытия и ввода мощности в течение планового периода.

Необходимо различать  фактическую и проектную мощность. Их соответствие_характеризуется_степенью_освоения. 
 Уровень освоения - это устойчиво достигнутый на определенную дату процент (коэффициент) освоения проектной мощности. Он рассчитывается как отношение выпуска продукции в определенный период (час, сутки, месяц, год) к соответствующей (часовой, суточной, месячной,_годовой)_проектной_мощности. 
 Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих цехов, участков, поточных линий, станков (агрегатов) с учетом мер по ликвидации узких мест и возможной кооперации_производства. 
 В расчет производственной мощности включается все наличное оборудование, в том числе и бездействующее в связи с неисправностями, ремонтом, модернизацией. Учитывается оборудование, находящееся в монтаже и на складах, предназначенное к вводу в эксплуатацию в планируемом периоде. При расчете мощности не рассматривается оборудование вспомогательных и обслуживающих цехов. 
 Расчет производственной мощности предприятия должен проводиться в следующей последовательности: агрегаты и группы технологического оборудования - производственные участки - цеха (корпуса,_производства)_-_предприятие_в_целом.[13,с_512] 
 Для расчета производственной мощности применяются два метода: по производительности оборудования; по трудоемкости изготовления продукции. В непрерывных производствах мощность агрегатов, участков и цехов рассчитывается, как правило, по производительности оборудования, а в дискретных производствах - по трудоемкости_изготовления_продукции. 
. 
 

 

 

 

4.Планирование выполнения производственной программы 
 Предметом планирования выполнения производственной программы являются метод изготовления и тип производства. Основная задача данного этапа состоит в том, чтобы задания производственной программы предприятия довести до всех структурных подразделении (корпусов, цехов, участков, рабочих мест) и организовать их выполнение. Эта задача решается средствами оперативно-календарного планирования (ОКП), которое является неотъемлемой частью тактического планирования предприятия. 
 В_функции_ОКП_входят_[12,с.366]:  
 
 -обеспечение каждого рабочего информацией о его рабочем месте и задании на текущую рабочую смену и ближайшую перспективу (неделю,_декаду,_месяц);  
 -обеспечение рабочих мест материалами, заготовками, оборудованием, инструментом, приборами; координация и регулирование работы всего трудового коллектива в целях налаживания согласованной и эффективной работы_предприятия. 
 Планирование выполнения производственной программы осуществляется_по_алгоритму.  
 Рассмотрим содержание основных этапов планирования. 
 
Распределение производственной программы по плановым периодам. 
 В текущем планировании производственная программа составляется, как правило, на один год. В условиях динамичности внутренней и внешней среды предприятия разработать производственную программу на более длительные периоды не представляется возможным. Поэтому процесс подготовки к выполнению годовой производственной программы начинается с ее распределения по кварталам и месяцам. Поскольку ритмичность производства имеет исключительно большое значение для повышения его эффективности, улучшения качества продукции и всей работы, необходимо весьма тщательно распределить годовой объем производства и реализации продукции_по_кварталам_и_месяцам. 
 В массовом и крупносерийном производстве, когда потребление продукции не носит сезонного характера (например, производство хлебобулочных изделий), распределение производственной программы по плановым периодам производится пропорционально количеству рабочих дней. В остальных случаях распределение заданий производится с учетом сроков-поставки_продукции_потребителям. 
 План поставок увязывается с показателями объема реализации и выпуска_продукции_в_натуральном_выражении.  
 Сроки поставки продукции определяются на основании заключенных договоров с предприятиями и организациями-потребителями. Для этого в договорах должны быть определены конкретные условия поставок: полный ассортимент, количество и сроки поставки по каждой его позиции; специальные требования к качеству продукции; объемы партий и периодичность их поставок; способы_упаковки_и_транспортировки_продукции.[19,335] 
 
^  Доведение производственной программы до структурных подразделений. 
 В соответствии с установленной специализацией и внутрипроизводственной кооперацией план производства продукции в натуральном выражении доводится до производственных единиц предприятия и самостоятельных хозяйствующих субъектов, входящих в состав производственного объединения. При этом в план производства промышленной продукции в натуральном выражении самостоятельным предприятиям производственного объединения включаются также готовые изделия и полуфабрикаты своего изготовления, предназначенные к поставке внутри объединения другим производственным единицам и самостоятельным предприятиям, входящим в состав объединения. Задания структурным подразделениям объединений предприятий разрабатываются в следующей последовательности: выпускающие подразделения; обрабатывающие подразделения; заготовительные подразделения. Структура и показатели производственных заданий зависят от действующей на предприятии системы ОКП. 
 Теория и практика планирования выработали несколько систем оперативно-календарного_планирования:_позаказная; машинокомплектная;_комплектно-узловая;_подетальная.[14,с.369]. 
 Основу позаказной системы планирования составляет цикловой сквозной график, в котором указывается очередность работ над изделием, сроки их выполнения и исполнители. Применяется данная система в единичном производстве для разовых и редко повторяющихся_заказов. 
 Машинокомплектная система основана на том, что задания цехам выдаются в виде перечня номеров изделий с указанием времени их комплектования деталями и сборочными единицами данного цеха. Система_применяется_в_партионном_производстве. 
 Комплектно-узловая система применяется в условиях единичного производства и длительных циклов сборки изделий. Объектом планирования может быть либо технологический узел, либо узловой комплект. 
 При подетальной системе объектом планирования является каждое рабочее место, каждая деталь, сборочная единица. Данная система наиболее эффективна в условиях массового и крупносерийного_производства. 
Выбор метода изготовления производственной программы. 
 Планирование способа изготовления определяет, как будет организован производственный процесс в пространстве и времени. Различают поточный, партионный и единичный способы изготовления изделий. 
 Длительность производственного цикла - это промежуток времени от момента запуска сырья и материалов в производство до полного изготовления и сдачи готовой продукции. В его величину включается время на выполнение всех процессов до отгрузки готовой продукции_покупателю. 
Расчет_загрузки_оборудования. 
 После расчета цеховых планов производства выявляется, какую загрузку оборудования обеспечивает производственная программа. При расчете загрузки оборудования определяется степень соответствия производственной программы каждого рабочего места его производственной мощности. Поэтому расчет загрузки оборудования производится по каждому агрегату, станку. Он позволяет выявить «узкие места», а также незагруженное оборудование. На основе расчетов загрузки оборудования планируются мероприятия по «расшивке узких мест» и дозагрузке незагруженного оборудования. Решение задачи состоит в расчете действительного фонда времени работы оборудования и времени, необходимого для выполнения запланированной цеху программы. В результате сравнения этих величин определяются: коэффициент загрузки оборудования; его пропускная способность; резерв или дефицит в единицах производительности и в станках.

 

 

 

 

 5.Зарубежный опыт в планировании производственного планирования 
 
 В начале 60-х годов, в связи с ростом популярности вычислительных систем, возникла идея использовать их возможности для планирования деятельности предприятия, в том числе для планирования производственных процессов. Необходимость планирования обусловлена тем, что основная масса задержек в процессе производства связана с запаздыванием поступления отдельных комплектующих, в результате чего, как правило, параллельно с уменьшением эффективности производства, на складах возникает избыток материалов, поступивших в срок или ранее намеченного срока. Кроме того, вследствие нарушения баланса поставок комплектующих, возникают дополнительные осложнения с учетом и отслеживанием их состояния в процессе производства, т.е. фактически невозможно было определить, например, к какой партии принадлежит данный составляющий элемент_в_уже_собранном_готовом_продукте.  
 С целью предотвращения подобных проблем, была разработана методология планирования потребности в материалах MRP (Material Requirements Planning). Реализация концепции, работающей по этой методологии представляет собой систему, позволяющую оптимально регулировать поставки комплектующих в производственный процесс, контролируя запасы на складе и саму технологию производства. Главной задачей MRP является обеспечивание гарантии наличия необходимого количества требуемых материалов-комплектующих в любой момент времени в рамках срока планирования, наряду с возможным уменьшением постоянных запасов, а следовательно разгрузкой склада [7]. 
 Процесс планирования включает в себя функции автоматического создания проектов заказов на закупку и/или внутреннее производство необходимых материалов и комплектующих. Другими словами система MRP оптимизирует время поставки комплектующих, тем самым уменьшая затраты на производство и повышая его эффективность. Основными преимуществами использования подобной системе в производстве являются: 
 -Гарантия наличия требуемых комплектующих и уменьшение временных задержек в их доставке, и, следовательно, увеличение выпуска готовых изделий без увеличения числа рабочих мест и нагрузок на производственное оборудование.   
 -Уменьшение производственного брака в процессе сборки готовой продукции возникающего из-за использования неправильных комплектующих.  
 -Упорядовачивание производства, ввиду контроля статуса каждого материала, позволяющего однозначно отслеживать весь его конвейерный путь, начиная от создания заказа на данный материал, до его положения в уже собранном готовом изделии. Также благодаря этому достигается полная достоверность и эффективность производственного учёта. 

На практике MRP-система представляет собой программу, которая логически  может быть представлена при помощи следующей диаграммы (рисунок 1.1). 

Рисунок 1.1. Входные элементы и результаты работы MRP-программы 

Системы планирования производства постоянно  находятся в процессе эволюции. В  дальнейшем, усовершенствование системы  привело к трансформации системы  MRP с замкнутым циклом в расширенную модификацию, которую впоследствии назвали MRPII (Manufactory Resource Planning). Эта система была создана для эффективного планирования всех ресурсов производственного предприятия, в том числе финансовых и кадровых. Кроме того, система класса MRPII способна адаптироваться к изменениям внешней ситуации и эмулировать ответ на вопрос "Что если". MRPII представляет собой интеграцию большого количества отдельных модулей, таких как планирование бизнес-процессов, планирование потребностей в материалах, планирование производственных мощностей, планирование финансов, управление инвестициями и т.д. Результаты работы каждого из модуля анализируются всей системой в целом, что собственно и обеспечивает её гибкость по отношению к внешним факторам. Именно это свойство является краеугольным камнем современных систем планирования, поскольку большое количество производителей производят продукцию с заведомо коротким жизненным циклом, требующую регулярных доработок.  В таком случае появляется необходимость в автоматизированной системе, которая позволяет оптимизировать объемы и характеристики выпускаемой продукции, анализируя текущий спрос и положение на рынке в целом[4].  
 В последние годы системы планирования класса MRPII в интеграции с модулем финансового планирования FRP (Finance Requirements Planning) получили название систем бизнес-планирования ERP (Enterprise Requirements Planning), которые позволяют наиболее эффективно планировать всю коммерческую деятельность современного предприятия, в том числе финансовые затраты на проекты обновления оборудования и инвестиции в производство новой линейки изделий. В отечественной практике целесообразность применения систем подобного класса обуславливается, кроме того, необходимостью управлять бизнес процессами в условиях инфляции, а также жесткого налогового контроля, поэтому системы ERP необходимы не только для крупных предприятий, но и для небольших фирм, ведущих активный бизнес. 

Заключение.

Производственная программа определяет необходимый объем производства продукции в плановом периоде, соответствующий  по номенклатуре, ассортименту и качеству требованиям плана продаж. Она  обусловливает задания по вводу  в действие новых производственных мощностей, потребность в материально-сырьевых ресурсах, численности персонала,_транспорте.                                                                                                   Производственная программа предприятия формируется таким образом, чтобы обеспечить выполнение плана продаж в конкретном периоде с учетом имеющихся у предприятия производственных возможностей. Проблема состоит в том, что производственные возможности предприятия по выпуску продукции могут быть больше или меньше запланированного объема продаж. Фактором производства, который чаще всего определяет возможности предприятия, является производственная мощность. Если производственная мощность, наоборот, будет меньше объема продаж, то в этом случае объем продаж не может быть выполненным, и необходимо либо увеличивать производственную мощность, либо уменьшать объем продаж. В этой связи производственная программа служит инструментом согласования возможного объема продаж с производственной мощностью предприятия в планируемом периоде.

 

 

 

 

 

 

Глава 2. Планирование деятельности предприятий здравоохранения.

Расчетные данные занесем  в таблицы 1-7.

1. Используя метод технико-экономических расчетов, осуществим расчет среднего объема продаж за планируемый период (приложение 1). Определим ожидаемый объем продаж (приложение 2). Осуществите сравнительный анализ полученных результатов.

                                                                                 Таблица 1

Объем продаж за анализируемый период, тыс. руб.

 

Год	Тыс. руб.
1	20
2	19
3	18
4	25
5	37
6	54
7	72
8	79
9	90
10	100

[4, 17]

На основе данных приложения 1 произведем средний объем продаж за планируемый период. Для расчета на данный период используем формулу:

 

Т_і =    x_і        *100, где хі - объем продаж за первый год.

 

 x_і -1

 

Т1 - не существует.

Т2=( 19 / 20 - 1 ) * 100 = -5%

Т3=( 18 / 19 - 1 ) *  100 = -5,%

Т4=(25 / 18 - 1 ) * 100 = 38,9 %

Т5=( 37 / 25 - 1 ) * 100 = 48 %

Т₆ =( 54 /37 - 1 ) * 100 = 50 %

Т₇ = (72 / 54 - 1 )* 100 = 33, 3 %

Т₈ = (79 / 72 - 1 ) * 100 = 9,7 %

Т₉ = (90 / 79 - 1 ) * 100 = 13,9 %

Т₁₀=( 100 / 90 - 1 ) * 100 = 11,1 %

       

 

             ∑Т_i

Т _ср = 

             n-1

 

Т _ср = (- 5 +(-5) +38,9+48+50+33,3+9,7+13,9+11,1)/10-1=21,66%

 

Для определения параметров регрессии используется расчетная  таблица:

                                                                                                     Таблица 2.

 

 

 

Год	Объем продаж	t	t2	yt t	y′t
1	20	1	1	20	5,59
2	19	2	4	38	15,77
3	18	3	9	54	25,95
4	25	4	16	100	36,13
5	37	5	25	185	46,31
6	54	6	36	324	56,49
7	72	7	49	504	66,67
8	79	8	64	632	76,85
9	90	9	81	810	87,03
10	100	10	100	1000	97,21
Итого	514	55	385	3667	514