Планирование АТП с разработкой участка 13

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

I ПЛАНИРОВАНИЕ  ОБЪЕМА РАБОТ

             I.1. Технологические процессы и их описания

             I.2. Планирование годового объема работ

             I.3. Расчет трудоемкости

             I.4. Планирование материальных затрат

II ОРГАНИЗАЦИОННЫЙ РАЗДЕЛ

             II.1. Расчет себестоимости и единицы выполнения работ и определение экономической эффективности предлагаемого проекта

III ЗАКЛЮЧЕНИЕ

IV СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ  ЛИТЕРАТУРЫ

КП.3002.07.00.00.000.ПЗ

Изм

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Разработал

Кусенко

Содержание

Литер

Лист

Листов

Проверил

Маханова

У

1

28

АСХК 241г.

Н конт

Утв

ВВЕДЕНИЕ

       Автомобильный транспорт занимает ведущее положение в удовлетворении постоянно растущих потребностей народного хозяйства нашей страны в перевозках пассажиров и грузов.

       Одним из наиболее эффективных  резервов увеличения автомобильного  транспорта и его парка страны, является ремонт автомобилей, поэтому  его развитию и совершенствованию  надо уделять большое внимание.

       В процессе эксплуатации автомобиля  его надежность и другие свойства  постепенно снижаются вследствие  изнашивания деталей, а также  коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются различные неисправности, которые устраняют при ТО и ремонте.

       Известно, что создать равноправную  машину, все детали которой изнашивались  бы равномерно и имели бы  одинаковый срок службы, невозможно. Следовательно, ремонт автомобиля  даже только путем замены некоторых его деталей и агрегатов, имеющих небольшой ресурс, всегда целесообразен и с экономической точки зрения оправдан.

       Поэтому в процессе эксплуатации  автомобили проходят на АТП  периодическое ТО и при необходимости  текущий ремонт, который осуществляется путем замены отдельных деталей и агрегатов, отказавших в работе. Это позволяет поддерживать автомобили в технически исправном состоянии.

       При длительной эксплуатации  автомобили достигают такого  состояния, когда затраты средств  и труда, связанные с поддержанием их в работоспособном состоянии в условиях АТП, становятся больше прибыли, которую они приносят в эксплуатации. Такое техническое состояние автомобилей считается предельным, и они направляются в капитальные ремонт (КР) на АТП. Задача капитального ремонта состоит в том, чтобы с оптимальными затратами восстановить утраченные автомобилем работоспособность и ресурс до уровня, нового или близкого к нему.

КП.3002.07.00.00.000.ПЗ

Изм

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Разработал

Кусенко

Введение

Литер

Лист

Листов

Проверил

Маканова

У

2

28

АСХК 241г.

Н конт

Утв

       Капитальный ремонт имеет большое экономическое значение. Основным источником экономической эффективности капитального ремонта (КР) автомобилей является использование остаточного ресурса их деталей. Около 70…75% деталей автомобилей, прошедших срок службы до первого капитального ремонт, имеют остаточный ресурс и могут быть использованы повторно либо без ремонта, либо после небольшого ремонтного воздействия.

       Основой себестоимости капитального ремонта является 60-70% от стоимости новых автомобилей, это в условиях сравнительно небольших современных предприятий.

       Организации ремонта автомобилей  в нашей стране постоянно уделяется  большое внимание.

       Успешное и качественное выполнение  работ по ремонту автомобилей, как и по техническому обслуживанию (ТО) их, в значительной степени  зависит от приспособленности  подвижного состава автомобильного  транспорта и этим работам  в конкретных условиях его использования. Свойство объекта, занимающееся в приспособленности и предупреждению и обнаружению причин возникновения отказов, повреждений и поддержанию и восстановлению работоспособного состояния путем проведения ТО и ремонтов, называется ремонтопригодностью.

       Ремонтопригодность автомобиля  определяется совершенством его  конструкции, качеством изготовления  и условиями использования и  условиями использования, ремонта  и ТО.

      КП 3002.07.00.00.000.ПЗ

Лист

3

изм

Лист

№ докум

Подпись

Дата

I ПЛАНИРОВАНИЕ ОБЪЕМА РАБОТ

I.1 Технологические процессы и их описания

       Участок сборки двигателей предназначен  для сборки, контроля и испытаний  на специализированных постах  составных частей двигателя (шатунно-поршневой  группы, головки цилиндров, масляного и водяного насосов, компрессора тормозной системы и фильтров и др.) и последующей общей сборки двигателя на сборочной эстакаде. После сборки двигатели окрашиваются в камере, доукомплектовываются на специализированных постах приборами электрооборудования, питания, вентиметором и подаются на испытательную станцию для регулировки, приработки и испытаний. Не прошедшие испытаний двигатели возвращаются на участок для устранения обнаруженных дефектов.

       Общий порядок сборки. На специализированных ремонтных предприятиях для сборки двигателей на поточной линии используют конвейеры или стенды-эстакады, позволяющие легко их устанавливать в удобное положение для сборки.

       Технологический процесс сборки  выглядит следующим образом:

       Вначале собирают блок цилиндров: устанавливают втулки и распределительный вал, втулки толкателей и толкатели, сальники и валики декомпрессора, маслопроводные трубки, еще раз продувают сжатым воздухом маслопроводные каналы в блоке, устанавливают палец промежуточной шестерни, шпильки и другие детали.

       В блок укладывают коленчатый  вал с корреными подшипниками, устанавливают гильзы цилиндров, шатунно-поршневой комплект, заднюю  балку и маховик, масляный насос  и картер, головку цилиндров, турбокомпрессор  и коромысловый механизм, топливную аппаратуру, фильтры и трубопроводы, впускной и выпускной коллекторы, водяной насос и вентилятор, редуктор, пусковой двигатель и сцепление в последовательности, зависящей от конструкции двигателя.

       Основные виды технологического процесса:

1. Установка  коленчатого вала. Вначале рекомендуется  собрать и затянуть коренные  подшипники без вала. Момент затяжки  у двигателей КамАЗ равен для  основных болтов 422…460 Н.м.,

КП.3002.07.00.00.000.ПЗ

Изм

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Разработал

Кусенко

Планирование объема работ

Литер

Лист

Листов

Проверил

Маканова

У

4

28

АСХК 241г.

Н конт

Утв

    смежных 98…118 Н.м. Замерами определяют их овальность, конусообразность, масляный зазор и смещение верхнего вкладыша относительно нижнего. Чтобы обеспечить 80%-ный ресурс, допускаются при капитальном ремонте зазоры в коренных подшипниках не более : 0,156мм СМД-60, 0,160-А-01М.

       Коренные шейки вала смазывают  тонким слоем масла, устанавливают  дистанционные полукольца и укладывают коленчатый вал. Вначале затягивают равномерно в 2…3 приема средний коренной подшипник. Если вал легко проворачивается за болт во фланце, то затягивают равномерно остальные крышки подшипников. Если вал трудно или туго проворачивается, то его снимают и шейки смазывают тонким слоем краски. Вновь укладывают вал, проверяют, разбирают, осматривают, по отпечаткам краски на вкладышах, определяют причину тугого проворачивания и устраняют ее.

       Перемещая коленчатый вал вдоль  оси, проверяют щупом осевой разбег, который для двигателей КамАЗ-740 составляет 0,3мм. Регулируют осевой разбег подбором толщины дистанционных полуколец, толщины бурта установочного подшипника или другими устройствами для двигателей данного типа.

       Правильный уложенный вал должен проворачиваться от усилия руки, приложенного и шатунным шейкам.

       Установка гильз в блок. Гильзы, устанавливаемые в блок, должны  быть одной размерной группы, новые или одного ремонтного  размера и в блоке без уплотнительных  колец свободно проворачиваться.

       После установки уплотнительных  колец гильзы запрессовывают  в блок, используя приспособления  с гидравлическими (пневматическими) прессом или деревянный брусок  и молоток. Срезание уплотнительного  кольца при запрессовке не  допускается.

       При запрессованной и закрепленной  головке проверяют со стороны  картера овальность и конусообразность  гильз на рабочем участке, допускаемый  не более 0,03мм.

       При текущем ремонте гильзы  следует устанавливать в блок, повернув вокруг оси на 90° относительно прежнего положения, с тем, чтобы увеличивать последующий срок службы в результате уменьшения овальности.

      КП 3002.07.00.00.000.ПЗ

Лист

5

изм

Лист

№ докум

Подпись

Дата

           Установка шатунного поршневого комплекта. Комплект и внутреннюю поверхность гильзы перед постановкой смазывают дизельным маслом.

       Шатунно-поршневой комплект устанавливают  в блок со стороны головки  цилиндров, пользуясь приспособлением  для сжатия колец, обращая внимание  на правильность его расположения, колец, относительно блока, камеры сгорания, прорези в юбке поршня, стрелки на днище поршня и т. д.

       Гайки или болты шатунных подшипников  затягивают динамометрическим ключом.

       После установки шатунов момент  проворачивания коленчатого вала не должен превышать 50 Н. м.

       Днище поршневой после установки  шатунно-поршневого комплекта в  положение в.м.т. должны выступать  или утопать относительно плоскости  блока на размер 0,75-0,00.

       Далее ставят заднюю балку, корпус  уплотнения и маховик. Биение маховика радиальное и торцевое не должно превышать 0,3мм для дизелей и 0,2мм для карбюраторных двигателей.

       Установка шестерен механизма  газораспределения. Шестерни ставят  в зацепление по меткам, не  превышаю допускаемого без ремонта зазора 1,5мм между зубьями. Продольный разбег распределительного вала регулируют ограничительным устройством или прокладками до размера не более 0,4мм.

       Устанавливают картер шестерен  распределения в сборе, топливный  насос, крышку картера шестерен, маслонасос с приводом и закрывают блок масляным картером.

       Установка головки цилиндров. На  блок укладывают прокладку (без  дефектов), смазанную герметиком  или графитовой полной. В каждый  цилиндр заливают по 30 г дизельного  масла и ставят головку на  блок в сборе с клапанным механизмом.

       Ставят штанги толкателей и  механизм коромысел в сборе, так  чтобы добиться совпадения осей  симметрии бойка коромысла и  стержня клапана с отклонением  до 1мм, а также прилегания бойка  коромысла и торцу стержня  клапана по всей поверхности.

       Регулируют зазор между бойком  коромысла и торцом стержня  клапана при закрытых клапанах  на том же сжатия. Для горячих

      КП 3002.07.00.00.000.ПЗ

Лист

6

изм

Лист

№ докум

Подпись

Дата

    двигателей зазоры должны быть уменьшены на 0,05мм. Против нормального.

       Устанавливают крышки клапанов, впускной и выпускной коллекторы  и механизм декомпрессии. Регулируют  декомпрессор при включенной  компрессии. Отвернув контргайку, завертывают  регулировочный винт до выработки зазора между бойком коромысла и торцом стержня клапана, а затем вновь повертывают висла по ходу часовой стрелки на 0,5…0,8 оборота и закрепляют контргайкой.

       Сборку двигателя заканчивают  постановкой турбокомпрессора, топливной  аппаратуры, пушового двигателя с редуктором, водяного насоса, вентилятора, электрооборудования и др.

      КП 3002.07.00.00.000.ПЗ

Лист

7

изм

Лист

№ докум

Подпись

Дата

I.2. ПЛАНИРОВАНИЕ ГОДОВОГО ОБЪЕМА РАБОТ

I.2.1 Выбор исходных нормативов режима ремонта и корректирование нормативов.

       Для выполнения технологического расчета принимается группа показателей из задания на проект и исходные нормативы для режима ремонта.

             Из задания на проектирование  принимается:

             - тип подвижного состава Урал-375

             - среднесписочное количество автомобилей   40шт

             - пробег автомобиля с начала  эксплуатации    20тыс. км

             - среднесуточный пробег автомобилей             225км

             - категория эксплуатации условия                     I кат.

             - природно-климатические условия            умеренно теплый климат

             - количество рабочих дней в  году                       305дн.

             - режим работы автомобилей на  линии              8.00 часов

Корректирование нормативов выполняется по следующим формулам:

LKP=L

                     LKP=150000·1·1,2·1=180000 (км)

где  LКР – расчетная (скорректированная) норма межремонтного пробега (пробега до капитального ремонта);

L - исходная норма межремонтного пробега (пробега до КР);

К1 – коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации;

К2 – коэффициент корректирования, учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы;

К3 – Коэффициент корректирования, учитывающий природно-климатичекие условия.

КП.3002.07.00.00.000.ПЗ

Изм

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Разработал

Кусенко

Планирования годового объема работ

Литер

Лист

Листов

Проверил

Маканова

У

8

28

АСХК 241г.

Н конт

Утв

      Удельная трудоемкость капитального  ремонта рассчитывается по формуле:

tKP=t

tKP= 9,0·1·1,2·1·0,92·1,15=11,4 (чел/ч)

где tКР – расчетная (скорректированная) удельная трудоемкость КР

      t - исходная, удельная трудоемкость КР, (принятая из положений I)

      K4(ф) – средний коэффициент корректирования, учитывающий пробег подвижного состава с начала эксплуатации

       К5 – коэффициент корректирования, учитывающий размеры АТП и количество технологически совместимых групп подвижного состава.

Величина К4(ф) предварительно рассчитывается следующим образом:

K4(ф)=

K4(Ф)=

 где А1, А2,…Аn – количество автомобилей, входящих в группу с одинаковым пробегом с начала эксплуатации.

       К4(1), К4(2)…К4(n) – величины коэффициентов корректирования.

      КП 3002.07.00.00.000.ПЗ

Лист

9

изм

Лист

№ докум

Подпись

Дата

    I.2.2 Определение годового пробега автомобилей

Годовой пробег автомобилей определяется по формуле:

ΣLг=365·А·Lсс·αu

где А – списочное количество автомобилей

      Lcc – среднесуточный пробег автомобилей

      αu – коэффициент использования автомобилей

Для того, чтобы найти годовой пробег автомобилей, необходимо рассчитать проектную величину коэффициента использования, который рассчитывается следующим образом:

αu=

αu=

где ДРГ – количество рабочих дней в году

       Ku – приближенно равна 0,93-0,97

αT – коэффициент технической готовности рассчитывается предварительно по формуле:

αT=

αT=

      КП 3002.07.00.00.000.ПЗ

Лист

10

изм

Лист

№ докум

Подпись

Дата

    где dТоиТР – расчетная норма дней простоя в ТО и ТР на 1000км пробега, составляет – 0,5

       dКР – исходная норма дней простоя в КР, составляет – 2,2

       L - средневзвешенная величина пробега до КР – рассчитывается по формуле:

L

L

где А5 – количество автомобилей данной марки, прошедших КР

       А – общее количество автомобилей  данной марки

Теперь можно рассчитать годовой пробег автомобилей:

ΣLг=365·40·225·5,45=17903250 (км)

      КП 3002.07.00.00.000.ПЗ

Лист

11

изм

Лист

№ докум

Подпись

Дата

    I.2.3 Выбор метода организации производства капитального ремонта на АТП

       Среди прочих методов организации производства капитального ремонта в настоящее время наиболее прогрессивным является метод, основанный на формировании производственных подразделений по технологическому признаку с внедрением централизованного управления производством.

       Основные организационные принципы  этого метода заключаются в  следующем:

       1. Управление процессом ремонта  подвижного состава в АТП осуществляется  централизованно отделом управления  производством.

       2. Организация ремонта в АТП основывается на технологическом принципе формирования производственных подразделений.

       3. Подготовка производства комплектование  оборотного фонда, доставка агрегатов, узлов и деталей на рабочие  места и с рабочих мест, мойка  агрегатов, узлов и деталей перед отправкой в ремонт, обеспечение рабочим инструментом перегон автомобилей.

       4. Обмен информацией между отделом  управления и всеми производственными  подразделениями базируется на  двусторонней диспетчерской связи, средствах автоматики пилемеханики.

I.2.4 Выбор метода организации технологического процесса на объекте проектирования

       Метод специализированных постов  находит большое распространение  в АТП, т.к. Позволяет максимально  механизировать  трудоемкие процессы  ремонта, снизить потребность в однотипном оборудовании, улучшить условия труда, использовать менее квалифицированных исполнителей, повысить качество ремонта и производительность труда.

      КП 3002.07.00.00.000.ПЗ

Лист

12

изм

Лист

№ докум

Подпись

Дата

    I.2.5 Расчет количества постов в зоне капитального ремонта

       Основное количество постов рассчитывается по формуле:

n1=

n1=

где ТпостКР – годовая трудоемкость постовых работ в зоне КР

       ДРГ – число рабочих дней зоны КР в году

       ССМ – число рабочих шин зоны ТР

       ТСМ – продолжительность работы зоны КР за одну смену

        Рn – число исполнителей одновременно работающих на одном посту ТР

        ηn – коэффициент использования рабочего времени поста, приближенно принимается равным ηn=0,90

Резервное количество постов рассчитывается по формуле:

n2=n1(KH-1)

n2=7(1,5-1)=3,5 (пост)

где КH – коэффициент учитывающий неравномерность поступления автомобилей в зону КР, применяется = 1,5

Общее количество постов в зоне КР определяется суммированием основных и резервных постов т. е.

nKP=n1+n2

nKP=7+3,5=10,5 (пост)

      КП 3002.07.00.00.000.ПЗ

Лист

13

изм

Лист

№ докум

Подпись

Дата

    I.2.6 Подбор технологического оборудования

       Перечень оборудования и оснастии целесообразно представить в таблице, которая показана ниже:

Технологическое оборудование (организационная оснастка)

      КП 3002.07.00.00.000.ПЗ

Лист

14

изм

Лист

№ докум

Подпись

Дата

                                                                                                                             Продолжение

       Затраты на приобретение данного вида оборудования, по расчетам и установленным ценам составило-264235 тнг. В расчете были учтены все затраты с приобретением и последующей постановкой.

      Начисление на амортизацию составляет:

Сa=

Сa=

       Начисление на ТР оборудование составляет 6% от общей стоимости оборудования (Сo) и равно 15914,1 (тнг)

      КП 3002.07.00.00.000.ПЗ

Лист

15

изм

Лист

№ докум

Подпись

Дата

I.2.7 Расчет производственной площади объекта проектирования

       Производственная площадь рассчитывается по формуле:

Fцех=Кn·ƒn

Fцех=3,5·20,45=72 (м2)

где  Fцех – площадь цеха, м2;

        ƒоб – площадь горизонтальной проекции технологического оборудования и организационной оснастки

         Кn – коэффициент плотности расстановки оборудования, принимается равным – 3,5

      КП 3002.07.00.00.000.ПЗ

Лист

16

изм

Лист

№ докум

Подпись

Дата