Отчет по практике на ОАО "Пластик"

Содержание.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 Общая характеристика предприятия ОАО «пластик».

Свыше 35 лет назад на территории Тульской области был организован Узловский химический завод, первой продукцией которого были текстолитовые каски.

В настоящее гремя  Узловское акционерное общество "Пластик" – это крупный химический комплекс, включающий в себя 4 цеха синтеза полимерных   материалов и 5 цехов их переработки с собственной системой энергообеспечения.

К цехам синтеза относится  цех по производству стирола, который был введен в эксплуатацию в конце 1975 года.

Мощность производства - 41000 т/год.

Исходное сырье -  этилбензол. Основными поставщиками являются российские предприятия.

Выпускаемая продукция соответствует  ГОСТ 10003-90.

Основные свойства стирола:

-  бесцветная, легковоспламеняющаяся жидкость со слабым специфическим запахом, нерастворимая в воде

- температура воспламенения - 43⁰С

-  температура кипения            - 145,2⁰С

-  по степени воздействия  на организм относится к третьему

классу опасности – умеренно-опасные вещества.

Отличительной особенностью нашего продукта является высокое содержание основного вещества – 99,9%.

Цех оснащен автоматизированной системой управления процессом синтеза стирола, которая разработана и внедрена специалистами нашего предприятия.

Имеется опыт экспортирования  стирола в Венгрию и Финляндию через Союзхимэкспорт.

Цех по производству АБС-пластиков введен в эксплуатацию в 1973 г. по технологии, закупленной у фирмы "Асахи Кемикл" (Япония). Мощность производства - 23000 т/год.

Основное исходное сырье – стирол собственного производства. Поставщики других исходных компонентов – российские предприятия.

Выпускаемый АБС-пластик – прочный конструкционный материал 8-ми марок, различных цветов, соответствующий ТУ 6-05-1587-84.

Основные свойства:

-  ударная вязкость  по Изоду, не менее 20 - 25 кгс / см²

-  предел текучести  при растяжении не менее 390 кгс / см²

опасности для здоровья человека при непосредственном контакте с ним.

В настоящее время, начиная  с 1993 г., ведется модернизация оборудования с целью наращивания мощности. Работы ведутся достаточно тяжело в  условиях общего спада производства.

Цех по производству эмульсионного  и суспензионного полистирола был  введен в эксплуатации в 1967 году. Мощность цеха по выпуску:

-  суспензионного полистирола  - 5387 т/год

-  эмульсионного полистирола   - 1580 т/год

Исходное сырье - стирол собственного производства.

Суспензионный вспенивающийся полистирол предназначен для изготовления вспененных плит для строительства и в качестве тепло-, звукоизоляционного и упаковочного материала.

Основные свойства:

-  массовая доля  частиц основной фракции - не менее  89-95%

-  массовая доля  порообразователя - не менее    4,5-6% в зависимости от марки.

Отличительной особенностью полистирола  ПСВ-С является способность к самозатуханию в течение 2-4 секунд.

Ввиду отсутствия потребителей эмульсионного  полистирола специалистами предприятия на базе имеющегося оборудования была разработана технология получения ударопрочного полистирола УПС-М, выпуск которого начат в 1993 г., мощность производства - 2320 т/год.

Ударопрочный полистирол УПС-М  соответствует ТУ 6-00-1023832-12-94

Основные характеристики:

-  ударная вязкость по Изоду  - 9 кгс/см²

-  предел текучести при растяжении - не менее 380 кгс/см²

-  теплостойкость по Вика - 95°С

-  разрешен для контакта с  пищевыми продуктами.

Из 6-ти цехов переработки 3 цеха работают на автомобилестроение.

Способы переработки пластмасс:

-      литье под давлением

-       прессование                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                            

-        экструзия

В 1963 году был пущен  цех по выпуску изделий методом  прямого и трансферного прессования  на прессах итальянского производства с усилием смыкания от 40 до 400 тонн с предпластификаторами. Имеется  отделение подготовки сырья с усреднением его и таблетированием на роторных и гидравлических таблетмашинах.

Мощность прессового оборудования – 1240 т/год.

Исходное сырьё – пресс-порошки, поставляемые предприятиями России, а также фенопласты собственного производства марок У-1, У-2 (ГОСТ 5639-79).

Основная продукция цеха – детали системы зажигания автомобилей, работающие в условиях высокого напряжения, корпусные детали из термореактивных пластмасс и другие, обладающие сопротивлением изоляции не менее 500 мОм при температуре +100°С, высокой ударной прочностью; изделия машиностроения.

В 1974 - 1975 г.г. были пущены 1-я к 2-я очереди цеха по выпуску  деталей для Камского автозавода методом литья под давлением.

Мощность цеха - 3230 т/год.

Цех оснащен термопластавтоматами производства Германии, Италии, Польши с объемом отливки до 1500 см⁸ и удельным давлением до 2000 кг/см².

Исходное сырье: полиэтилен, полиамид, полипропилен и другое, поставляемые российскими предприятиями, а также  АБС-пластики и ударопрочный полистирол собственного производства.

Цех выпускает изделия различной конструкционной сложности, в том числе и с арматурой.

В 1970 г. в строй вступил  цех по выпуску профильнопогонных  изделий для Волжского автозавода.

Мощность цеха – 4249 т/год.

Производство оснащено экструдерами диаметром до 63 мм фирм Италии, Германии, Франции.

Исходное сырье: ПВХ  различных марок, полиэтилен, полиамид, поставляемые  российскими предприятиями, а также собственное сырье на базе получения ПВХ-пластиката.

Выпускаемая продукция – трубки и шланги диаметром от 1,8 до 48 мм различного назначения: электроизоляционные, бензо-, антифризостойкие, пищевые; профили сложной конфигурации, уплотнители и другое.                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                      В цехе имеется отделение металлизации лавсановой плёнки толщиной от 12 до 50 микрон, шириной 1500 мм и получения поливинилхлоридного пластиката в гранулах на основе смол ПВХ. Металлизированная лавсановая пленка используется для изготовления профилей отделки автомобилей.

В 1985 г. был пущен в  строй цех по производству обоев, оснащенный итальянским, австрийским оборудованием.

Мощность производства по выпуску обоев –32619 млн. м² /год.

Цех работает на отечественно сырье, выпускает обои методом глубокой печати, бумажные и моющиеся, с элементами рельефа на основе вспененных паст ПВХ.

Позднее было освоено  производство пленки ПВХ, дублированной  и декорированной под дерево и  черной пленки толщиной 400 микрон, шириной 1200 мм, используемой для отделки  мебели и теле-, радиоаппаратуры.

Мощность цеха по выпуску пленки – 5 млн.136 тыс. м²/год.

Цех изготавливает валы для глубокой печати шириной до 1600 мм и диаметром до 700 мм, а также  шаблоны для кругло- и плоскотрафаретной  печати.

На имеющемся оборудовании предприятие выпускает товары массового  спроса:

-    полиэтиленовой пленку толщиной от 50 до 200 микрон и шириной до 2800 мм, а также изделия из неё (скатерти, мешки, сумки-пакеты)

-     каски защитные  для нефтяников, газовиков и строителей

-     изделия  хозяйственно-бытового назначения  и детские игрушки

Предприятие обеспечено собственным энергетическим комплексом: цехами по разделению воздуха и водоподготовке, котельными, электроподстанциями, системой биологической очистки сточных вод.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2 Аппаратное оформление процесса производства стирола методом дегидрирования этилбензола.

2.1 Назначение цеха.

Цех предназначен для  производства стирола методом дегидрирования этилбензола.

Характеристика цеха:

1. Год ввода в эксплуатацию – IV квартал 1975 г.
2. мощность производства: проектируемая – 40000 т/год

достигнутая – 41000 т/год

3. Количество технических линий – одна
4. Метод производства – непрерывный
5. Генеральный проектировщик – ОНПО «Пластполимер»
6. проектировщик технологической части – Воронежский филиал Гипрокаучук (АО «Синтезкаучукпроект»)

Разработчик технологического процесса – ВНИИСК, г. Воронеж (НИИСК)

Организации выполнившие  рабочие чертежи – Воронежский  филиал         Гипрокаучук (АО «Синтезкаучукпроект»), Московский Гипрокаучук.

7. Категория производства по его технико-экономическому уровню – первая
8. Производство расширению и реконструкции не подвергалось

2.2  Физико-химические основы  процесса.

Стирол получают каталитическим дегидрированием этилбензола с  последующей ректификацией продуктов  дегидрирования для выделения стирола  с содержанием основного вещества не менее 99,8 %.

Дегидрирование этилбензола  осуществляется в присутствии водяного пара на катализаторе марки К-28У, содержащим оксид железа и небольшое количество соединений калия, рубидия, циркония. Водяной  пар вводится для снижения парциального давления процесса, что способствует сдвигу равновесия реакции в сторону образования стирола, сокращению побочных реакций на поверхности катализатора.

Реакция дегидрирования этилбензола производится в двухступенчатом  адиабатическом реакторе с промежуточным  подводом тепла через межступенчатый подогреватель. Содержание стирола после первой ступени – не менее 23 %, после второй – не менее 47 %.

Температура процесса 550-640⁰С, соотношение этилбензол : пар равно 1:3÷3,5, давление над слоем катализатора не более 1 атм.

Основная реакция дегидрирования:

Побочные реакции:

Изопропилбензол, содержащийся в этилбензоле, в процессе дегидрирования превращается в L-метилстирол:

Дивинилбензол полимеризуется с образованием нерастворимых полимеров в колоннах ректификации.

Наличие бензола приводит к образованию дивинила:

Одновременно идут реакции  дегидроконденсации с получением полициклических  соединений – двухзамещенных стильбенов, фенантренов, нафталинов.

Углерод, образующийся при  разделении углеводородов, удаляется  с катализатора водяным паром:

Для предотвращения полимеризации  стирола в процессе его получения  используются также ингибиторы: парахинондиоксим (ДОХ), 4-нитрофенол – отход (ПХФ), 2,6-дитретбутил-4-диметиламинометилфенол (основание Манниха).

 

 

 

 

 

Нормы технологического режима.

Таблица 2.1

№	Наименование стадий и потоков реагентов	Наименование технологических  показателей
		Температура 0С	Давление	Количество загружаемых или подаваемых компонентов	Прочие показатели
1	2	3	4	5	6
1	Водяной пар в печь, поз. 201/1		3÷4,5 атм	не более 40 т/час
2	Топливный газ перед  горелками печи, поз.    201/1-2		0,3÷1,1 атм
3	Перегретый пар на выходе из печи, поз. 201/1	не более 750
4	Перегретый пар на выходе из печи, поз. 201/2	не более 750
5	Разряжение в радиантных камерах печи		3÷15 мм вод. ст.
6	Контактный газ над  слоем, поз. 202/1		не более 1,0 атм
7	Контактный газ под  слоем, поз. 202/1		не более 0,6 атм		Содержание стирола не менее 23%
8	Контактный газ над  слоем, поз. 202/2		не более 0,6 атм
9	Контактный газ под  слоем, поз. 202/2		не более 0,2 атм		Содержание стирола  не менее50%
10	Водяной пар на смачивание в испаритель, поз. 204		3÷4,5 атм перед регулятором  расхода		10÷15% весовых от количества  ЭБШ
11	Подача ЭБШ в испаритель поз. 204	70÷80		не более 12 т/час	Состав ЭБШ: этилбензола  не менее 99%, уровень в поз. 204 не более 10%
12	Пароэтилбензольная шихта  на выходе из поз. 204	150÷160
13	Контактный газ на выходе из поз. 205/1-2	не более 180	не более 0,2 атм
14	Паровой конденсат в  котлах поз. 205/1-2				Уровень 50÷70%, общая щелочность не более 12          мг экв/кг
15	Вторичный пар с котлов поз. 205/1-2		3÷4,5 атм
16	Контактный газ на выходе из поз. 209	не более 120
17	Водоуглеводородный конденсат  на выходе из поз. 217	40÷65
18	Контактный газ на выходе из поз. 211	не более 450
19	Контактный газ на всасе компрессоров, поз. 213/1-4		100÷400 мм вод. ст.
20	Контактный газ на нагнетание, поз. 213/2-4	не более 150	не более 2 атм
20а	Контактный газ на нагнетание, поз. 213/1	не более 170	не более 2 атм
1	2	3	4	5	6
21	Абгаз на поз. 216/1-2	1÷8
22	УВК в емкости поз. 219				Уровень не более 80%
23	Водный конденсат в  емкости поз. 221				Уровень 40÷80%
24	Стоки в Х.З.К. после  теплообменника поз. 231	не более 40			Содержание углеводородов  не более 100 мг/л
25	Некондиционный продукт  в емкости поз. 235				Уровень 30÷80%
26	Паровой конденсат в  емкости поз. 240/1-2				Уровень 30÷70%
27	Паровой конденсат на сбросе в канализацию, поз. 240	не более 40
28	Ливневые стоки в  емкости поз. 260/3				Уровень не более 80%, содержание углеводородов не более 100 мг/л
29	Паровой конденсат от насоса поз. 241/1-2 на питание котлов поз. 205/1-2 и возврат в котельную				Общая жесткость не более 20 мкг экв/кг, прозрачность по шрифту не менее 40 см.