Использование основных средств

Повышение фондоотдачи ведет к снижению суммы амортизационных отчислений, приходящихся на один рубль готовой продукции или амортизационной емкости [22].

Рост фондоотдачи является одним из факторов интенсивного роста объема выпуска продукции (ВП). Эту зависимость описывает факторная модель:

ВП = ОС * ФО                                                     (2.2)

 

На основе факторной модели рассчитывают прирост объема выпуска за счет увеличения ОС и роста фондоотдачи:

Δ ВП = Δ ВП(ОС) + Δ ВП(ФО)                                         (2.3)

Прирост выпуска продукции за счет фондоотдачи можно рассчитать способом абсолютных разниц:

                                                     (2.4)

                                                     (2.5)

 

или интегральным методом:

 

                                     (2.6)

,                                    (2.7)

 

где ОС0, ОС1 – стоимость основных средств в базисном и отчетном периоде соответственно;

ФОо, ФО1 – фондоотдача базисного и отчетного периода соответственно.

Другим важным показателем, характеризующим эффективность использования ОС, является фондоемкость ОС:

 

ФЕ = 1/ФО = Среднегодовая стоимость ОС/ Объем выпуска продукции  (2.8)

 

Изменение фондоемкости в динамике показывает изменение стоимости ОС на один рубль продукции и применяется при определении суммы относительного перерасхода или экономии средств в основные фонды (Э):

 

Э = (ФЕ1 – ФЕо) *VВП1,                                              (2.9)

 

где ФЕ1, ФЕо – фондоемкость отчетного и базисного периода соответственно;

VВП1 – объем выпуска продукции в отчетном периоде.

Для разработки технологической политики предприятия необходим углубленный факторный анализ показателей эффективности использования ОС и в первую очередь фондоотдачи [15].

Следующим пунктом проводится факторный анализ фондоотдачи. Совокупность факторов, влияющих на показатель фондоотдачи и их подчиненность, показана на рис. 2.1.

 

 

 

 

 

Рис. 2.1. Схема факторной системы фондоотдачи

 

На основе схемы можно построить факторную модель фондоотдачи

 

ФО = ФОа * УДа,                                              (2.10)

где УДа – доля активной части фондов в стоимости всех ОС;

ФОа – фондоотдача активной части ОС.

Факторная модель для фондоотдачи активной части ОС имеет вид

ФОа = (К * Т * СВ)/ ОСа,                                     (2.11)

где К – среднее количество технологического оборудования;

Т – время работы единицы оборудования;

СВ – среднечасовая выработка с стоимостном выражении;

ОСа – среднегодовая стоимость технологического оборудования.

Если время работы единицы оборудования представить в виде произведения количества отработанных дней (Д), коэффициента сменности (Ксм), средней продолжительности рабочего дня (t), то факторная модель примет вид:

 

                                                                    (2.12)

 

Расширим факторную модель, представив среднегодовую стоимость технологического оборудования в виде произведения количества оборудования и стоимости его единицы в сопоставимых ценах (Ц):

 

                                               (2.13)

 

или

                                                                        (2.14)

 

В процессе анализа выявляются и изучаются факторы, которые тем или иным образом влияют на результаты деятельности предприятия и в частности на эффективность использования основных средств. Тем самым выявляются пути и резервы увеличения эффективности использования основных средств. Ими могут быть ввод в действие не установленного оборудования, замена и модернизация его, сокращение целодневных и внутрисменных простоев, повышение коэффициента сменности, более интенсивное его использование, внедрение мероприятий по НТП.

Например, резервы увеличения выпуска продукции за счет ввода в действие нового оборудования определяют как:

 

ВПк =DК * Дф * Ксмф * Пф * СВф,                                     (2.15)

 

где DК – дополнительное количество оборудование,

Дф – количество отработанных дней (фактически),

Ксмф – коэффициент сменности,

Пф – средняя продолжительность рабочего дня,

СВф – выработка.

Резервы роста фондоотдачи – это увеличение объема производства и сокращение среднегодовых остатков основных производственных средств:

 

(ВПф +DВП)/(Фср + Фдоп – Фрез) – ВПф/ Фср = Фв – Фф,                 (2.16)

 

где D Ф – резерв роста фондоотдачи,

Фв, Фф – соответственно возможный и фактический уровень фондоотдачи,

DВП – резерв увеличения производства продукции,

Фдоп – дополнительная сумма основных производственных средств, необходимые для освоения резервов увеличения выпуска продукции,

Фрез – резерв сокращения среднегодовых остатков основных производственных средств.

Основным показателем использования основных средств является фондоотдача. При этом анализе составляется факторная модель и рассчитывается влияние каждого фактора (методами цепных подстановок и абсолютных разниц). Рассчитываются такие показатели, как фондовооруженность, отражающая обеспеченность основными средствами предприятия. После проведения анализа определяются пути и резервы повышения эффективности использования основных средств

3. ПЛАНИРОВАНИЕ ЭФФЕКТИВНОГО ИСПОЛЬЗОВАНИЯ  ОС ПРЕДПРИЯТИЯ

 

3.1. Разработка мероприятий по  повышению эффективного использования  ОС предприятия

 

Потенциал любого предприятия определяется производственным потенциалом (ПП).

Проанализировав показатели деятельности и изучив методические положения планирования эффективного использования ОС на ОАО Газпромнефть-Тюмень (Ишимской нефтебазе) необходимо предложить ряд мероприятий, направленных на более полное использование ОС.

1. Ввод в действие не установленного оборудования, замена и модернизация его (новое, более современное оборудование позволяет увеличить качество и количество производимой продукции, Например, токарный станок 16К20 производит в одну смену в среднем 48 деталей. Предлагаю приобрести и ввести в эксплуатацию более современный станок с ЧПУ 16К20 Ф3, который в одну смену производит на 30 деталей больше.)

2. Внедрение новых технологий (по утилизации отходов предлагаю использовать метод, позволяющий этим отходом воспользоваться вторично, это поможет снизить затраты на покупку иного товара. Например, в Обществе используют аппарат для дробления железобетонных блоков К 800–40 и отправляются как отходы, а я предлагаю воспользоваться таким же аппаратом, который не только дробит эти блоки но и превращает их в щебень, который пользуется спросом у потребителей).

3. Экономическое стимулирование основных и вспомогательных рабочих, предусматривающее зависимость зарплаты от выпуска и качества производимой продукции. Формирование фондов стимулирования и поощрения рабочих, достигнувших высоких показателей работы (за простои в работе, опоздания, нарушения трудовой дисциплины необходимо налагать штрафы, ввести систему поощрений за хорошую стабильную работу).

В результате анализа выявлено, что на предприятии установлено 5 токарных станков 16К20 и аппарат для дробления железобетонных блоков К800–40. Данное оборудование устарело и морально и физически и не может быть использовано во всей полноте своих возможностей.

Станки, длительное время находившиеся в эксплуатации и в результате этого морально и физически устаревшие, сохраняют свою ценность для предприятия. Безусловно, такие станки можно продать и, добавив немалую сумму, купить вместо них другие, более современные, однако в последнее время нехватка средств на покупку нового оборудования вынуждает большинство предприятий восстанавливать имеющиеся у них станки по возможности с их одновременной модернизацией. Многие станки, особенно крупногабаритные, выпускаемые сейчас в ограниченных количествах, например, расточные и карусельные, а также шлифовальные, и не всегда имеющие постоянную загрузку, выгоднее модернизировать и использовать на собственном предприятии. При восстановлении одни станки оснащают всеми функциями УЧПУ, другим оставляют ручное управление или обеспечивают только частью функций УЧПУ. Таким образом, в то время как электронная система управления обеспечивает точность выполнения повторяющихся токарных циклов, токари могут все же «чувствовать» станок и соответствующим образом реагировать при выходе заготовки за пределы допусков.

Сочетание электроники c возможностью проявления профессионального мастерства облегчает переобучение операторов.

Перед пользователями токарных станков стоит задача выбора метода его усовершенствования – восстановления, модернизации или, наконец, ремонта с частичной переделкой. Хотя эти процессы во многом схожи, между ними существуют значительные различия. Оптимальными кандидатами на восстановление являются станки возрастом не более 12 лет с надежными УЧПУ и серводвигателями, а также приводом шпинделя и приводами подач, не требующими модернизации. Необходимо также убедиться, что в процессе восстановления детали и узлы будут надежно функционировать до конца гарантированного срока службы восстановленного станка.

При модернизации обычно устанавливают новое УЧПУ или заменяют существующее на более современное, а вместе с ним устанавливают новые современные серводвигатели, приводы, электроавтоматику (пускатели, выключатели, реле), которые в модернизированных станке занимают гораздо меньше места, чем старые, и полностью перемонтируют электрическую проводку станка, что позволяет перевести его на новые правила электробезопасности. Стоимость модернизированного станка составляет обычно около 30% стоимости нового. У большинства старых УЧПУ отсутствует возможность связи с центральной ЭВМ, у новых же имеется не только эта возможность, но и встроенная система диагностики, помогающая оператору, программисту и обслуживающему персоналу своевременно выявлять проблемы, связанные с инструментом, ошибками программирования или сбоями в станке.

При ремонте станков (с их частичной переделкой) осуществляются не только операции, характерные для модернизации и восстановления, но и производятся конструктивные изменения, улучшающие функциональные характеристики станка, в частности повышающие частоты вращения шпинделя, скорости рабочих и быстрых перемещений и при необходимости удлиняющие эти перемещения. Подвергнутый такой операции станок стоит обычно 50% нового, имеющего примерно те же характеристики. По мнению специалистов, ремонт экономически эффективен лишь в том случае, если новый станок стоит не менее 4 млн. руб.

Типовую модернизацию станка, включая его систему управления, серводвигатели и приводы главного движения, проводят за 4 – 8 недель, восстановление в зависимости от степени повреждений и изношенности 12 – 16 недель. Ремонт станка вместе с его частичной переделкой занимает 5 – 7 месяцев.

 

3.2. Планирование потребности предприятия  в ОС средствах с учетом

предлагаемых мероприятий

 

В ОАО Газпромнефть-Тюмень (Ишимская нефтебаза) являет собой широкое поле для проведения модернизации оборудования. Сравним два проекта по усовершенствованию обработки токарных изделий на предприятии с точки зрения наибольшей экономической эффективности.

Первый вариант включает в себя замену токарных станков 16К20 на станки, выполняющие аналогичные операции но с УЧПУ – 16К20 Ф3.

Токарный станок 16К20 используется для производства ступиц для станков – качалок нефтегазодобывающих управлений.

Второй вариант предусматривает модернизацию существующих токарных станков 16К20.

Токарный станок 16К20 производит в одну смену в среднем 48 деталей. Более современный станок с ЧПУ 16К20 Ф3, который в одну смену производит на 30 деталей больше.

Рассмотрим замену и модернизацию оборудования более наглядно в табл. 3.1.

Таблица 3.1

Варианты замены и модернизации оборудования

Вариант	Выпуск деталей старым станком, шт./смена	Вложения	Выпуск деталей новым станком, шт./смена
Замена токарного станка 16К20 на новый станок с ЧПУ 16К20 Ф3	48	1,260 млн. руб.	78 – новый станок + 48 – старый
Модернизация существующего токарного станка 16К20	48	465 тыс. руб.	78 – модернизированный станок