Технико-экономическое обоснование проектирования отделения высокотемпературного окисления адипатов натрия производительностью 87360 т/го

КУРСОВАЯ РАБОТА ПО ДИСЦИПЛИНЕ

«Экономика предприятия»

На тему: «Технико-экономическое обоснование проектирования отделения высокотемпературного окисления адипатов натрия производительностью 87360 т/год»

 
 

Выполнил: студент гр.

 
 
 
 
 
 

Москва 2012г.

Содержание

Введение

1.Характеристика проектируемого  производства

2.Расчет капитальных затрат

3.Расчет эффективного  фонда рабочего времени

4.Расчет фонда оплаты  труда

5.Расчет себестоимости  продукции

6.Расчет технико-экономических  показателей

Заключение

Список используемой литературы

 

Введение

Сода кальцинированная является одним из важнейших продуктов неорганического синтеза [5]. Она используется во всех отраслях промышленности. Например, она используется в производстве стекла всех видов, в том числе: хрусталя, оптического и медицинского стекла, стеклоблоков, пеностекла, силиката натрия растворимого, керамических плиток, компонента фритт для глазурей; черной и цветной металлургии: для производства свинца, цинка, вольфрама, стронция, хрома, для десульфуризации и дефосфации чугуна, в очистке отходящих газов, для нейтрализации сред.

Для производства электровакуумного стекла используется сода кальцинированная марки А высшего сорта со строго нормированным гранулометрическим составом.

Сода кальцинированная марки Б применяется в химической промышленности для производства синтетических моющих средств и жирных кислот, при очистке рассолов, в производстве фосфорных, хромовых, бариевых, натриевых солей как карбонатсодержащее сырье, в производстве глицеринов, аллилового спирта; целлюлозно-бумажной, анилино-красочной и лакокрасочной и нефтяной промышленностях.

В пищевой промышленности зарегистрирован в качестве пищевой добавки E500, регулятора кислотности, разрыхлителя, препятствующего комкованию и слёживанию.

Высокое качество соды кальцинированной, произведённой в России, отмечено Платиновым знаком качества в 2004 г.

Сода кальцинированная награждена дипломом и серебрянной медалью конкурса «Лучшая продукция товаров бытовой химии, средств гигиены и косметики 2004г.»

Основные российские производители кальцинированной соды - ОАО «Сода», расположенное в г. Стерлитамак, республика Башкортостан; завод Пермского края ОАО «Березниковский содовый завод», а также два металлургических предприятия ОАО «РУСАЛ Ачинский глиноземный комбинат» (управляющая компания ОАО «РУСАЛ Ачинск») и ЗАО «Метахим» (Ленинградская область).

Производство кальцинированной соды в России осуществляется двумя способами. Первый, так называемый аммиачный способ, предполагает использование в качестве основного сырья химически чистых известняков и поваренной соли. Второй применяется при комплексной переработке нефелинового сырья (нефелин (элеолит) — породообразующий минерал, алюмосиликат калия и натрия ортокремневой кислоты (Na,K)AlSiO4) на предприятиях алюминиевой промышленности, где наряду с содой получают глинозем, поташ и цемент. Первым способом в России производится примерно 70% соды, а вторым - 30%.

Технология производства кальцинированной соды из нефелинового сырья является уникальной и нигде в мире, кроме России, в промышленном масштабе не внедрена. Аммиачный метод применяют практически все производители, получающие соду синтетическим путем. Недостатки этого метода - высокий уровень отходов в виде плохо утилизируемых растворов хлористого кальция и высокая энергоемкость процесса.

На предприятиях химической промышленности в соответствии с ГОСТ 5100-85 [6] производится сода гранулированная марки А (тяжелая) и в порошке марки Б (легкая). В 2001 г. в России было произведено 2334 тыс. т кальцинированной соды. Это на 6,13% больше чем в 2000 г. В 2008 году производство технической соды составило 2,8 млн. тонн. Снижение объемов производства произошло в 4 квартале 2008 года (на 18% по отношению к аналогичному периоду 2007 г.), что является результатом кризисных явлений в мировой экономике. В общем итоге, в 2008 г. к 2007 г. объемы производства кальцинированной соды сократились на 4,1%, при этом внутреннее потребление соды возросло.[11]

В нашем производстве водный раствор кальцинированной соды является побочным продуктом при производстве капролактама и не является товарной продукцией. Обладая сильнощелочными свойствами, используется для нейтрализации кислых стоков и внутренних нужд предприятия КОАО «Азот». Такая технология её производства – а именно высокотемпературное окисление адипатов натрия, поступающих из цехов Ректификации 2 и 3, в циклонном реакторе применяется только на предприятии КОАО «Азот»

В данной работе будут проведены: расчет капитальных затрат и амортизационных отчислений; расчет эффективного фонда рабочего времени и численности персонала; расчет фонда оплаты труда; расчет себестоимости продукции; расчет технико-экономических показателей.

1.   Характеристика проектируемого производства и технологического процесса

 

1.1 Характеристика  производимой продукции

 

Натрий углекислый, водный раствор

Водный раствор натрия углекислого выпускается согласно ТУ 2131-064-05761637-2006 и по физико-химическим свойствам должен соответствовать следующим показателям:

 

Наименование показателей	Норма		Методы анализа
	Марка А	Марка Б
Внешний вид	Слабо окрашенная жидкость желтовато-зеленоватого цвета		Визуально
Массовая доля натрия углекислого (Na2CO3), %, не менее	10	25	Титриметрический
Массовая доля свободной щелочи, %, не более	1,5	1,5	Титриметрический
Массовая доля бихроматной окисляемости (ХПК), мгО/кг, не более	350	350	Титриметрический
Массовая доля механических примесей, %, не более	0,3	0,3	Гравиметрический

 

Плотность раствора увеличивается по мере повышения массовой доли натрия углекислого в растворе.

Растворимость соды зависит от температуры. Наибольшая растворимость достигается при температуре 32,50С и составляет 59г в 100г воды.

1.2 Характеристика сырья, материалов, полупродуктов и энергоресурсов

Наименование сырья, материалов, полупродуктов	Государственный или отраслевой стандарт, СТП, технические условия, регламент или методика на подготовку сырья	Показатели по стандарту, обязательные для проверки	Регламентируемые показатели с допустимыми отклонениями
1	2	3	4
Газы горючие природные для промышленного и бытового назначения	ГОСТ 5542-87	Избыточное давление	(10-12)кгс/см2; (1,0-1,2)МПа
Раствор адипатов натрия	Технологический регламент №35 цеха кальцинированной соды	Массовая доля натриевых солей органических кислот	(28-36)%
Водяной пар	СТП 41-98	Температура Избыточное давление	200°С 4,5кгс/см2; 0,45 МПа
Вода оборотная	СТП 40-2003	Температура Избыточное давление	28°С 3кгс/см2; 0,3 МПа
Вода химочищенная, химочищенная деарированная, частично обессоленная	СТП 43-2003	Избыточное давление	(3,5 – 4,0)кгс/см2; (0,35-0,4)МПа
Азот газообразный	СТП 38-2003	Избыточное давление	Не более 6 кгс/см2;
Воздух для КИП	Регламент цеха газового сырья производства ДМФА	Избыточное давление	(4-6)кгс/см2; (0,4-0,6) МПа

 

1.3 Описание технологического  процесса и схемы

Высокотемпературное окисление адипатов натрия осуществляется в реакторах циклонного типа при температуре (950 ÷ 1100)ºС кислородом воздуха. Процесс окисления можно представить в следующем виде:

 

2NaOOC-(CH2)4-COONa + 13О2 → 12СО2 + 8Н2О + 2Nа2О

NaOOC-(CH2)4-COONa + 7О2 → 6СО2 + 4Н2О + Nа2О2

Nа2О + СО2 ↔ Nа2СО3

Nа2О + Н2О ↔ 2NаОН

2NаОН + СО2 ↔ Nа2СО3 + Н2О

 

Растворы адипатов натрия поступившие из цехов Ректификации 2, 3 на выпарную установку корп.2054, после упаривания, из корпуса 2053 по трубопроводам, через запорную арматуру, поступают в емкости поз. Е-19, 20, 21, 22 (см. рис. 1) объемом V-50 м3 расположенные у корпуса 1034.

Из емкостей поз. Е-19, 20, 21, 22 адипаты натрия насосами поз.Н-29, 31, 38, 45 через запорную арматуру, клапаны – отсекатели, ротаметры подаются к шести распылительным форсункам третьего и к десяти форсункам четвертого поясов циклонного реактора поз. Р-1 А (В).

Процесс высокотемпературного окисления адипатов натрия осуществляется в реакторах циклонного типа при температуре 950-11000С кислородом атмосферного воздуха.

Заданная температура поддерживается подачей в головку реактора попутного газа.

Попутный газ из коллектора КОАО «Азот» поступает с давлением Р (10 – 12) кгс/см2 (1,0-1,2) МПа.

Попутный газ, пройдя узел редуцирования, расположенный на отм.13,00м, с давлением Р- (1,0 – 1,5) кгс/см2 (0,1-0,15) МПа., поступает в общий распределительный коллектор подачи попутного газа на основные и дежурные горелки реактора.

От общего распределительного коллектора, по отдельным линиям, после регулирующего клапана, попутный газ поступает с давлением Р- (0,2-0,7) кгс/см2 (0,02-0,07) МПа в циклонные реакторы поз.Р-1А (В).

Для подготовки трубопровода к ремонту имеется возможность продувать его азотом на свечу.

После узла редуцирования, газ через клапан-отсекатель, запорную арматуру поступает в циклонный реактор на шесть основных и две дежурные горелки.

Реактор высокотемпературного окисления поз. Р-1 А (В) представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат, состоящий из головки реактора, циклона и копильника. Диаметр реактора 2842 мм, высота 11200 мм.

Раствор адипатов натрия подается в верхнюю водоохлаждаемую часть реактора – циклон – через 16 радиально расположенных в два пояса механических

Продуктами окисления адипатов натрия является плав соды и углекислый газ.

Полученный плав кальцинированной соды (Na2CO3) в виде капель сепарируется на стенках циклона, собирается на пережимном кольце и через отверстия в нем стекает в копильник.

Из копильника реактора, плав кальцинированной соды с температурой около 9000С непрерывно стекает по летке в растворитель поз.К-1 А (В).

Плав соды растворяется в растворителе поз.К-1 А (В) водным раствором кальцинированной соды.

При достижении массовой доли Na2CO3 марки А (10-14%) или марки В (25%) раствор кальцинированной соды из растворителя, через регулирующий клапан, ротаметр насосами поз Н – 10 А (В, С, Д) выдается: марки А в корпус 2054, марки В на наливную эстакаду для заполнения железнодорожных цистерн.

Дымовые газы из циклонного реактора поз Р – 1 А (В) по газоходу поступают в нижнюю часть скруббера поз. К – 4 А (В).

Скруббер поз. К – 4 А (В) представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат, по высоте которого смонтированы пять ярусов форсунок настенного и объемного орошения с механическим распылением раствора кальцинированной соды, а также в нижней части скруббера расположена водяная завеса для снижения температуры дымовых газов и очистки их от пыли кальцинированной соды.

Дымовые газы, охлажденные до температуры (180 – 220)0С в скруббере поз. К – 4 А (В), поступают в скруббер «Вентури» поз К – 5 А (В), где происходит их дальнейшая очистка методом абсорбции.

Скруббер «Вентури» представляет собой аппарат, состоящий из шести труб «Вентури». В верхней части находится кольцевой распределительный коллектор, откуда дымовые газы поступают в трубы «Вентури». На каждой трубе «Вентури» в верхней части установлены форсунки. Сталкиваясь с газовым потоком, раствор распыляется на мелкие капли и поглощает частицы соды.

Очищенные дымовые газы, дымососами поз. АД – 2 (4, 6) выбрасываются через дымовую трубу корпуса 1036 высотой 120 м и диаметром 2,6 м в атмосферу.

Для более полной очистки дымовых газов от пыли соды, футеровки и влаги, в дымоходной трубе на горизонтальном участке установлен завихритель (импеллер), который изменяет направление потока увлажненных дымовых газов и отбрасывает их к стенкам дымовой трубы. По ходу дымовых газов за импеллером, на расстоянии 8 метров, установлено пережимное кольцо высотой 120 мм для задержания влаги, пыли соды и футеровки. Между импеллером и пережимным кольцом в нижней части дымовой трубы установлен лоток, по которому содержимое стекает в приемник и далее в емкость поз. Е – 2 А (В).

2.   Расчет капитальных затрат и амортизационных отчислений

 

Целью раздела «Расчет капитальных затрат» является определение объема реальных инвестиций, т. е. капитальных вложений, в строительство проектируемого производства. Источники инвестиций могут быть как собственные, так и привлеченные извне. Собственные источники формируются за счет амортизационных отчислений по действующему на предприятии основному капиталу, а также отчислений от прибыли на инвестиционные потребности. Внешние – в основном за счет заемных средств. Инвестиции впоследствии должны не только окупиться, но и приносить прибыль. Рентабельность инвестиций тем выше, чем большей новизной обладает продукт или технология.

Наибольшая доля капитальных вложений направляется на создание основных фондов: во-первых, на строительство зданий и сооружений, составляющих пассивную часть фондов, и во-вторых, на приобретение оборудования, дорогостоящего инструмента, инвентаря, т. е. на активную их часть. Такое деление обусловлено степенью их воздействия на предмет труда. Капитальные затраты рассчитываются табличным методом и оформляются в виде двух смет. Первая из них – расчет стоимости зданий и сооружений (табл. 1).

 

Таблица 1

Смета затрат на строительство зданий и сооружений

Наименование объекта	Объём, м3	Сумма, тыс. руб.			Сметная стоимость, тыс. руб.	Амортизационные отчисления
		Строительство		Санитарно-электротехнические работы		норма, %	сумма, тыс. руб.
		1 м3	всего
1. Здания:
- производственные	10300	4,4	45320	18128	63448	5	3172,4
- административные	550	6,2	3410	1364	4774	5	238,7
2. Сооружения					6045	5	302,25
ИТОГО	10850				74267		3713,35