Расчет норм труда в производстве

 

 

Расчет

 

1.Определяем теоретическую производительность станка по формуле:

 

А = ((6 × N) / Пу)*Z         (22)

 

А – теоретическая производительность станка

N – частота вращения главного вала, оборот/мин

Пу – плотность ткани на 10 см по утку

 

А = ((6 × 450 / 308)*1 = 8,77

 

2.Определяем машинное время наработки на 1 метр ткани

 

Тм = 60 / А        (23)

 

Тм = 60 / 8,77 = 7 мин

 

3.Определяем число смен бобин с уточной пряжей на 1 метр ткани:

 

Чб = (0,1 × Шб × Пу) / Lполн          (24)

 

Шб – ширина заправки по берду, см

Пу – плотность ткани на 10 см по утку

Lполн – полезная длина нитей на бобине, метр

 

Чб = (0,1 × 99,1 × 308) / 239020 = 0,0128

 

4.Рассчитываем затраты на заправку и обработку основы:

 

Тзо = 1,5 × Чн               (25)

 

Чн – число нитей в основе

 

Тзо = 1,5 × 3014 = 4521мин

 

5.Рассчитываем вспомогательное неперекрываемое время и время занятости работницы на 1 м ткани

 

Таблица. Вспомогательное неперекрываемое время и время занятости работницы на 1 м ткани

 

Наименование рабочих приемов	Норматив времени, с	Число случаев на 1 м	Общее время на 1 м ткани
			Твн, сек	Тзр, сек
1 Смена бобины с уточной  пряжей	26	0,0128	0,333	0,333
2 Раскладка запасных бобин с уточной пряжей	-	-	-	-
3 Ликвидация обрыва нити основы	23	0,08	1,84	1,84
4 Ликвидация обрыва нити  утка	15	0,05	0,75	0,75
5 Съем наработанной ткани	80	1 / 180	0,48	0,7
6 Пуск станка при самоостанове	-	-	-	-
7 Поправка основы	-	-	3,5	3,5
8 Осмотр и чистка ткани	-		-	1
9 Заправка и обработка  основы	4521	1/3014	1,49	1,49
10 Чистка станка при  доработке основы	1500	1/3014	0,495	0,495
ИТОГО			8,89	9,78

 

 

 

 

     6.Рассчитываем время обслуживания рабочего места

Таблица. Время обслуживания рабочего места

 

Вид работ	Норматив времени, мин	Число случаев за смену	Общее время за смену на 1 станок
			Тб, мин
1 Ликвидация обрыва нити  основы	1	0,08	0,08
2 Чистка станка по графику	25	1 / 10	2,5
3 Обмашка станка	5	0,5	2,5
4 Смазка станка	5	0,5	2,5
5 Текущий ремонт и просмотр	10	1	10
6 Прочие мелкие работы	4	1	4
7 Обмахивание и уход  за рабочим местом	-	-	-
Итого	-	-	21,58
8 Время на отдых и  личные надобности	5	1	5

 

 

7.Определяем максимальное количество станков, которое может обслужить ткач

 

Nmax = ((Тм +Твн) / Тзр) × Кзр         (26)

 

Тм – машинное время наработки на 1 м ткани

Твн – время вспомогательное неперекрываемое

Тзр – время занятости работницы

Кзр – коэффициент загруженности ткача работой без учета времени на переходы

 

Nmax = ((7 × 60 + 8,89) / 9,78) × 0,7 = 30,7

 

8.Рассчитываем коэффициент занятости ткача на 1 станке

 

Кз = 1 / Nmax         (27)

 

Nmax – максимальное количество станков, которое может обслужить ткач

 

Кз = 1 / 30,7 = 0,032

9.Определяем норму обслуживания

 

Но = Nmax × Кс                (28)

 

Кс – коэффициент совпадений (Кс = 1,0568)

 

Но = 31 × 1,0568 = 33 машины

 

10.Определяем коэффициент полезного времени

 

КПВ = Ка × Кб           (29)

 

Ка – коэффициент показывающий перерывы по группе «а»

Кб – коэффициент, учитывающий потребности работника во времени на обслуживании рабочего места, отдых и личные надобности

 

Ка = Тмаш / ((Тмаш + Твн) × Кс)          (30)

 

Тмаш – время машинное (сек)

Твн – время вспомогательное неперекрываемое

Кс – коэффициент совпадений

 

Ка = 7 × 60 / ((7×60 + 8,89) × 1,0568 = 0,927

 

Кб = (Тсм – Тб) / Тсм         (31)

 

Тсм – продолжительность смены, мин

Тб – перерывы по группе «б», мин

 

Кб = (480 – 26,58) / 480 = 0,945

 

КПВ = 0,927 × 0,945 = 0,876

 

11.Определяем норму производительности машины

 

Нмп = А × КПВ         (32)

 

Нмп = 8,77 × 0,682 = 5,981

 

12.Определяем норму выработки ткача

 

Нвыр = Нмп × Но           (33)

 

Но – норма обслуживания станков

 

Нвыр = 5,981 × 33 = 197

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                  3.3 Расчет норм труда в трикотажном производстве

 

    На чулочно- носочных автоматах Л-202 (класс34) вяжутся колготки женские, носки чулки и т.д.

 

       Характеристика оборудования:

 

Машина Л202 класс 34

Количество систем = 4

Диаметр цилиндра = 3 (3/4)

Число оборотов цилиндра: Пб/х=420   Пср/х=200

Число звеньев счётной цепи:

Z=200 (быстрого хода)

Z=10 (реверсивного хода)

Z=215( тихого хода)

 

        Характеристика сырья:

 

Вес бобины      эл. 2,2*1-3500

                        эл. 3,3*1-3500

                        эл. 3,3*2-1800

Спандекс-1000

  

    Характеристика продукции:

- колготки женские

- артикул

- размер 4

 

    Характеристика организационных условий:

 

- продолжительность рабочей  смены- 8 часов

- норма обслуживания ( расчётная), (условненная-7)

- расположение обслуживаемых  машин- в 2 ряда

- расстояние между машинами L-0,9м

- скорость движения вязальщицы  U-0,75м/сек

 

 

 

Расчет

 

1 этап

Расчет машинного времени вязания изделия и теоретической         

производительности машины

 

В начале определяем машинное время вязания

 

Tм.д.пар = (K1× Z1 / n1 + K2 × Z2 / n2) × 60 × 20 (34)

 

 

Тм = (4 × 200 / 420 + 4 × 10 / 200) × 60 × 20 = 2520

 

 

А = Тсм / Тм          (35)

 

А = 480 × 60 / 2520 = 11,4

 

2 этап

Составление и расчет таблицы вспомогательного времени

 

Наименование рабочего приёма	Норматив Времени				Число случаев	Общее время на изделие
	На 1 случай	На 100 игл				Твн		Твп
1.Объём или опускание иглы при заработке купонов с меньшей на большую	-	75			40	75		-
2.Ликвидация частичного срыва	100	-			0,04	4		-
3.ЛОН	25	-			0,2	5		-
4.смена игл	60	-			1,3	78		-
5.смена бобин	14	-			0,543	7,6		-
6.ликвидация полного срыва	120	-			0,02	2,4		-
7. ликвидация причины  самоостанова	10		-	0,12			1,2	-
8. съём продукции	10	-			0,37	-		3,7
9.проверка продукции	13	-			1,47	-		19,1
Продолжение таблицы.
10.проверка плотности  и размера купона	15	-			0,08	-		1,2
11.уменьшение и увеличение длины купона	14	-			0,02	-		0,28
12.подкрой купона	13,5	-			0,1	-		1,4
13.подъём петель и штопка  купонов	70	-			0,2	-		14
14.загатовка и пришивка ярлыка	20,7	-			1	-		20,7
15.съём и связывание  купонов	40,1	-			0,07	-		2,7
16. подготовка пряжи к  вязанию	6,3	-			0,543	-		3,4
17.подноска пряжи на раб. Место	20	-			0,136	-		2,7
ИТОГО:	551,6	75			45,2	173,2		69,3

 

 

                                                   3 этап

Расчет потерь времени от наработки срыва

 

Тср = 0,0333 × Тм.д.пар × Чср       (36)

 

Чср – частота срыва берется из таблицы «Вспомогательного времени» по строке ликвидация полного срыва

 

Тср = 0,0333 × 2520 × 0,02 = 1,7  

 

 

 

4 этап

Расчет времени на переходы

 

Расчет времени на переходы применяется только при сторожевом методе обслуживания, т е когда работница обслуживает 1 или 2 машины

 

Тперех = Т1перех × Чпереходов   (37)

 

 

5 этап 

Расчет нормы обслуживания

 

Этот этап состоит из подэтапов.

 

1.определяем число машин, которое может быть обслужено работником без учета совпадений.

 

N’max = ((Тм.д.пар + Твн + Тср) / Тзр) × Кзр    (38)

 

Тзр – время занятости работницы

Кзр – коэффициент занятости работницы, величина постоянная

 

Тзр = Твн + Твп          (39)

 

Тзр = 69,3 + 173,2 = 242,5

 

N’max = (( 2520 + 173,2 +1,7) / 242,5) × 0,75 = 8,3

 

2.расчитываем коэффициент совпадения.

Этот коэффициент определяют по таблицам на основании и коэффициента Кз.

 Кз – коэффициент занятости работницы на одной машине, он расчитывается по формуле:

 

 Кз = Тзр / ((Тм.д.пар + Твн + Тср) × Кзр)            (40)

 

Тзс – время занятости работницы с учетом совподений во вспомогательных приемах           

 

Кз = 242,5 / ((2520 + 173,2 +1,7) × 0,75) = 0,119

 

3.определяем число машин, которое может обслужить работница уже с учетом коэффициента совпадений

 

Nmax = N’max  × Кс          (41)

Nmax  - это расчетная норма обслуживания

 

Nmax  = Но        (42)

 

Nmax = 8,3 × 1,13 = 9 маш.   

 

                                            

                                             6 этап

Определение нормы машинной производительности

 

Нмп = А × КПВ       (43)

 

КПВ = Ка × Кб          (44)

Ка – это коэффициент, показывающий отношение машинного времени к оперативному

 

Ка = Тм.д.пар / ((Тм.д.пар + Твн + Тср) × Кс)         (45)

 

Ка = 2520 / ((2520 + 173,2 + 1,7) × 1,13) = 0,828