Организация управления качеством продукции на предприятии

1)   ИСО 9001 – применяется в тех случаях, когда необходим контроль на стадиях проектирования, производства, монтажа, эксплуатации и обслуживания.

2)   ИСО 9002 – данный стандарт используется в тех случаях, когда поставщик должен обеспечить контроль качества в процессе производства, монтажа и обслуживания продукции.

3)   ИСО 9003 – используется в тех случаях, когда контроль качества со стороны поставщика должен быть обеспечен только в процессе окончательного контроля и испытания.

Практика показала, что при наличии  ограниченного количества международных  стандартов для конкретных условий  может быть выбран один наиболее полно  соответствующий потребностям и  поставщика и потребителя.

Качество продукции -  совокупность свойств продукции, обуславливающих ее пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее назначением. Под свойством продукции понимается объективная особенность продукции, проявляющаяся при ее создании, эксплуатации или потреблении.

Международная организация по стандартизации (ИСО) приняла следующее определение «качества»:

Качество продукции - совокупность свойств характеристик продукции или услуги, которые придают им способность удовлетворять обусловленные или предполагаемые потребности. 

 В 1994 году   было изменено  определение «качества»:

Качество - совокупность характеристик  объекта, относящихся к его особенности  удовлетворять установленные и предполагаемые потребности.

Рассматривая определения понятия  «качество», следует помнить:

1. Понятие «качество» всегда  относительно. На мировом рынке  всегда имеется большое количество различных моделей, типов изделий одинакового назначения. И всегда имеется фирма - изготовитель, которая выпускает самые лучшие изделия данного вида, которые будут на данный момент времени являться эталоном для этих изделий. Поэтому понятие «высокое качество» применительно к промышленному изделию означает, что функциональные свойства изделия, материал, из которого оно изготовлено, отделка и внешний вид выше среднего уровня.

2. Изделия высокого качества  должны отражать достижения технического  прогресса, отвечать требованиям  производства и иметь себестоимость,  экономически оправдывающую их  выпуск. Они должны быть надежны  и долговечны в эксплуатации, быть простыми при эксплуатации  и уходе, безопасными в эксплуатации, иметь рациональную и миниатюрную конструкцию, иметь красивый внешний вид.

Качество изделия зависит от большого числа свойств изделия. Чтобы объективно судить о качестве, необходимо знать количественные значения свойств изделия и иметь методику для сравнения одного изделия с другим (эталоном) для получения измеримой оценки качества.

3. Организация и руководство управлением качества

1.3.1. Виды деятельности в области управления качеством.

Область управления качеством, оказывающая  непосредственное влияние на процессы производства продукции и услуг, включает в себя четыре основных вида деятельности. Первый вид деятельности - управление в процессе проектирования нового изделия. Он включает контроль за выбором характеристик, отвечающих требованиям рынка, определением расчетных параметров и показателей надежности, правильность которых подтверждается испытаниями опытного образца, планированием производственного процесса и предполагаемых затрат и определением уровней качества. Анализ проектов конструкции изделия и процесса производства предусматривает устранение возможных источников проблем качества до постановки продукции на производство, обеспечивая повышение ее ремонтопригодности и надежности. При массовом производстве управление в процессе проектирования нового изделия завершается после удовлетворительных результатов, полученных во время испытаний опытной партии, а при мелкосерийном производстве - по мере постановки компонентов на производство.

Второй вид деятельности - входной контроль материалов. Он предусматривает процедуры приемки материалов, деталей и компонентов, закупленных у других фирм или других подразделений фирмы. Иногда посредством входного контроля материалов проверяется продукция, изготовленная на одном участке предприятия, перед ее использованием на другом участке этого же предприятия.

Разработанные технические условия  и стандарты служат критерием  при приемке сырья, деталей и  компонентов. Такие различные методы контроля качества, как оценка качества продукции, поставщика, сертификация материалов и компонентов поставщиком, выборочный контроль при приемке и лабораторные испытания, обеспечивают экономию средств при проведении приемки.

Третий вид деятельности - контроль продукции. Контроль продукции, проводимый в самом начале производственного процесса, позволяет в случае отклонений от регламентированных требований принять своевременные корректирующие меры и предупредить выпуск продукции неудовлетворительного качества. Контроль не только материалов и деталей, но и технологических процессов обеспечивает соблюдение характеристик качества во время производства. Контроль продукции обеспечивает производство надежного изделия, отвечающего предъявляемым требованиям в течение его жизненного цикла. Вот почему он не ограничивается рамками производства и распространяется на техническое обслуживание продукции.

Четвертый вид деятельности в области  управления качеством - анализ специальных процессов. В рамках этого вида деятельности проводятся проверки и испытания с целью выявления причин производства продукции неудовлетворительного качества и обеспечения проведения корректирующих мероприятий на постоянной основе. Анализ предусматривает улучшение качества продукции, совершенствование производственного процесса, сокращение расходов на качество.

Управление в процессе проектирования нового изделия предусматривает  достижение показателей качества, безопасности и надежности работы изделий, отвечающих требованиям потребителя, устранение или выявление причин производства продукции неудовлетворительного  качества до постановки продукции на производство, а также определение  необходимых затрат на качество.

Методы управления в процессе проектирования нового изделия включают: анализ функций  изделия, исследования в области  его качества, испытания на воздействие  окружающей среды и реальных условий  эксплуатации, классификацию показателей  качества, определение уровней качества и стандартов на качество, анализ технологичности, допусков, характера отказов и  эффективности использования изделия, его конструкции, анализ журнала  учета опытных испытаний, определение  параметров производственного процесса, оценку качества изделия, анализ безопасности его работы, производственного процесса, разработку стандартов качества, определение норм ремонтопригодности и эксплуатационной надежности и испытания опытных партий. 

Входной контроль материалов предусматривает  получение и хранение материалов, качество которых отвечает требованиям  технических условий. Поставщик  несет полную ответственность за качество поставленной продукции.

Входной контроль материалов включает три следующих этапа:

1) проведение анализа возможностей  поставщика с точки зрения  ответственности и технического  надзора;

2) контроль материалов и деталей,  полученных из других источников;

3) контроль материалов и деталей,  изготовленных на других предприятиях  одной и той же фирмы или  на других производственных участках  предприятия.

Методы входного контроля материалов включают: оценку качества продукции  поставщика, планирование оценки качества продукции поставщиком, четкую регламентацию  требований качества, проведение испытаний, включая применение контрольно-измерительных  приборов, стандартов и информационной аппаратуры для контроля качества, выбор экономичных планов проведения выборочного контроля соответствующих  уровней качества, оценку характеристик, выявленных во время проверки.  
Контроль продукции предусматривает проверку продукции в самом начале производственного процесса и в период эксплуатационного обслуживания, обеспечивая в случае отклонений от регламентированных требований качества принятие корректирующих мер, направленных на производство продукции надлежащего качества, надлежащее техническое обслуживание во время эксплуатации и полное удовлетворение требований потребителя. 
Контроль продукции предусматривает контроль обработки деталей; контроль в процессе сборки и упаковки продукции; контроль технического обслуживания изделия во время эксплуатации.

Методы контроля продукции включают: реализацию плана обеспечения качества с помощью контроля качества продукции  в процессе производства и окончательной  ее приемки, анализ качества производственного  процесса, выборочный контроль производственного  процесса, проведение неразрушающих  изделия испытаний, метод контрольных  карт, контроль оборудования и сборочных  приспособлений, проверку аппаратуры, дающей информацию о качестве продукции, анализ качества изделий, инструкции для  рабочего, обслуживающего машину, анализ претензий, анализ расходов на качество с целью их оптимизации и методы обеспечения качества технического обслуживания в эксплуатационных условиях.

Анализ специальных процессов  предусматривает проведение проверок и испытаний с целью выявления  причин производства продукции неудовлетворительного  качества, определения возможности  улучшения показателей качества, обеспечения повышения качества и проведения всесторонних корректирующих мероприятий на постоянной основе. 
Методы анализа специальных процессов включают в основном методы, применяемые при осуществлении других видов деятельности по управлению качеством, а также специальные методы.

В последние годы было разработано  много методов технического характера. Так, технология машинного проектирования, дающая информацию о качестве продукции, позволяет определить и быстро проанализировать характеристики качества будущих изделий. Метод оценки и анализа надежности служит основой для прогнозирования надежности изделий при их эксплуатации. Метод моделирования также обеспечивает прогнозирование надежности в различных условиях.

1.3.2. Значение комплексной системы управления качеством.

Современная комплексная система  управления качеством по своей значимости, поставленным задачам, методам внедрения, фактическому функционированию, результативности и управлению на постоянной основе существенно отличается от системы  качества, функционировавшей еще  в недавнем прошлом на некоторых  предприятиях. Такая система фактически представляла собой нечто вроде  общего заявления о политике в  области качества, функционировала  на базе поверхностно разработанных  инструкций по проведению осмотров и  испытаний и применяла методики, совершенно не взаимоувязанные с  нуждами производства, которые служили  только доказательством существования  программы качества для потребителя. Имеющаяся в наличии документация зачастую не использовалась в мероприятиях фирмы, направленных на улучшение качества продукции, рекомендации специалистов не отличались масштабностью и глубиной и носили весьма ограниченный характер.

В настоящее время успехи, достигнутые  фирмами в улучшении качества выпускаемой продукции и существенном сокращении расходов на качество, зависят  полностью от функционирующей системы  управления качеством. Практический опыт показывает, что производство изделий  или услуги, показатели которых не отвечают требованиям качества, всегда является результатом слабо разработанной  системы.

Сегодняшний заказчик в лице промышленного  концерна или правительственной  организации, знакомясь с предложениями  фирмы, тщательно проверяет не только качество продукции, но и систему  управления качеством на предмет  ее основательности, масштабности и  эффективности. Фирмы-потребители в  основном через свои потребительские  группы и организации, а также отдельные покупатели начинают также оценивать качество продукции именно с этих позиций.

2. Анализ деятельности предприятия  на примере ООО «Трусовский хлебозавод»
1. История развития предприятия  ООО «Трусовский хлебозавод».

Общество с ограниченной ответственностью «Трусовский хлебозавод» расположен на правом берегу р. Волга в Трусовском районе г. Астрахани.

Хлебозавод № 3 был оборудован в 1931 году в бывшем складе бочкотары Трусовского бондарного завода по приказу Комиссариата пищевой промышленности РСФСР от 21 марта 1930 года.

На заводе были установлены 2 печи системы ХР с выдвижными подами, суточная мощность составляла 30 тонн хлебной продукции. В дальнейшем хлебозавод № 3 подвергся коренной реконструкций: был надстроен II этаж: для тестомесильного цеха, взамен устаревших печей с выдвижным подом были установлены 4 конвейерные печи системы ФТЛ-2, мощность завода возросла вдвое против довоенной, стала составлять 60 тонн в сутки. Это позволило сосредоточить выработку формового хлеба для правобережного района города на одном заводе и закрыть 4 пекарни: булочную № 8 в пос. им. Трусова, пекарни на судоремзаводах им. 10 лет Октябрьской революции, им. III Интернационала и в пос. Приволжъе.

В 1969-1970 гг. проводилась полная реконструкция  хлебозавода. Взамен печей ФТЛ-2 были установлены 4 технологические линии  на основе печей ХПА-40.

В технологическую линию входит: мучной бункер, тестомесильная машина, тестоделитель, печь ХПА-40. Производственная мощность каждой линии 30-35 тонн в сутки. Технологические линии полностью механизированы, ручной труд остался только на укладке хлеба в вагонетки и погрузке хлеба в автомашины. Хлеб из печей по двум транспортерам подается на участок укладки. Хранение муки бестарное в бункерах.