Организация участка механической обработки деталей и расчет технико-экономических показателей данного участка

Таблица 3 – План ремонтов на текущий год

Месяцы	Виды ремонтов
	В предыдущем году	В расчетном  году
Январь
Февраль		3Т
Март
Апрель*	2Т
Май
Июнь
Июль		4Т
Август
Сентябрь	1С
Октябрь
Ноябрь
Декабрь		2С

 

Рассчитаем  продолжительность простоя оборудования в ремонте по формуле:

, сут.,                                       (2.3)

где – продолжительность простоя оборудования в ремонте;

 – категория ремонтной  сложности;

 – нормативная продолжительность  простоя оборудования в ремонте  на одну ремонтную единицу, сут;

 – количество ремонтов  в текущем году.

Категория ремонтной  сложности для горизонтально-фрезерных  станков равна 15.

Так как количество смен работы в сутках равно 2, то нормативная продолжительность простоя оборудования в среднем ремонте будет составлять 0,33 сут, а в текущем ремонте 0,14 сут, в капитальном 0,54 сут.

Количество  ремонтов в текущем году l = 3 .

 сут.

Рассчитаем  эффективный фонд времени работы оборудования. Для этого воспользуемся формулами:

, дн.                                 (2.4)

, ч.                                      (2.5)

где c – количество смен в сутки;

d – продолжительность смены.

 дн.

 ч.

Результаты расчётов представим в таблице 4.

Таблица 4 –  Баланс рабочего времени

Наименование	Условные обозначения	Дней	Часов
1. Календарный фонд времени	Фкал	365	–
2. Количество нерабочих дней, всего: в т.ч. выходные, праздничные	Т нр	114 105 9	– – –
3. Номинальный фонд времени (с.1 - с.2)	Фном	251	4016
4. Количество смен в сутки	с	2	–
5. Продолжительность смены	d	–	8
6. Время технологических остановок	Тт.о.	1,255	10,04
7. Время простоя оборудования  в ремонте	Трем	9,15	242,4
8. Эффективный фонд времени (с.3 - с.6 - с.7)	Фэф	240,595	3849,52

 

Таким образом, исходя из расчетов по формулам 2.4 и 2.5 видно, что эффективный фонд времени  работы оборудования составил 240,595 дней, или 3849,52 часов.

 

3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ  ПОТРЕБНОГО КОЛИЧЕСТВА ОБОРУДОВАНИЯ

Количество мест, необходимых  для выполнения производственной программы, определим для каждого j-того вида оборудования с помощью формулы:

                                    (3.1)

где m_pj – расчетное количество оборудования j-го вида;

t _штij – норма штучного времени на обработку i-й детали на j-м виде оборудования, мин.;

g – число наименований деталей, подлежащих обработке на j-м виде оборудования;

h – число операций обработки i- й детали  на данном виде оборудования;

К_вн – коэффициент выполнения норм на участке (в расчетах принимаем К_вн = 1,0);

Ф_эф – эффективный фонд времени работы оборудования, ч.

 

Подготовительно-заключительное время при расчете количества оборудования не учитываем, ввиду его незначительности. В таблице также определим коэффициент загрузки оборудования, который рассчитаем по формуле:

К_{3 об} = m_pj /  m_npj                                                  (3.2)

где – это принятое количество рабочих мест на i-той операции. Данный показатель получим исходя из расчетного количества рабочих мест путем его округления в большую сторону.

Допустим, что  перегрузка станков может быть в пределах 5%.

Рассчитаем  количество рабочих мест необходимых  для выполнения производственной программы:

ед.

 ед.

 ед.

 ед.

 ед.

Определим коэффициент  загрузки оборудования:

   

 

Результаты  расчетов представим в таблице 5.

Таблица 5 – Определение потребного количества оборудования

Номер детали	Программа запуска  деталей	Потребность нормо-часов на программу по типам  оборудования
		Токарно-винторезный (ТВ)		Токарно-револьверный (ТП)		Горизонтально-фрезерный (ФЗ)		Сверлильный (СК)		Верстак (СТ)
		., мин.	на програм- му, ч	., мин.	на програм- му, ч	., мин.	на програм- му, ч	., мин.	на програм- му, ч	., мин.	на програм- му, ч
01	21012	15 3	5253 1050,6	-	-	36	12607,2	10	3502	-	-
02	28016	-	-	15	7004	30	14008	3	1400,8	9	4202,4
03	14008	12 30	2801,6 7004	-	-	-	-	-	-	12	2801,6
Итого:			16109,2		7004		26615,2		4902,8		7004
Кол-во раб  мест:
- расчетная		4,18		1,81		6,9		1,27		1,81
- принятая		5		2		7		2		2
К-т загрузки оборудования = mpj/mnpj		0,83		0,91		0,98		0,63		0,91

Загруженность оборудования представим с помощью графика.

 

                           Рис. 1 – Загруженность оборудования

Таким образом, как видно  на рис.1, наиболее загруженными являются токарно-револьверные (ТП) со значением коэффициента загрузки равным 0,91 и верстаки (СТ) со значением коэффициента загрузки равным 0.91; наименее загруженными являются сверлильные (СК), у которых коэффициент загрузки равен 0,63.

 

4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТИПА ПРОИЗВОДСТВА

Для определения  типа производства следует определить загрузку рабочего места при обработке деталей одного наименования. Для этого проведем следующие расчеты:

а) определим расчетное  количество рабочих мест для каждой деталеоперации по формуле:

                                                      (4.1)

где  – расчетное количество рабочих мест для каждой деталеоперации;

N_i – программа запуска деталей данного наименования, шт.;

t_штij –  штучное время по i-той детали на j-й операции, мин.;

Ф_ном – номинальный фонд времени работы оборудования, ч

Номинальный фонд времени работы оборудования составляет 2032 ч.

б) определим  принятое количество рабочих  путем округления до целого в большую сторону расчетного количества рабочих мест.

в) определим  коэффициент загрузки рабочего места  деталеоперацией по формуле:

                                                     (4.2)

где – коэффициент загрузки рабочего места.

 

Результаты расчетов представим в таблице 6.

Таблица 6 – Расчет загрузки рабочих мест

Деталь 01, программа запуска 21012 шт.
Наименование  операций технологического процесса	Продолжительность операций, мин.			Коэффициент загрузки,
ТВ	15	1,31	2	0,66
ТВ	3	0,26	1	0,26
ФЗ	36	3,14	4	0,79
СК	10	0,87	1	0,87

Деталь 02, программа запуска 28016 шт.
Наименование  операций технологического процесса	Продолжительность операций, мин.			Коэффициент загрузки,
ТП	15	1,74	2	0,87
ФЗ	30	3,49	4	0,87
СК	3	0,35	1	0,35
СТ	9	1,05	2	0,53

Деталь 03, программа запуска 14008 шт.
Наименование операций технологического процесса	Продолжительность операций, мин.			Коэффициент загрузки,
ТВ	12	0,69	1	0,69
ТВ	30	1,74	2	0,87
СТ	12	0,69	1	0,69

 

 

На основе данных расчетов определим тип производства, исходя из преобладания коэффициента загрузки по большинству операций технологического процесса и из соответствующих коэффициентов загрузки рабочих мест различных типов производства:

• массовое – 0,85;
• крупносерийное – 0,85 – 0,09;
• среднесерийное – 0,09 – 0,04;
• мелкосерийное – 0,04 – 0,02;
• единичное – 0,02.

Таким образом  получаем, что преобладающее значение коэффициента загрузки по большинству  операций технологического процесса входит в промежуток 0,85 – 0,09, что соответствует крупносерийному типу производства.

 

5. ОПРЕДЕЛЕНИЕ  РАЗМЕРА ПАРТИИ ДЕТАЛЕЙ

Произведем  расчет минимального размера партии деталей исходя из допустимых потерь времени на переналадку оборудования. Минимальный размер партии деталей  определим по операции с наибольшим соотношением на ведущих группах оборудования. Используем формулу:

, шт.                                                (5.1)

где – минимальный размер партии деталей;

 – норма подготовительно-заключительного времени

s – доля допустимых потерь времени на переналадку оборудования.

Для расчета  составим вспомогательную таблицу 7, где рассчитаем соотношение .

Таблица 7 – Расчет соотношения между подготовительно-заключительным и штучным временем

Деталь	Операция
01	ТВ	20	15	0,33
	ТВ	20	3	6,67
	ФЗ	30	36	0,83
	СК	5	10	0,5
02	ТП	15	15	1
	ФЗ	25	30	0,83
	СК	5	3	1,67
	СТ	10	9	1,11
03	ТВ	15	12	1,25
	ТВ	10	30	0,33
	СТ	10	12	0,83