Организация ремонтных работ

Глава 2. РАСЧЁТ ОТДЕЛЬНЫХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ  ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА

Вариант 26

Исходные  данные для примерного расчета:

Таблица 2.1

№ операции	I	II	III	IV	V	VI	VII	VIII
Тшт , мин	3	2	1	5	3	7	5	3

Таблица 2.3

Название оборудования	Технологические особенности
Напольный конвейер
Ленточный транспортёр
Сверлильный станок	уникальный

Тип производства - серийный

Вид обрабатываемого  материала - сталь

Возраст оборудования - до 10 лет

Условия эксплуатации оборудования - нормальные

Количество  смен - 2

Количество  рабочих дней в месяц - 25

Производственный  процесс изготовление детали типа «Корпус»

Количество  деталей в партии - 10 шт.

2.1 Расчет длительности производственного процесса обработки детали

Рассчитать  длительность обработки партии деталей  при последовательном, параллельном и смешанном движении.

а) Для  последовательного вида движения расчет проводится по формуле 2.1

Т _пос = n * , мин (2.1)

где n - число деталей в партии, шт

m - число операций

Т _пос = 10 * (3+2+1+5+3+7+5+3) = 290 мин.

(Приложения  Рис 2.)

б) При  параллельном виде движения расчет производится по формуле 2.2

Т _пар = + (n-1) * t _гл , мин (2.2)

где t _гл - время наиболее длительной операции, мин

Т _пар = (3+2+1+5+7+5+3) + (10-1) * 7 = 92 мин.

(Приложения  Рис 3.)

в) При  смешанном движении расчет производится по формуле 2.3

Т _см = + (n-1) * () , мин (2.3)

где - сумма времени больших операций, мин. Большая - операция, стоящая между  двумя по времени меньшими операциями.

- сумма  времени меньших операций, мин.  Меньшая - операция, стоящая между  двумя по времени большими  операциями.

Если  операция находится между большей и меньшей, то она не относится ни к той, ни к другой. Для определения больших или меньших операций в начале и в конце технологического процесса условно ставят ноль.

 

Таблица 2.4

№ операции	I	II	III	IV	V	VI	VII	VIII
Тшт , мин	3	2	1	5	3	7	5	3

0б  - м б м б -- 0

Т _см = (3+2+1+5+7+5+3) + (10-1) * ((3+5+7) - (1+3)) = 128 мин.

(Приложения  Рис 4.)

2.2 Расчет числа конвейеров

Расчет  производится по формуле 2.4

А = 16,7 * (Q * ?₀)/(q_ч * U * T * k₁) , шт., (2.4)

где 16,7 - постоянный численный коэффициент

Q - суммарный  транспортируемый груз за расчетный  период, т

?₀ - расстояние между двумя перемещаемыми изделиями на конвейере, м

q _ч - вес изделия, кг

U - скорость  конвейера, м/мин

T - расчетный  период, ч

k₁ - коэффициент использования времени работы

Q= N_год * g _ч Q= 720000*9=6480000 кг=6480 т.

А = 16,7 * (6480 * 0,5)/(9 * 1,25 * 8 * 2 * 12 * 25 * 0,97) = 1,03 ? 2 шт

2.3 Расчет основных параметров поточной линии

Расчет  такта производится по формуле 2.5

r = T/N , мин (2.5)

где Т - фонд времени работы, мин

N - программа  выпуска, шт

r = 2*8*60*12*25/720000 = 0,40 мин

Количество  рабочих мест рассчитывается по формуле 2.6

С _р = Т _шт /(r * k) , шт (2.6)

гдеТ _шт - время обработки детали на операции, мин

k - коэффициент выполнения норм

С_{р 1} = 3/(0,40*1,1) = 6,8 шт.

С_{р 2} = 2/(0,40*1,1) = 4,5 шт.

С_{р 3} = 1/(0,40*1,1) = 2,3 шт.

С_{р 4} = 5/(0,40*1,1) = 11,4 шт.

С_{р 5} = 3/(0,40*1,1) = 6,8 шт.

С_{р 6} = 7/(0,40*1,1) = 15,9 шт.

С_{р 7} = 5/(0,40*1,1) = 11,4 шт.

С_р 8 = 3/(0,40*1,1) = 6,8 шт.

Процент загрузки оборудования рассчитывается по формуле 2.7

П _загр. = С _р / С_ф * 100,% (2.7)

где С _р - практическое число рабочих мест, шт ( С_ф определяется

округлением в большую сторону до целого числа С _р)

П_{загр 1} = (6,8/7) * 100 = 97,1%

П_{загр 2} = (4,5/5) * 100 = 90 %

П_{загр 3} = (2,3/3) * 100 = 76,7%

П_{загр 4} = (11,4/12) * 100 = 95 %

П_{загр 5} = (6,8/7) * 100 = 97,1%

П_{загр 6} = (15,9/16) * 100 = 99,4 %

П_{загр 7} = (11,4/12) * 100 = 95 %

П_{загр 8} = (6,8/7) * 100 = 97,1 %

Полученные  данные отражаются на графике загрузки оборудования в виде столбиковой  диаграммы, где по оси ох откладывается  количество оборудования, а по оси  оу - процент загрузки (рис. 1).

21

Рис. 1. График загрузки оборудования.

Расчет  длины конвейера производится по формуле 2.8

L = ?₀ * ?С _ф , м (2.8)

где ?₀ - шаг конвейера, м

L = 0,5 * (7+5+3+12+7+16+12+7) = 34,5 м

Скорость  конвейера рассчитывается по формуле 2.9

U = ?₀ / r , м/мин (2.9)

U = 0,5/0,40 = 1,25м/мин

2.4 Расчет количества режущего инструмента

Расчет  производится по формуле 2.10

К _р = (N * t _м )/(60 * T_и) , шт. (2.10)

гдеN - количество деталей по программе, шт

t _м - машинное время на одну операцию, мин

T_и - норма износа, ч

T_и = ((L/?)+ 1)) * t _ст , ч (2.11)

гдеL - величина рабочей части инструмента, мм

? - величина  слоя, снимаемого при переточке,  мм

t _ст - стойкость инструмента, ч

T_и = ((12/0,4) + 1) * 5 = 155 ч.

К _р = (720000 * 4)/(60 * 155) =309,7 ? 310 шт.

2.5. Расчет количества электроэнергии для освещения цеха на год

Расчет  производится по формуле 3.12

W₀ = (h * S * F_эф)/1000, кВт*ч (2.12)

где h - норма освещения 1м² площади, Вт

S - освещаемая  площадь, м²

F_эф - полезный фонд времени работы потребителя электроэнергии, ч

W₀ = (16 * 357 * 2 * 8 * 25 * 12 *)/1000 = 27417,6 кВт*ч

2.6. Расчет нормативов по ремонту  оборудования

Расчет  ремонтного цикла производится по справочной таблице № 1.1 представленной в «Сборнике  заданий для практических занятий  по дисциплинам экономического цикла»

а) Напольный  конвейер

Т _рц = вп *А = 1,3*7750= 10075 ч = 10075/3910 = 2,58 лет

б) Ленточный  транспортёр

Т _рц = вп *А = 1,3*20400 = 26520 ч = 26520/4075 = 6,5 лет

в) Сверлильный  станок уникальный

Т _рц = вп * вм* ву* вт* А = 1,3*0,75*1,1*1,7*24000+43758 ч. =43758/3950=11,08 лет

Время межремонтного периода рассчитывается по формуле 2.13

Т _мр = Т _рц / (n _c + n _м + 1) , лет (2.13)

гдеn _c - число средних ремонтов

n _м - число малых ремонтов

а) Напольный  конвейер

Т _мр = 2,58/(2+6+1) = 0,27 года

б) Ленточный  транспортёр

Т _мр = 6,50/(2+4+1) = 0,93 года

в) Сверлильный  станок уникальный

Т _мр = 11,08/(2+9+1) = 0,92 года

Длительность  меж осмотрового периода рассчитывается по формуле 2.14

Т _мо = Т _рц / (n _c + n _м + n _о + 1) , лет (2.14)

где n _о - число осмотров

а) Напольный  конвейер

Т _мо =2,58/(2+6+27+1) = 0,07 года

б) Ленточный  транспортёр

Т _мо =6,50/(2+4+14+1) = 0,31 года

в) Сверлильный  станок уникальный

Т _мо =11,08/(2+9+36+1) = 0,23 года

Заключение

Технологическое оборудование на предприятии, в виду его износа, требует постоянного  технического обслуживания. Восстановление его работоспособности и эксплуатационных свойств достигается путем ремонта  и уходом за оборудованием. Основу для  этого на промышленных предприятиях составляет система технического обслуживания и ремонта основных фондов, представляющая собой совокупность взаимосвязанных положений, средств, организационных решений, направленных на поддержание и восстановление качества эксплуатируемых машин, механизмов, сооружений, зданий и других элементов основных фондов. Причем в ходе ремонта должно не только восстанавливаться первоначальное состояние оборудования, но необходимо и значительно улучшать его основные технические характеристики за счет модернизации. Сущность ремонта заключается в сохранении и качественном восстановлении работоспособности оборудования путем замены или восстановления изношенных деталей и регулировки механизмов.

Основной  задачей ремонтного хозяйства является обеспечение бесперебойной эксплуатации оборудования при минимальных затратах на ремонтообслуживание. Эта задача решается путем рациональной организации текущего обслуживания оборудования в процессе его эксплуатации для предупреждения прогрессирующего износа и аварий, своевременного планово-предупредительного ремонта оборудования, модернизации устаревшего оборудования, повышения организационно технического уровня ремонтного хозяйства.

Организационно-производственная структура ремонтного хозяйства  определяется масштабом предприятия, а также принятой на предприятии  формой организации ремонта. В зависимости  от масштабов производства ремонтно-восстановительная  база предприятия может содержать  ремонтно-механический цех, выполняющий  ремонт технологического оборудования; ремонтно-строительный цех, выполняющий  ремонт зданий, сооружений, производственных, складских и служебных помещений; электроремонтный цех, подчиненный  главному энергетику и выполняющий  ремонт энергооборудования, а также склады оборудования и запасных частей. Кроме того, в цехах целесообразно создание ремонтных баз, подчиненных цеховому механику, главной задачей которых является поддержание в работоспособном состоянии технологического оборудования, осуществление профилактических осмотров, разнообразных ремонтных работ.

Общезаводские отделы ремонтного хозяйства подчиняются  главному механику наряду с ремонтно-механическим и ремонтно-строительным цехами

В целях  снижение расходов на выполнение ремонтных  работ их выполнению предшествует техническая, материальная и организационная  подготовка.

Техническая подготовка характеризуется выполнением  проектных работ по разборке и  последующей сборке оборудования, составлением ведомости дефектов, поломок и  неисправностей. В свою очередь материальная подготовка осуществления ремонтных  работ сводится к составлению  ведомости материалов, комплектующих  деталей, инструментов и приспособлений. Материальная подготовка предполагает наличие достаточного и необходимого запаса сменных деталей, узлов, а  также транспортно-подъемных средств. Организационная подготовка проведения ремонтных работ может быть выполнена  с применением одного из следующих  методов: централизованным, децентрализованным и смешанным.

Для сохранения в течение обусловленного времени  при заданных условиях эксплуатации производительности, точности и других показателей, гарантированных в  сопроводительной технической документации заводов-изготовителей на предприятиях внедряется система ремонта оборудования. Под системой ремонта понимается совокупность взаимосвязанных положений  и норм, определяющих организацию  и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования. Ведущую форму системы технического обслуживания и ремонта техники  на предприятиях промышленности составляет система планово-предупредительного ремонта оборудования (ППР).

Система ППР -- это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ: - межремонтное обслуживание;- периодические осмотры;- периодические плановые ремонты:- малые;- средние;- капитальные.

Снижение  себестоимости ремонта -- важнейший показатель работы ремонтного предприятия, цеха, цеховой ремонтной базы, это достигается путём внедрение прогрессивной технологии ремонта, механизация и автоматизация ремонтных работ, внедрение рационализаторских мероприятий.

Постоянное  возрастание затрат на ремонтообслуживание требует изыскания более прогрессивных форм и методов ремонта оборудования. К таким формам и методам относятся:

- специализация  и централизация ремонта оборудования;

- расширение  передовых методов ремонта;

- внедрение  прогрессивной технологии ремонтных  работ и их механизация;

-совершенствование  организации труда ремонтного  персонала и т.д.

Список литературы.

1. Золотогоров В.Г. Организация производства и управление предприятием: Учебное пособие Мн.: Книжный Дом, 2005.- 445с.

2. Котел  К. « Организация производства  на предприятии», Учебное пособие  М.: Экономика, 94 - 342 стр.

3. Макаренко  М.В., Махалин О.М., «Производственныйменеджмент»: Учеб. Пособие. Для ВУЗов - М.: Изд-во «ПРИОР», 1998 - 384 стр.

4. Сафронов  Н.А. Экономика предприятия: Учебное  пособие д/средн. спец. Образования ISBN: 978-5-98118-003-3 Экономистъ 2007г.- 251стр

5. Фатхутдинов Р. А Производственный менеджмент: Учебник для вузов. 4-е изд..-- СПб.: Питер, 2003. -- 491 с:

6. Хрипач В.Я. Экономика предприятия. / Под ред. В.Я. Хрипача. Мн.: Экономпресс, 2001.- 460с.

7. http://www.aup.ru Е.Г. Непомнящий Экономика и управление предприятием: Конспект лекций Таганрог: Изд-во ТРТУ, 1997

8. http://studyspace.ru Экономика и управление предприятием: Конспект лекций

9. http: www.tehinf.ru Сервер справочной технической информации

10. «Положение  о планово-предупредительном ремонте  и эксплуатации оборудования  промышленной базы предприятий  строительной индустрии в системе  Госагропрома СССР ВСН 39-87»  Часть 1; Государственный Агропромышленный  Комитет, Москва -1987

 

ПРИЛОЖЕНИЯ

Таблица 1.2.Распределение единицы ремонтосложности механической части технологического, подъемно-транспортного, металло- и деревообрабатывающего оборудования

Вид мероприятия	Наименование работы, чел.-ч
	вальцовочные, футеровочные, обмуровочные и др.	станочные	прочие	всего
Техническое обслуживание	0,50	0,05	0,45	1
Текущий ремонт	7,6	1,3	1,1	10
Капитальный ремонт	2,8	8,5	3,5	40