Организация ремонтных работ

Межремонтное  обслуживание -- это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.

Периодические осмотры -- осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.

Периодические плановые ремонты

Малый ремонт -- детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание.

Средний ремонт -- детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

Капитальный ремонт -- полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:

- продолжительности  ремонтного цикла; - продолжительности  межремонтных и межосмотровых циклов; - продолжительности ремонтов; - категорий ремонтной сложности (КРС); - трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Для каждого  вида оборудования устанавливается  нормативная длительность ремонтного цикла. Ремонтный цикл -- это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период работы между двумя капитальными ремонтами.

Структура ремонтного цикла -- это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации. Например, для агрегатных финишных станков структура ремонтного цикла имеет следующий вид К-О-О-М₁-О-О-М₂-О-О-С₁-О-О-М₃-О-О-М₄-О-О-С₂-О-О-М₅-О-О-М₆-О-О-К,

где К -- это капитальный ремонт (или  ввод оборудования в эксплуатацию); С -- средний ремонт; М -- малый ремонт; О -- осмотр; 1, 2, 3, ..., 6 -- порядковый номер ремонта в цикле.

Продолжительность ремонтного цикла -- промежуток времени между двумя капитальными ремонтами.

Каждой  единице производственного оборудования присваивается соответствующая  категория сложности ремонта. Чем  сложнее агрегат, тем она выше, и наоборот. В машиностроении для  оценки ремонтных особенностей оборудования в качестве агрегата-эталона принят токарно-винторезный станок 1К62 с  высотой центров 200 мм и расстоянием  между центрами 1000 мм. Этому станку присвоена одиннадцатая категория  сложности ремонта. Отнесение любого агрегата к категории сложности  производится на основе его соотнесения  с агрегатом-эталоном. Категория  сложности ремонта обозначается буквой “R”, а ее значение, присвоенное  данному агрегату, числом перед этой буквой. Например 1R обозначает агрегат первой категории сложности. В общем случае категория сложности ремонта R определяется в зависимости от конструктивных и технологических особенностей оборудования. Например, категория сложности ремонта токарных станков Rтс определяется по следующей формуле: Rтс=а(Kh+Kl+Kn)+C1+C2, где а - коэффициент, характеризующий конструктивные особенности станка; Kh - коэффициент, учитывающий высоту центров; Kl - коэффициент, учитывающий расстояние между центрами; Kn - коэффициент, учитывающий число ступеней скорости шпинделя; С1 - составляющая, характеризующая особенности и сложность ремонта отдельных механизмов; С2 - составляющая, характеризующая сложность ремонта гидросистемы. Категория сложности, является, таким образом, качественным критерием ремонтных особенностей оборудования. Трудоемкость ремонтных работ агрегата измеряется в ремонтных единицах. Ремонтную единицу принято обозначать буквой “r”. Значения категории сложности и ремонтной единицы для любого агрегата совпадают. Ремонтосложность оборудования устанавливается, исходя из сложности конструкции и технических особенностей ремонта, и выражается через количество условных единиц. Одна условная единица ремонтосложности при капитальном ремонте электротехнического оборудования принята равной 12 человеко-часам, отнесенным к 4,0 разряду тарифной сетки сдельщика. (Приложения. Таблицы 1.2.- 1.4.)

Соотношение между трудоемкостями капитального (К), текущего (Т) ремонтов и технического обслуживания (ТО) электротехнического  оборудования принимает вид: К:Т:ТО = 1:0,141:0,025

Применительно к ремонтной единице разрабатываются  методами технического нормирования нормы  затрат рабочего времени по видам  ремонтных операций и характеру  работ. (Приложения. Таблица 1.5.)

Пользуясь приведенными нормативами, можно подсчитать трудоемкость ремонта оборудования по цеху, предприятию и т.д. Определение  объема работ по межремонтному обслуживанию осуществляется по нормативам обслуживания.

Межремонтным  периодом называется период работы оборудования между двумя очередными плановыми  ремонтами. Межосмотровый период - это период работы оборудования между двумя очередными осмотрами или между очередным плановым ремонтом и осмотром. Ремонтным периодом называется время простоя оборудования в ремонте. В настоящее время приняты следующие нормы простоя оборудования в ремонте на одну ремонтную единицу.

Таблица 1.1. Нормативы ремонтных работ

В общем  случае время пребывания оборудования в ремонте Трем может быть определено по формуле

Трем=tрем*r/b*tсм*Ксм*Кн,

где tрем - норма времени на слесарные работы на одну ремонтную единицу данного вида ремонта; r - группа сложности ремонта оборудования; b - число одновременно работающих слесарей в смене; tсм - продолжительность смены; Ксм - коэффициент сменности работы ремонтных рабочих; Кн - коэффициент выполнения норм ремонтными рабочими.

На  основе ремонтных нормативов и результатов  технического осмотра оборудования составляются годовой, квартальный  и месячный планы и графики  ремонтных работ. В планах определяются виды технического обслуживания и ремонтных  работ, их трудоемкость, плановые простои  по каждому виду оборудования, объем  ремонтных работ по каждому цеху и предприятию в целом. Одновременно определяется количество и стоимость  запасных частей и материалов для  ремонта оборудования, численность  ремонтного персонала по его категориям.

Планирование  ремонтных работ ведется планово-производственным бюро (ППБ) отдела главного механика. Разработка планов начинается с цеховых годовых  графиков ремонта, охватывающих все  оборудование каждого цеха. На основе годового и квартального планов составляются уточненные месячные планы и графики  с учетом данных предшествующих осмотров и проверок. Они являются оперативным  заданием цеху на производство ремонтных  работ.

Наряду  с планово-предупредительными ремонтами, составляющими основу технического обслуживания и ремонта основных фондов, на предприятиях могут иметь  место также внеплановые (аварийные) и восстановительные ремонты. Необходимость  в аварийном ремонте может  возникнуть в результате непредвиденного  выхода оборудования из строя. Восстановительный ремонт имеет своим объектом те элементы основных фондов, дальнейшая эксплуатация которых более невозможна.

1.3 Основные технико-экономические показатели работы ремонтных служб. Направления совершенствования ремонтного хозяйства

Выполняя  ремонт, специализированное ремонтное  предприятие, ремонтные службы заводов, ремонтные цехи производят определенные расходы. Затрачивается определенная заработная плата на разборку ремонтируемой  машины, подготовку ее к ремонту, изготовление запасных частей, восстановление изношенных деталей, сборку и регулировку. Кроме  того, оплачивается стоимость приобретаемых запасных частей, материалов, из которых запчасти изготовляют, полуфабрикатов и комплектующих изделий, используемых при ремонте. На стоимость ремонта переносится также амортизация основных фондов, стоимость электроэнергии, топлива и т. д. Сюда включают еще (для РМЦ) и цеховые и общезаводские накладные расходы (последние только на работы по капитальному ремонту, капитальному строительству и на сторону). Все эти затраты в денежном выражении, отнесенные к ремонтируемой машине, составляют себестоимость ремонта -- основной экономический показатель, характеризующий качество работы ремонтной службы. Так как в условиях машиностроительного предприятия приходится ремонтировать разнообразное оборудование и прямое сравнение себестоимости различных ремонтируемых машин практически не всегда возможно, вводится показатель: себестоимость ремонта одной категории сложности. Такой показатель позволяет сравнивать результаты производственной деятельности различных ремонтных предприятий, ремонтных цехов, цеховых баз. В величине себестоимости отражается производительность труда, уровень механизации ремонтных работ, оснащенность приспособлениями, общая культура ремонтной службы, уровень модернизации оборудования с целью улучшения эксплуатационных данных машин и т. д.

Внедрение прогрессивной технологии ремонта, механизация и автоматизация  ремонтных работ, внедрение рационализаторских мероприятий находит отражение  в снижении себестоимости ремонта  в сравнении с плановой или  с себестоимостью прошлых лет. Снижение себестоимости ремонта -- важнейший показатель работы ремонтного предприятия, цеха, цеховой ремонтной базы. Показателем работы ремонтного цеха является также товарный выпуск продукции за определенный отрезок времени (обычно за один месяц). Товарной продукцией является сумма всех выпущенных ремонтным цехом отремонтированных и модернизированных машин и запасных частей. Свою товарную продукцию специализированное ремонтное предприятие передает предприятию-заказчику, ремонтные цехи -- цехам-заказчикам. Если в ремонтном предприятии или в ремонтном, цехе ремонтируется большая номенклатура оборудования, товарный выпуск может учитываться в категориях сложности ремонта, стоимостных показателях запасных частей по утвержденным ценам или в других сравнимых показателях. Объем товарной продукции вместе с другими показателями дает возможность сравнивать показатели работы ремонтных предприятий и ремонтных цехов различных заводов.

Для специализированных ремонтных предприятий большое  значение имеет прибыль. В этом показателе отражается состояние организации  производства, степень рационального  использования площадей, оборудования, уровень технологии. Показателем  относительной эффективности работы ремонтной службы завода являются затраты  на содержание и ремонт оборудования предприятия, отнесенные на 1000 руб. балансовой стоимости оборудования. Увеличение вводимого в эксплуатацию количества оборудования вызывает (в абсолютных цифрах) увеличение расходов на содержание и ремонт оборудования. Приведенный  показатель отражает уровень работы ремонтной службы. Если в ремонтной  службе ведется систематическая  работа по повышению производительности, совершенствованию методов работы, то приведенный показатель должен из года в год снижаться. Стабильность его или ухудшение свидетельствует  о снижении эффективности работы в ремонтной службе, что вызывает необходимость анализа ее деятельности с целью отыскания неблагоприятных факторов ее работы.

Для анализа  работы ремонтных служб существуют и такие показатели, в которых  отражается уровень техники и  организации ремонта. Это следующие  показатели.

1. Удельные  затраты на ремонт и содержание  оборудования предприятия, выраженные  в рублях на одну ремонтную  единицу. Этот показатель интересен  для анализа работы данной  ремонтной службы при ее развитии. Сравниваются показатели за ряд  лет. Он же дает возможность  сравнивать работу ремонтных  служб различных предприятий  при условии, что техническое  состояние оборудования на этих  предприятиях находится примерно  на одном уровне.

2. Производительность  труда рабочих ремонтных служб,  выраженная в количестве ремонтных  единиц, приходящихся на одного  ремонтного рабочего. Этот показатель  также может быть использован  как для анализа работы ремонтной  службы данного предприятия по  годам, так и для сравнения  ремонтных служб разных предприятий  одного профиля. При сравнении  работы ремонтных служб различных  предприятий по данному показателю  следует учитывать серийность, так  как характер производства, наличие  поточных линий, автоматизированных  участков, конвейерной сборки требует  большего внимания к обслуживанию  и повышает требования к ликвидации  внеплановых простоев, болезненно  отражающихся на производственном  ритме.[9]

В настоящий  момент на большинстве предприятий  система ППР практически бездействует, а осуществляется лишь текущий ремонт по мере выхода оборудования из строя. Это ни в коей мере не способствует нормальной работе оборудования на предприятии. Но так как в период дезинтеграции  экономики в первую очередь были нарушены связи между предприятиями  в разных регионах, то система снабжения  комплектующими практически перестала  существовать. Основными направлениями  совершенствования ремонтного хозяйства, в данной ситуации, и повышения  эффективности его функционирования могут быть:

- своевременное  обеспечение предприятия запасными  частями и крепежными деталями,

- укрепление  дисциплины по соблюдению договоров  поставок между предприятиями  промышленности и предприятиями  производящими комплектующие для  их оборудования;

- развитие  системы филиалов по техническому  обслуживанию со стороны фирм-производителей  оборудования;

- применение  передовых методов и технологий  проведения ремонтных работ;

- совершенствование  системы организации труда ремонтного  персонала, повышение квалификации  ремонтного персонала,

- тесное  взаимодействие в области снабжения  технической информацией с фирмами  производителями оборудования.

Постоянное  возрастание затрат на ремонтообслуживание требует изыскания более прогрессивных форм и методов ремонта оборудования. К таким формам и методам относятся:

- специализация  и централизация ремонта оборудования;

- расширение  передовых методов ремонта;

- внедрение  прогрессивной технологии ремонтных  работ и их механизация;

-совершенствование  организации труда ремонтного  персонала и т.д. Важнейшим  направлением следует считать  всемерное расширение централизованной  формы организации ремонта на  основе специализации ремонтных  работ, то есть развитие специализированных  ремонтных предприятий и централизованное  изготовление запасных частей.

Организация специализированных предприятий создает  условия для эффективного применения в ремонтном производстве высокопроизводительного  оборудования и оснастки, прогрессивных  технологических процессов и  методов труда, свойственных серийному  и поточному производству. Централизация  ремонта может осуществляться в  масштабе отдельных предприятий, отраслей и народного хозяйства в целом. В масштабе завода могут создаваться  крупные ремонтные цехи, осуществляющие производство запасных частей и капитальный  ремонт оборудования. В крупных цехах  целесообразно создавать специализированные бригады по ремонту одно-модельного оборудования, стандартных узлов различной аппаратуры. При наличии большого количества заводов определенной отрасли в одном экономическом районе целесообразно при головном предприятии создать крупный ремонтный завод или цех отраслевого значения для производства запасных деталей и отдельных видов ремонта. Межотраслевая централизация целесообразна для ремонта наиболее массовых моделей оборудования с применением обменного парка оборудования при станкостроительной промышленности. При этом ремонт должны осуществлять либо заводы, производящие данное оборудование, либо специальные заводы.