Общая характеристика рабочего места и условий труда

Обеспечение случайности  обходов производится лотерейным методом.

Определения необходимого количества фишек для эксперимента, т.е. определяем количество обходов, которое  можно сделать за среднее время между обходами.

          шт.

 На фишки ставим  обозначение К:

К_i = t_обх·n_i,                                                  (1.11)

где n_i = 1, 2, 3, 4, 5,6,7, 8, 9, 10

К₁ = 8·1 =08 

К₂ = 8·2=16

К₃ = 8·3=24

К₄ = 8·4=32

К₅ = 8·5=40

К₆ = 8·6=48

К₇ = 8·7=56

К₈ = 8·8=64

К₉ = 8·9=72

К₁₀=8·10=80

Среднее и случайное время обходов приведено в Приложении А, таблица 1.9. Моментные наблюдения заносятся в карту, приведенную в Приложении А, таблица 1.10.

Фактическая ошибка моментных  наблюдений находится по формуле:

                                    

                                 (1.12)

где К_оп.м. – удельный вес времени оперативного по моментным наблюдениям.

                         

    Для выявления  типичности фотографии сопоставляем  затраты времени по фотографии  и моментным наблюдениям (таблица 1.10).

Вывод: фотография признается нетипичной, т.к. расхождение доли оперативного времени составляет 29,8% (97,8-68). В данном случае трудовая дисциплина на рабочих  местах не соответствует режиму работы участка и уточняется:

• Так для рабочего №1 доля ОП составляет 40%. Необходимо сократить долю ОМ: ввести подсобного рабочего для подналадки оборудования; внедрить шнековый транспортер для уборки стружки с участка. Для ликвидации ПОТ необходимо: внедрить систему предварительной замены инструмента; ввести систему своевременной подачи на РМ заготовок и материалов.
• Для рабочего №2 (доля ОП 80%) необходимо ликвидировать ПР: ужесточить ответственность за опоздание; ужесточить ответственность за выполнение непроизводственных работ.
• Для рабочего №3 (доля ОП 40%)ликвидировать ПОТ и ПР при помощи мер, описанных для работников №1 и № 2.
• Для рабочего №5 (доля ОП 80%) сократить ПЗ, для чего ввести систему получения и сдачи работ непосредственно на РМ.

3. Анализ организации трудового процесса

Анализ организации  трудового процесса проводится методом вопросника, карты движения рук , технологической схемы. Для данного РМ применяем карту движения рук, представленную в Приложении А, таблица 1.12.

 

4. Анализ обслуживания рабочего места

Анализ обслуживания рабочего места производится путем выявления системы и формы обслуживания; соответствия их типу производства, конкретным условиям работы и оценки коэффициентов разделения и рационализации труда.

1.  Система и формы обслуживания

Система обслуживания бывает: централизованная, децентрализованная, смешанная. В каждой системе из систем обслуживания может реализоваться одна или одновременно несколько форм обслуживания - дежурная, планово-предупредительная, стандартная. В таблице 1.11 Приложения А приведена карта обслуживания рабочего места.

2.  Коэффициенты разделения и кооперации труда

Для выявления недостатков  обслуживания рассчитывается коэффициент  разделения труда по данным фотографии рабочего времени (Приложение А таблица1.6).

К_рт. =1-(Т_н +Т_п)/Т ≥ 1-q ,                                     (1.13)

где   Т_н – время выполнения несвойственных работ (0мин);

Т_п – время переналадки оборудования (8 мин).

К_рт = 1-(0+8)/480 =1-0,02 ≥ 1-0,07

Коэффициент кооперации труда:

К_кт =1-(П_обс./Т ) ≥1-q ,                                     (1.14)

где  П_обс - потери в ожидании обслуживания(13+6=19 мин).

 

К_кт =1-(19/480)=1-0,04≥ 1-0,07.

Коэффициенты разделения и кооперации труда соответствуют  проектному типу производства – среднесерийному.

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Проектная часть

1. Организация рабочего места

Выбор рабочей позы определяется размерными соотношениями оборудования, весом и размерами детали, требуемым  усилием.

 Высота рабочей  поверхности определяется точностью  работы, рабочей позой и ростом  человека.

Высота трапа, корректирующего  рост рабочего, рассчитывается по формуле:

h = Н_об - Н_н ,     

где h - высота трапа;

Н_об - фактическая высота рабочей поверхности оборудования (860мм);

Н_н - нормативная высота рабочей поверхности оборудования(1010).

В использовании трапа  нет необходимости

1. Оснащение рабочего места

Организационная оснастка приведена в приложении Б, таблица 1.1.

В результате анализа  выявлена целесообразность изменения применяемой оргоснастки.

Изменение технологической  оснастки приведены в приложении Б, таблица 2.2.

Проектируемый коэффициент специализации технологической оснастки:

К_сп = n_n / N_n ,

где n_n - проектируемое количество специализируемого инструмента;

      N_n - проектируемое количество инструмента.

Ксп =2/3= 0,33

Ожидаемый рост производительности труда за счет специализации оснастки:

∆ПТ_о=20(К_СП-К_С)=20(0,33-0)=6,6 %

В проектируемом варианте применяется тара для готовых изделий и тележка для перемещения изделий на последующие этапы технологического процесса, а также стеллаж для инструментов. Эскизы тары и тележки представлены в Приложении В.

Предложены следующие  мероприятия по рационализации труда:

1. изменить направление движения предметов труда (вместо направления «справа налево» применить направление «сверху вниз»);
2. применить тару для готовых изделий;
3. применить тележку для перемещения тары для готовых изделий;
4. применить стол-тумбу для инструментов;
5. заменить пневмосдув на щетку;
6. заменить патрон;
7. заменить прибор активного контроля на прибор активного контроля двойного назначения;
8. замена системы «Сигнал» на АКРО;
9. ввод стойки для чертежей;
10. ввод лампы для освещения рабочего места;
11. ввод урны.

2. Границы зон досягаемости и обзора. Планировка рабочего места

Границы зон досягаемости определяются для определения пространства, в котором должны быть размещены  предметы, употребляемые в период времени оперативного. Границы максимальной зоны досягаемости описываются вытянутыми руками.

Граница нормальной зоны досягаемости описывается полусогнутой рукой (R_н=0,703R_м).

Зона обзора организовывает зону досягаемости в  горизонтальной плоскости и в  глубину. Зона обзора в горизонтальной плоскости 120⁰. За счет поворота головы она может быть увеличена в обе стороны на 45⁰. Зона обзора в вертикальной плоскости 86⁰. За счет опускания и поднятия головы она может быть увеличена в обе стороны по 30⁰.

Границы зон досягаемости приведены в приложении Б, таблица 2.3.

Планировка  рабочего места предусматривает  расположение предметов труда и  рабочей мебели в зонах досягаемости (приложение В).

2. Обслуживание рабочего места

1. Экономическое обоснование разделения труда основных и вспомогательных рабочих

В связи с увеличением  объема производства в механическом цехе решается вопрос, что целесообразнее принять на участок – дополнительного  станочника или подсобного рабочего, который освободит станочников  от вывозки стружки, получения деталей, доставки эмульсии. Критерием целесообразности считается изменение среднего оперативного времени на работника на участке. Исходные данные для расчета представлены в Приложении Б, таблица 2.4.

Для токарного участка  суммарное время оперативное  при увеличении численности без разделения труда :

å _Топ.1 = ср.Т_оп.1*(К_о + К_в),                                         

где ср.Т_оп.1 – среднее оперативное время станочника за смену, мин;

       К_о – количество станочников на участке;

       К_в – количество вспомогательных рабочих.

å Т_оп.1 =367*(5+1) = 2202 мин.

Суммарное оперативное  время при увеличении численности  за счет вспомогательного рабочего:

å Т_оп.2 = ср.Т_оп.2*К_о,                                          

где ср.Т_оп.2 – среднее оперативное время станочника при передаче части работ вспомогательному рабочему, мин.

å Т_оп.2 = 410*5 = 2050 мин.

Разделение труда невыгодно, поскольку теряется 152 мин. оперативного времени

3. Расчет нормы времени аналитически - исследовательским и аналитически – расчетным методами

1. Расчет нормы времени аналитически – исследовательским методом

Аналитически-исследовательский метод предусматривает установление норм путем непосредственных наблюдений за операцией на рабочем месте.

Исходными данными для  расчетов являются: хрононаблюдения  продолжительности операций и средняя  величина партии деталей 375шт.

Методика расчета нормы  времени приводится в пункте 1.2.1, где после проведения необходимых расчетов получили t_шт-к=1,153 мин.

2. Расчет нормы времени аналитически – расчетным методом

Аналитически  – расчетный метод предусматривает  расчет норм на основе заранее разработанных  типовых и укрупненных нормативов или исходя из режимов обработки. Он заключается в сравнении конструкторских, технологических и других параметров нормируемого элемента. Расчет приведен в приложении Б, таблица 2.5.

3. Анализ норм времени

Анализ норм времени  производится сравнением как отдельных элементов нормы, так и норм в целом.

Продолжительность элементов  норм приведена в приложении Б, таблица 2.6.

На основании данных таблицы выявляются отклонения в  длительности элементов норм и анализируются  их причины.

Исходя из содержания норм времени, рассчитанных различными способами, определяем:

1. Напряженность заводской нормы времени

К_н = t_шт.к.(с.а.) / t_шт.к.(з),                                       

где    К_н - коэффициент напряженности заводской нормы;

         t_шт.к.(з) - норма штучно-калькуляционная заводская;

         t_шт.к.(а.с.) - норма штучно-калькуляционная суммарно-аналитическая.

К_н = 1,153/0,994=1,16

2. Возможный коэффициент переработки норм

К_пн = t_шт.к.(з) / t_шт.к.(а.с.)                                     

К_пн =0,994/1,153=0,862.

 

4. Расчет расценки и корректировка нормы времени

1. Расчет базовой и скорректированной расценки

При проектировании норм, заводская расценка рассчитывается по формуле:

Р_з = C_i* t_шт.к.з.                                                                              

где C_i - тарифная ставка i-го разряда;

      Р_з  - расценка на операцию      

Р_з = 723 * 0,994/60= 12  руб.

При совершенствовании  трудового процесса корректируется заводская расценка в соответствии с ростом производительности труда  по формулам:

Рост производительности труда

М = (t_шт.к.(з.) - t_шт.к.(а.с.)) * 100 / t_шт.к.(а.с.) + DПТ_о;                     

М = (0,994-1,153)*100/1,153+(6,6)=-7,2%

Проектируемая расценка:

Р_п = Р_з * (100 + К * М) / (100 + М),                                      

где Р_з, Р_п – расценки заводская и проектируемая;

К – коэффициент опережающего роста производительности труда  по сравнению с заработной платой (К = 0,8);