Межцеховое опертивное планирование

Исходные данные:

 

Состав операций и нормы штучного времени обработки  детали

 

Операция	Норма штучного времени детали (t) ,мин						Подготовительно-заключительное время (tпз),мин	Допустимые потери времени на переналадку оборуд-я (аоб),%
	а	б	в	г	д	е
фрезерная	3	22	10	12	6	17	20	5
сверлильная	7	8	7	5	14	4	15	4
шлифовальная	7	3	5	3	2	8	20	4
строгальная	-	5	-	-	8	-	65	7
зуборезная	9	-	10	-	-	-	20	5
токарная	-	11	-	8	5	6	10	5

 

 

Группировка комплекта  деталей МС-4М4 по однородности технологического маршрута прохождения по участку

 

Наименование деталей, имеющих одинаковый технологический маршрут	Маршрут прохождения деталей по участку механической обработки
а	С – Ф – З - Ш
б	Ф – С – Т – Ст - Ш
в	Ф – С – З - Ш
г	Ф – С –  Т - Ш
д	Ф – С – Т – Ст - Ш
е	Т – С –  Ф - Ш

 

 

Примечание: 1. Условные обозначения: Ф – фрезерный, С – сверлильный, Ш – шлифовальный, Ст – строгальный, З – зуборезный, Т – токарный станки. 2. В скобках после расчета  проставляется длительность обработки  партии деталей в сменах.

1. Месячный выпуск деталей – 1200 шт.;
2. Число рабочих дней в месяце – 20;
3. Режим работы механообработочного  цеха – 2 смены;

                               сборочного цеха – 1 смена;

4. Продолжительность рабочей смены – 8 часов;
5. Время на плановый ремонт и переналадку составляет 6 % …… фонда р. в.;
6. Межоперационное пролеживание партий деталей – 1 смена;
7. Страховой задел между смежными цехами равен однодневной потребности в деталях для сборки изделий.

 

Рассчитать:

 

1 Минимальный размер партий  деталей;

2 Периодичность запуска-выпуска  партий в обработку;

3 Оптимальный размер партий;

4 Потребное число станков для  обработки деталей;

5Длительность производственного  цикла обработки партий в механообрабатывающем цехе;

6 Длительность операционного цикла;

7 Опережение запуска-выпуска партий  деталей между смежными цехами;

8 Технологическое опережение между  смежными операциями в механообрабатывающем цехе;

9 Величину цикловых заделов   в механообрабатывающем цехе;

10 Величину складских заделов  между механообрабатывающем цехом и складами;

11 Составить календарный план – график работы механообрабатывающем цеха.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Расчетная часть

 

1 Расчет минимального  размера партий деталей

 

Минимальный размер партий определяется двумя способами в зависимости  от характера оборудования, на которых обрабатываются детали.

Первый способ, когда  для обработки деталей применяется  оборудование, требующее значительного  времени на переналадку. В данной контрольной работе этому требованию отвечает зуборезная операция, для  выполнения которой требуется 60 минут подготовительно-заключительного времени. В данном случае для обработки деталей б и в минимальный размер партий определяется по формуле:

 подготовительно-заключительное время, мин.;

           норма штучного времени (с учетом выполнения норм), мин.;

     допустимые потери времени на переналадку оборудования, доли единицы.

Второй способ, когда для обработки  деталей применяется оборудование, не требующее значительного времени на переналадку. Применительно к данной контрольной работе этому требованию отвечают все остальные операции технологического процесса, требующие 20 минут подготовительно-заключительного времени. В данном случае для деталей а, г, д и е минимальный размер партий рассчитывается по формуле:

 продолжительность смены, мин.;

      норма штучного времени (минимальная из всех выполняемых операций), мин.

 

Таблица №1   Расчет минимального размера партии деталей

 

Деталь	Расчетный минимальн.размер партии деталей (nmin),шт		Кратность min размера партии деталей месячному заданию (Nm:nmin)
	nmin = tпз/t*аоб	nmin = tсм/t
а	-	480/3=160	1200/160=7,5
б	65/6*0,05=216	-	1200/216=5,5
в	-	480/5=96	1200/96=12,5
г	-	480/3=160	1200/160=7,5
д	-	480/2=240	1200/240=5
е	-	480/4=120	1200/120=10

 

2. Расчет периодичности запуска-выпуска  партий деталей и оптимального  размера партий деталей

 

Периодичность запуска-выпуска партий деталей определяется по формуле:

 среднедневная потребность в  деталях.

                                                    

 месячный выпуск изделий, шт.;

           число рабочих дней в месяце.

Оптимальный размер партий деталей определяется по формуле:

Расчет представлен в таблице  № 2

 

Таблица №2 Расчет периодичности запуска-выпуска деталей и оптимального размера партий деталей

 

Деталь	nmin	Nср	Периодичность запуска  деталей, раб. дней		Принятый размер партий деталей, nн
			Расчетная, (Rр3в)	Принятая, (Rn3в)
а б в г д е	160 216 96 160 240 120	1200/20=60 60 60 60 60 60	160/60=2,6 216/60=3,6 96/60=1,6 160/60=2,6 240/60=4 120/60=2	3 4 2 3 4 2	3*60=180 4*60=240 2*60=120 3*60=180 4*60=240 2*60=120

 

Определим количество партий деталей в месяц. По деталям:

деталь а 1200/180=7

деталь б 1200/240=5

деталь в 1200/120=10

деталь г 1200/180=7

деталь д 1200/240=5

деталь е 1200/120=10

 

Потребное число станков на месячную программу выпуска деталей рассчитывается по формуле:

С_P = (N_mi åt_i + t_п3m)/ 60F_ЭК_В,

m- число запусков партий деталей в производстве;

F_Э – месячный эффективный фонд времени t работы одного станка.

F_Э = К_СМ ^. t_см^.Д_Р^.(1-а_об^р/100)

  Fэ=2*7,6*20*(1-6/100)=285,7

К_СМ – количество смен

К_в – коэффициент выполнения норм, принимается К_в=1

Расчет потребного количества станков представим в таблице №3.

 

Таблица№ 3  Расчет потребного количества станков и их загрузка

Оборудование (станки)	Штучно по деталям (t), мин						Tпз мин.	число запусков в месяц	количество  станков		Кзр
	а	б	в	г	д	е
									СР	СПР
фрезерные	3	22	10	12	6	17	20	6	4,09	5	4,09/5=0,80
сверлильный	7	8	7	5	14	4	15	6	2,2	3	0,70
шлифовальный	7	3	5	3	2	8	20	6	1,6	2	0,80
строгальный	-	5	-	-	8	-	65	2	0,7	1	0,70
зуборезный	9	-	10	-	-	-	20	2	1,1	2	0,50
токарный	-	11	-	8	5	6	10	4	1,75	2	0,80
Итого:	26	49	32	28	35	35	150		11,44

=3+22+10+12+6+17=70

=7+8+7+5+14+4=38

=7+3+5+3+2+8=28

=5+8=13

=9+10=19

=11+8+5+6=30

4 Определение длительности производственного  цикла

Длительность производственного  цикла обработки партий деталей  определяется по формуле:

T_Ц^’=[ ] ,

n_i  - оптимальный размер партий деталей i-го наименования, шт;

t_i – норма штучной t обработанной детали i-го наименования на соответствующей операции, мин;

Cⁱ_пр- принятое число станков i-го наименования. шт;

m- число операций по обработке деталей i-го наименования;

t_мо – время межоперационного пролеживания деталей, мин;

К_пар – коэффициент параллельности деталей всех наименований:

Подставляем в формулу  соответствующие данные, получаем значения длительности производственных циклов обработки партий деталей всех наименований:

Т_ц(а) = [180*(3/5+7/3+7/2+9/2)+6*20+(4-6)*480]*0,6=

=2113,2мин=35,2=4,4 смен;

Т_ц(б) = [240*[(22/5+8/3+3/2+5/1+11/2)+6*15+(5-1)*480 ]*0,6=

=3942мин=65,7 часов=8,2 смен;

Т_ц(в) = [120*(10/5+7/3+5/2+10/2)+6*20+(4-1)*480]*0,6=

=1785,6=29,7 часов=3,7 смен

Т_ц(г) = [180^*(12/5+5/3+3/2+8/2)+2^.65+(4-1)^.480]^.0,6=

=2054,4мин=34,2 часов=4,2 смен;

Т_ц(д) = [240*^.(6/5+14/3=2/2+8/1+5/2)+2*^.20+(5-1)^.480]^.0,6=

=3667,2мин=61,1 часов=7,6 смен;

Т_ц(е) = [120*(17/5+4/3+8/2+6/2)+4*10+(4-1)^.480]^.0,6=1730мин=28час=3,6 смен.

5. Расчет опережения запуска-выпуска партий деталей

Различают общее и частное опережения запуска-выпуска. Под общим опережением запуска понимается время со дня запуска в производство партии деталей в первом (по ходу технологического процесса) цехе и до момента окончания сборки готовых изделий, комплектующихся из деталей этой партии. Опережение выпуска меньше опережения запуска на величину длительности производственного цикла в данном цехе. Под частным опережением понимается время между запуском-выпуском партии деталей в предыдущем цехе и запуском-выпуском этой же партии деталей в последующем цехе.

Величина опережения состоит из двух элементов – времени технологического опережения и времени резервного опережения. Время технологического опережения определяется продолжительностью производственного цикла обработки  партии деталей в данном цехе. Если по ходу технологического процесса величина партии не изменяется или уменьшается в кратное число раз, то время технологического опережения равно суммарной длительности производственного цикла во всех цехах, т.е.