Контрольная работа по "Экономика предприятий"

Для определения норматива  принимается во внимание среднесуточный расход нормируемых элементов в  денежном выражении. По производственным запасам среднесуточный расход рассчитывается по соответствующей статье сметы затрат на производство; по незавершенному производству – опираясь на себестоимость валовой или товарной продукции; по готовой продукции – на основании производственной себестоимости товарной продукции.

В процессе нормирования устанавливаются  частные и совокупные нормативы. Процесс нормирования состоит из нескольких последовательных этапов. Вначале разрабатываются нормы  запаса по каждому элементу нормируемых  оборотных средств. Норма – это  относительная величина, соответствующая  объему запаса каждого элемента оборотных  средств. Как правило, нормы устанавливаются  в днях запаса и означают длительность периода, обеспечиваемого данным видом  материальных ценностей. Например, норма  запаса составляет 24 дня. Следовательно, запасов должно быть ровно столько, сколько обеспечит производство в течение 24 дней.

Норма запаса может устанавливаться  в процентах или в денежном выражении к определенной базе.

Далее, исходя из нормы запаса и расхода данного вида товарно-материальных ценностей, определяется сумма оборотных  средств, необходимых для создания нормируемых запасов по каждому  виду оборотных средств. Так определяются частные нормативы.

Методы нормирования

Применяются следующие основные методы нормирования оборотных средств: прямого счета, аналитический, коэффициентный.

Метод прямого счета предусматривает  обоснованный расчет запасов по каждому  элементу оборотных средств с  учетом всех изменений в уровне организационно-технического развития предприятия, транспортировке  товарно-материальных ценностей, практике расчетов между предприятиями. Этот метод, будучи очень трудоемким, требует  высокой квалификации экономистов, привлечения к нормированию работников многих служб предприятий (снабжения, юридической, сбыта продукции, производственного  отдела, бухгалтерии). Но это позволяет  наиболее точно рассчитать потребность  предприятия в оборотных средствах.

Аналитический метод применяется  в том случае, когда в планируемом  периоде не предусмотрено существенных изменений в условиях работы предприятия  по сравнению с предшествующим. В этом случае расчет норматива оборотных средств осуществляется укрупненно, учитывая соотношение между темпами роста объема производства и размером нормируемых оборотных средств в предшествующем периоде. При анализе имеющихся оборотных средств их фактические запасы корректируются, излишние исключаются.

При коэффициентном методе новый норматив определяется на базе норматива предшествующего периода  путем внесения в него изменений  с учетом условий производства, снабжения, реализации продукции (работ, услуг), расчетов.

 Нормирование материалов

Норматив оборотных средств  по запасам сырья, основных материалов и покупных полуфабрикатов исчисляется  на основании их среднего однодневного расхода (Р) и средней нормы запаса в днях.

Однодневный расход определяется путем деления затрат на определенный элемент оборотных средств на 90 дней (при равномерном характере  производства – на 360 дней).

Средняя норма оборотных  средств определяется как средневзвешенная величина исходя из норм оборотных  средств на отдельные виды или  группы сырья, основных материалов и  покупных полуфабрикатов и их однодневного расхода.

Норма оборотных средств  по каждому виду или однородной группе материалов учитывает время пребывания в текущем (Т), страховом (С), транспортном (М), технологическом (А) и подготовительном (Д) запасах.

Текущий запас – основной вид запаса, необходимый для бесперебойной  работы предприятия между двумя  очередными поставками. На размер текущего запаса влияют периодичность поставок материалов по договорам и объем  их потребления в производстве. Норма  оборотных средств в текущем запасе обычно принимается в размере 50% среднего цикла снабжения, что обусловлено поставкой материалов несколькими поставщиками и в разные сроки.

Страховой запас – второй по величине вид запаса, который  создается на случай непредвиденных отклонений в снабжении и обеспечивает непрерывную работу предприятия. Страховой  запас принимается, как правило, в размере 50% текущего запаса, но может быть и меньше этой величины в зависимости от местоположения поставщиков и вероятности перебоя в поставках.

Транспортный запас создается  в случае превышения сроков грузооборота в сравнении со сроками документооборота на предприятиях, удаленных от поставщиков  на значительные расстояния.

Технологический запас создается  в случаях, когда данный вид сырья  нуждается в предварительной  обработке, выдержке для придания определенных потребительских свойств. Этот запас  учитывается в том случае, если он не является частью процесса производства. Например, при подготовке к производству некоторых видов сырья и материалов необходимо время на подсушку, разогрев, размол и т.д.

Подготовительный запас  связан с необходимостью приемки, разгрузки, сортировки и складирования производственных запасов. Нормы времени, необходимого для этих операций, устанавливаются  по каждой операции на средний размер поставки на основании технологических  расчетов или посредством хронометража.

Норматив оборотных средств в запасах сырья, основных материалов и покупных полуфабрикатов (Н), отражающий общую потребность в оборотных средствах по этому элементу производственных запасов, исчисляется как сумма норм оборотных средств в текущем, страховом, транспортном, технологическом и подготовительном запасах. Полученная общая норма умножается на однодневный расход по каждому виду или группам материалов:

Н= Р (Т+ С+ М+ А+Д).

В производственных запасах  нормируются также оборотные  средства в запасах вспомогательных  материалов, топлива, тары, малоценных и быстроизнашивающихся предметов  и др.

 3. Пути снижения себестоимости продукции.

Один за другим экономические  кризисы ставят в тяжелое положение  не только предприятия, но и граждан - потребителей, от уровня покупательской способности которых зависят  объемы продаж производимой продукции.

С переходом на рыночные отношения умение эффективно хозяйствовать  становится условием выживания предприятия  в конкурентной борьбе. Достижение высоких результатов деятельности предприятия невозможно без эффективного управления затратами на производство и реализацию продукции.

Путей снижения себестоимости  продукции немало: это и использование  менее дорогих материалов, это  и совершенствования процесса производства, автоматизация рабочих мест и  сокращения количества работающих, это  и кооперация с другими предприятиями, которые могут производить те или иные составные части по меньшим  ценам.

Решающим условием снижения себестоимости является внедрение новой техники, комплексная механизация и автоматизация производственных процессов, совершенствование технологии, внедрение прогрессивных видов материалов, что позволяет значительно снизить себестоимость продукции.

Серьезным резервом снижения себестоимости продукции является расширение специализации и кооперирования. На специализированных предприятиях с массово-поточным производством себестоимость продукции значительно ниже, чем на предприятиях, производящих такую же продукцию в небольших количествах. Развитие специализации требует установления наиболее рациональных кооперированных связей между предприятиями.

Снижение себестоимости  продукции обеспечивается, прежде всего, за счет повышения производительности труда. При повышении производительности труда сокращаются затраты труда  в расчете на единицу продукции, а значит, уменьшается и удельный вес заработной платы в структуре  себестоимости.

Успех борьбы за снижение себестоимости  решает также рост производительности труда рабочих, обеспечивающий в  определенных условиях экономию на заработной плате.

Важнейшее значение в борьбе за снижение себестоимости продукции является соблюдение наиболее строгого режима экономии на всех участках производственно-хозяйственной деятельности предприятия. Последовательное осуществление на предприятиях режима экономии проявляется, прежде всего, в уменьшении затрат материальных ресурсов на единицу продукции, сокращении расходов по обслуживанию производства и управления, в ликвидации потерь от различных непроизводительных расходов.

Материальные затраты, как  известно, в большинстве отраслей промышленности занимают большой удельный вес в структуре себестоимости  продукции, поэтому даже незначительное сбережение сырья, материалов, топлива  и энергии при производстве каждой единицы продукции в целом  по предприятию дает большой эффект.

Предприятие имеет возможность  влиять на количество затрат материальных ресурсов, начиная с их заготовки. Правильный выбор поставщиков материалов влияет на себестоимость продукции. Важно обеспечить поступление материалов от таких поставщиков, которые находятся на небольшом расстоянии от предприятия, а также перевозят грузы дешевым видом транспорта. При заключении договоров о поставках материальных ресурсов необходимо заказывать такие материалы, которые по своим размерам и качеству точно соответствуют плановой спецификации на материалы, стремиться использовать более дешевые материалы, не снижая в то же время качества продукции.

Основным условием снижения затрат сырья и материалов на производство единицы продукции является улучшение конструкций изделий и совершенствование технологии производства, использование прогрессивных видов материалов, внедрение технически обоснованных норм расходов материальных ценностей.

Сокращение расходов на обслуживание производства и управление также  снижает себестоимость продукции. Резервы сокращения общепроизводственных и административных расходов заключаются, прежде всего, в упрощении и удешевлении  аппарата управления, в экономии на управленческих расходах. Проведение мероприятий по механизации вспомогательных  и подсобных работ приводит к  сокращению численности рабочих, занятых  на этих работах. Важнейшее значение при этом имеют автоматизация  и механизация производственных процессов.

Значительные резервы  снижения себестоимости является в  сокращении потерь от брака и других непроизводительных расходов. Изучение причин брака, выявление причин их возникновения  дают возможность провести мероприятия  по ликвидации потерь, сокращения и  наиболее рационального использования  отходов производства.

Масштабы выявления резервов снижения себестоимости продукции во многом зависит от того, как поставлена работа с изучения и внедрения опыта как на других предприятиях.

Таким образом, рассмотрев пути снижения себестоимости продукции, можно сделать выводы о том, что  ресурсосберегающие технологии - это  выход для товаропроизводителя, поэтому следует внедрять на производство современное оборудование и вводить  рациональные методы изготовления продукции, а соблюдение общих принципов  и законов не только не приведет к ухудшению конечного продукта, но и даст отечественному товаропроизводителю  возможность получать дополнительных покупателей и дополнительные доходы.

4. Задача 

Задача 82. Определите режимный и максимально возможный фонд времени работы станков, их производственную мощность и коэффициент экстенсивного  использования.

В цехе установлено 20 станков. Режим работы цеха двухсменный. Затраты  на переналадку и ремонт станков  составляют 12 % к режимному фонду  времени. Норма времени на изготовление одной детали – 2 часа. Средний процент  перевыполнения норм – 115 %.

Фактически в течение  года один станок проработал                       3029 часов.

 

Решение: 1. Режимный фонд времени работы станков

Фр = С * [(Дк – Двых) * Тсм – (Чн * Дпред)],

где Дк — количество календарных дней в году;

Двых – число выходных и праздничных дней в периоде;

Тсм – длительность рабочей смены, ч.;

Чн – количество нерабочих часов в предпраздничные дни;

Дпред – количество предпраздничных дней в периоде.

 

 Tr=8*2*(365-52*2-11)=4000ч часов 
2. Максимально возможный фонд времени работы станков

Определение Ф имеет специфику  для предприятий с прерывным  и непрерывным процессом производства. Для предприятий с непрерывным  процессом производства он рассчитывается, исходя из полного календарного фонда  времени работы оборудования за вычетом  часов на плановый ремонт: Ф=365(366) дней *24 часа - часы планового ремонта. Для  предприятий с прерывным процессом  производства годовой фонд времени  работы оборудования рассчитывается путем  умножения числа рабочих дней в году на число часов работы в сутки в соответствии с режимом работы предприятия, исключая ту часть времени, отводимую на плановый ремонт.

 

Ф = 258*8*2 – (258 * 2 * 8 * 12% / 100%) =4128-495,36=3632,64 часов.

 

3. Производственная мощность П M=n*Hт*Ф

где ПМ — производственная мощность подразделения (цеха, участка); n — количество единиц одноименного ведущего оборудования, ед.; Нт — часовая техническая (паспортная) мощность единицы оборудования, ед.; Ф — фонд времени работы оборудования, часов.