Экономика машиностроения

При обосновании проектов машиностроительных заводов коэффициент загрузки оборудования определяется как отношение расчетного количества станков или машин  к принятому его количеству. Анализ работы оборудования длительного пользования базируется на системе показателей, характеризующих использование его численности, времени работы и мощности.

Различают оборудование наличное и установленное (сданное  в эксплуатацию), оборудование, которое  фактически используется в производстве и которое находится в ремонте  и на модернизации, и резервное. Наибольший эффект достигается, если по величине первые три группы оборудования приблизительно одинаковы.

Для характеристики степени привлечения  оборудования в производство рассчитывают следующие показатели:

- коэффициент использования парка наличного оборудования:

,

где: Q_исп – количество используемого оборудования;

Q_нал – количество наличного оборудования.

- коэффициент использования парка установленного оборудования:

,

где:Q_исп – количество используемого оборудования;

Q_уст – количество установленного оборудования.

Разность между количеством  наличного и установленного оборудования, умноженная на плановую среднегодовую  выработку продукции на единицу  оборудования – это потенциальный  резерв увеличения производства продукции за счет увеличения количества действующего оборудования.

Для характеристики степени экстенсивной загрузки оборудования изучается баланс времени его работы. Он включает:

Календарный фонд времени – максимально возможное время работы оборудования в условиях непрерывного производства (количество календарных дней в отчетном периоде умножается на 24 ч);

,

где:F_к – календарный фонд;

Д_г – число дней в году;

t_с – продолжительность суток в часах.

Режимный (номинальный) фонд времени  работы оборудования – определяется как разница календарного времени, выходных и праздничных дней, умноженная на количество часов работы оборудования в сутки:

,

где:Д_г – число дней в году;

Д_вп – количество выходных и праздничных дней;

t_c – количество часов работы оборудования в сутки.

Эффективный (располагаемый, действительный) фонд времени работы оборудования – равен номинальному за вычетом времени на ремонт, наладку, переналадку и времени нахождения оборудования в резерве, с учётом использования станка во времени:

,

где: F_э – эффективный фонд времени;

t_см – длительность рабочей смены;

S – количество смен в сутках.

К_н – коэффициент использования оборудования станка во времени.

Важным моментом в анализе использования  оборудования является определение  среднего времени его работы. Величина этого показателя может быть рассчитана по формуле:

    

где:F – показатель, характеризующий среднее время работы одной машины, ч.

Достоинство этого показателя состоит  в том, что он дает представление  о средней абсолютной величине загрузки каждой единицы оборудования в данном производственном подразделении.

Для количественного измерения  уровня равномерности загрузки оборудования используется коэффициент пропорциональности.

Коэффициент пропорциональности определяется как отношение различных видов  работ в структуре машиноемкости изготовляемой продукции к общему количеству установленного оборудования по следующей формуле:

где: С_кр – количество оборудования, кратное отношению различных видов работ в структуре машиноемкости;

С_уст – общее количество установленного оборудования.

Для проведения аналитической работы в заводских условиях предлагается следующая рабочая формула определения  величины коэффициента пропорциональности:

 

,

где: К_см.уст – коэффициент сменности работы всего установленного оборудования;

К_см.н – нормативный коэффициент сменности работы оборудования.

По аналогии величина коэффициента пропорциональности может быть рассчитана при наличии данных, характеризующих  загрузку оборудования:

 

,

где: К_з.уст – средний коэффициент загрузки установленного оборудования в данном подразделении (группе);

К_з.н – нормативный коэффициент загрузки оборудования.

Любой из указанных показателей  второй группы отражает, прежде всего, использование технологического оборудования, которое определяет величину производственной мощности. Динамика этих показателей  не только показывает уровень интенсивного использования производственной мощности, но и свидетельствует о величине потенциальных резервов улучшения  такого использования.

В третью группу входят стоимостные  показатели, характеризующие отдачу производственного аппарата.

Они дают возможность оценить влияние  интенсивного использования производственных мощностей на эффективность производства. Для обобщающей характеристики эффективности использования средств труда служат показатели фондоотдачи (отношение стоимости товарной продукции к среднегодовой стоимости основных производственных фондов), фондоёмкости (обратный показатель фондоотдачи), рентабельности (отношение прибыли к среднегодовой стоимости основных средств), удельных капитальных вложений на один рубль прироста продукции.

В процессе анализа изучаются динамика перечисленных показателей, выполнение плана по их уровню, проводятся межхозяйственные сравнения. С целью более глубокого  анализа эффективности использования  основных фондов показатель фондоотдачи  определяется по всем основным фондам, фондам производственного назначения, активной их части (машинам и оборудованию).

Одним из таких показателей является фондоотдача. Этот показатель имеет прямую функциональную связь с показателями, отражающими уровень загрузки оборудования. На заводах количество оборудования увеличивается, растет его стоимость и производительность. Однако загрузка его повышается медленно, а в большинстве случаев снижается, что отрицательно сказывается на величине фондоотдачи.

Влияние загрузки оборудования на фондоотдачу  можно определить по формуле:

,

где: ΔФ – прирост фондоотдачи за счет повышения загрузки оборудования;

К_з.о и К_з.б – коэффициенты загрузки оборудования в отчетном и базисном годах;

Ф_б – фондоотдача в базисном году.

Использование показателя фондоотдачи  дает возможность оценить достижение проектной фондоотдачи и сопоставить  ее величину с фондоотдачей по уровню принятой мощности. Сравнение этих показателей показывает, насколько  фондоотдача по уровню принятой мощности отстает или превышает проектную  фондоотдачу, т.е. дает возможность  определить величину резерва повышения  фондоотдачи или величину перекрытия проектной фондоотдачи, а также  улучшения использования принятой мощности. Резервы повышения фондоотдачи  можно рассчитать по формуле:

,

где: Ф_пр – величина фондоотдачи по проекту;

Ф_м – величина фондоотдачи по принятой мощности.

При расчете показателей фондоотдачи  исходные данные приводят в сопоставимый вид. Объем продукции надо скорректировать  на изменение оптовых цен и  структурных сдвигов, а стоимость  основных средств – на их переоценку.

На изменение уровня фондоотдачи  оказывают влияние ряд факторов. Факторами первого уровня, влияющими  на фондоотдачу основных производственных фондов, являются: изменение доли активной части фондов в общей их сумме и изменение фондоотдачи активной части фондов.

Следующим стоимостным показателем, характеризующим эффективность  использования активной части основных фондов, является выпуск продукции в расчете на 1 единицу стоимости оборудования. В настоящее время возрастает техническая оснащенность предприятий, повышается технический уровень производства. Выпуск продукции с 1 единицы активной части основных фондов дает представление о росте эффективности их использования. Этот показатель может быть еще дополнен показателем выпуска продукции на единицу оборудования. Он исчисляется как в стоимостном, так и в натуральном выражении. Показатели в натуральном выражении следует применять для оценки использования производственных мощностей литейных, кузнечнопрессовых и сварочных цехов. Последним и весьма важным показателем в этой группе является коэффициент, характеризующий эффективность использования заводских производственных площадей.

 

1.3. Расчет производственной мощности предприятия.

К расчёту производственной мощности берётся всё оборудование независимо от его состояния (всё наличное оборудование, числящееся не балансе предприятия, установленное и не установленное).

Расчет производственной мощности завода ведется по всем его подразделениям в следующей последовательности:

– по агрегатам и группам технологического оборудования;

– по производственным участка;

– по основным цехам и заводу в  целом.

Как было сказано выше, производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих цехов, участков и агрегатов. Перечень ведущих цехов, участков и агрегатов в основном производстве, а также оптимальные уровни загрузки публикуются в отраслевых рекомендациях по расчету производственной мощности. Так, на швейных фабриках к ним относятся швейные цехи, на текстильных комбинатах – прядильное и ткацкое производства, на машиностроительных заводах – механические и сборочные цехи, в черной металлургии – доменные, мартеновские, электроплавильные печи. Такой подход к определению производственной мощности позволяет выявить несопряженность мощностей ведущих и вспомогательных производств и агрегатов и разработать план организационно-технических мероприятий по их выравниванию.

Производственная мощность ведущих  подразделений определяется по формуле:

где: М – производственная мощность подразделения (цеха, участка);

n – количество единиц одноименного ведущего оборудования, ед.;

Н_т – часовая техническая (паспортная) мощность единицы оборудования, ед.;

Ф – фонд времени работы оборудования, часов.

При расчете производственной мощности нужно исходить из имеющегося оборудования и площадей, передовой организации  производства, применения полноценного сырья, наиболее совершенных инструментов и приспособлений, режима работы предприятия.

Исходными данными для расчёта  производственной мощности служат число  установленного оборудования по видам, производственные площади сборочных  цехов, режим работы предприятия (две, три, одна смена), трудоёмкость изготовления изделия, коэффициент выполнения (перевыполнения) норм.

 

1.3.1. Расчёт производственной мощности, исходя из имеющегося оборудования.

На участке мощность определяется по ведущему оборудованию. Ведущее  оборудование – это оборудование, на котором выполняются основные наиболее трудоёмкие операции. Если существует несколько групп оборудования, то производственная мощность определяется по той группе, где обработка деталей  наиболее трудоёмкая. При этом необходимо учесть все оборудование, закрепленное за цехом, включая бездействующее вследствие неисправности, находящееся в ремонте  и подлежащее установке в плановом периоде. Не учитывается только оборудование, находящееся в резерве, а также  на опытно-экспериментальных и специальных  участках для профессионально-технического обучения.

Существует 2 основные методики определения  производственной мощности:

1. Для цехов, где можно выделить основное, общее оборудование:

 

где: Т_э – эффективное время работы оборудования;

t_i – трудоемкость изготовления i – го изделия;

q – количество однотипного оборудования.

2. Для цехов, где нет ведущего оборудования (монтажный, сборочный и т.д.):

где:Т_н – номинальный фонд времени цеха;

t_i – трудоемкость изготовления i – го изделия;

S – площадь цеха;

s – площадь одного рабочего места.

 

1.3.2. Расчёт производственной мощности, исходя из имеющихся производственных площадей.

При расчете производственной мощности предприятий машиностроения, заводов  по производству строительных материалов, текстильных, швейных и обувных  фабрик, предприятий пищевой промышленности и некоторых других также необходимо учитывать производственные площади. Так на швейных фабриках в основу расчета производственной мощности пошивочных цехов положено количество рабочих мест (без учета резервных), которое может быть размещено  на производственной площади, выделяемой для размещения производственных потоков. Расчет выполняется по формуле: