Экономическое обоснование развития металлургического производства ООО «Юргинский Машзавод»

 

На основании данных анализа основных фондов металлургического производства ООО «Юргинский Машзавод»  можно сделать следующие выводы:

Среднегодовая стоимость основных фондов в 2011г. по сравнению с 2010г. уменьшилась  на 24214,8 тыс. руб. и на 1,6 %, а в 2012 г. по сравнению с 2011 г. уменьшилась на 12999,7тыс. руб.  и на 0,9 %. Можно сделать вывод о том, что с каждым годом идёт значительная амортизация основных средств металлургического производства, в то время как нового оборудования приобретается недостаточно, для того, чтобы поддерживать производство на современном уровне, основные фонды данного предприятия устаревают, и не могут быть конкурентоспособными.

Фондоотдача характеризует уровень эффективности использования основных производственных фондов. Данный показатель в 2011г. по сравнению с 2010г. уменьшился  на 0,03 рубля и на 6%, а в 2012 г. по сравнению с 2011 г. уменьшился на 0,14 руб.  и на 29,8 %. Это значит, что на единицу стоимости основных средств с каждым годом приходится всё меньше выручки. Это отрицательная динамика для данного предприятия.

Фондоемкость – показатель, обратный фондоотдаче, характеризует стоимость производственных основных фондов, приходящуюся на 1 руб. продукции. Данный показатель в 2011г. по сравнению с 2010г. увеличился  на 0,17 рубля и на 8,6%, а в 2012 г. по сравнению с 2011 г. увеличился на 0,91 руб.  и на 42,5 %. Можно сделать вывод, что основные фонды не полностью задействованы в производстве. На 1 рубль произведённой продукции стало приходиться больше основных фондов, при этом их стоимость не увеличивается, это отрицательная динамика.

Фондовооруженность – показатель, характеризующий оснащенность работников предприятий сферы материального производства основными производственными средствами. Данный показатель в 2011г. по сравнению с 2010г. увеличился  на 117,4тыс.руб. и на 4,9%, а в 2012 г. по сравнению с 2011 г. уменьшился на 335,5 тыс.руб.  и на 13,4 %. В целом, в динамике данный показатель уменьшился. На одного работника стало приходиться меньше основных фондов. Это происходит из-за амортизации основных средств металлургического производства без их достаточного обновления. 

Материалоотдача в 2011г. по сравнению с 2010г. уменьшилась  на 0,06 руб. и на 7,6 %, а в 2012 г. по сравнению с 2011 г. уменьшилась на 0,01 руб.  и на 0,6 %. Значит, на 1 рубль материальных затрат стало приходиться меньше выпущенной продукции. Материалоемкость – показатель, обратный материалоотдаче, характеризующий величину материальных затрат, приходящихся на 1 руб. произведенной продукции. Данный показатель в 2011г. по сравнению с 2010г. увеличился  на 0,02 руб. и на 3,3 %, а в 2012 г. по сравнению с 2011 г. увеличился на 0,01 руб.  и на 1,6 %. Значит, что на 1 рубль произведенной продукции стало приходиться больше материальных затрат. Это негативное явление, в связи с которым увеличивается себестоимость единицы продукции.

Подводя итог проделанного анализа, можно сделать следующие выводы. Динамика всех основных показателей отрицательная. Наблюдается спад производства. Из-за устарелого оборудования страдает качество выпускаемой продукции, а также безопасность работников металлургического производства. Следствием низкого качества производимой продукции является снижение спроса на неё, а, следовательно, и объёма реализации, выручки. Это влияет на размер прибыли, снижается рентабельность производства и всего предприятия. Продукция становится неконкурентоспособной в современных рыночных условиях.

Исходя из вышесказанного, можно сделать вывод, что металлургическое производство нуждается в модернизации. Необходимо спроектировать и запустить в производство новый сталеплавильный цех высокой производительности, который повысит качество сырья, а также производительность труда. Благодаря запуску нового цеха рентабельность всего металлургического производства значительно увеличится, продукция станет конкурентоспособна, повысится спрос, а следовательно выручка и прибыль. Данная модернизация может стать предпосылкой выхода ООО «Юргинский Машзавод» из сложившейся кризисной ситуации.

 

3 Проектная  часть

 

 

3.1 Технико-экономическое обоснование.

 

Общество с ограниченной ответственностью ООО «Юргинский машзавод» является важным предприятием машиностроительной отрасли Кузбасса и главным, а также  градообразующим предприятием города Юрга. Специализации предприятия таковы: производство горно-шахтного оборудования, производство грузоподъемной и специальной техники, и продукция металлургического производства. Металлургическая продукция всегда пользуется постоянным спросом. Но с каждым годом к ней предъявляются все более жесткие требования по качеству выпускаемой продукции, которым она уже не удовлетворяет.

Металлургическое производство Юргинского машзавода представляет собой комплекс цехов полного цикла, оснащенных высокотехнологичным оборудованием. Основная продукция производится на базе электростали заданного химического состава.

Контроль параметров и режимов обработки металлургической продукции ведется на современном оборудовании в Центральной заводской лаборатории.

 В проектной части данной дипломной работы рассматривается проект электросталеплавильного цеха (ЭСПЦ) производительностью 75 тыс. тонн жидкой стали в год. Внедрение современного техпроцесса и оборудования позволит улучшить как экономические показатели предприятия, так и качество выплавляемой стали, что неизменно приведет к стабильному спросу к данной продукции. Эта задача находит свое решение в установке 25 тонной дуговой сталеплавильной печи с эркерным выпуском, агрегата комплексной обработки стали (АКОС) и вакуум-камеры, оборудованной ресивером.

 

 

3.2 Организационная структура управления цехом

 

Проектируемый электросталеплавильный цех является структурным подразделением предприятия ООО «Юргинский машзавод». Цех подчиняется непосредственно начальнику цеха, который руководствуется законодательством РФ, приказами, распоряжениями и указаниями Генерального директора предприятия и его заместителей по направлению: директором металлургического производства, начальника металлургического производства, планами (графиками) работ по выпуску слитков, методическими, нормативными и другими руководящими материалами по производственно-хозяйственной деятельности цеха.

Начальник цеха назначается и освобождается от занимаемой должности приказом Генерального директора предприятия по представлению начальника металлургического производства по согласованию с директором металлургического производства, а руководители структурных подразделений цеха назначаются и освобождаются от занимаемой должности по представлению начальника цеха. «Положение о цехе» разработано с целью установления его функций и взаимосвязи с другими подразделениями предприятия, а также основных прав, обязанностей и ответственности его работников.

 

             3.3 Задачи цеха

 

           1) обеспечение договорных обязательств, бесперебойный выпуск слитков для цехов предприятия, а также сторонним организациям и предприятиям;

2) обеспечение высокого качества изготовляемой продукции;

3) рациональное и экономическое использование материалов и трудовых ресурсов, эффективное использование основных и оборотных фондов;

4) обеспечение наивысшей производительности труда и снижение себестоимости продукции.

Структура и штаты цеха определяются в соответствии с функциональными задачами и объёмом работ, устанавливается штатным расписанием, утверждённым руководителем предприятия. Структуру цеха составляют следующие подразделения:

1) производственно-диспетчерское бюро   обеспечивает ритмичный выпуск продукции заданного качества в соответствии с планом;

2) участок подготовки производства  обеспечивает рабочие места инструментом и оснасткой, согласно ведомостям оснастки;

             3) участок механика обеспечивает бесперебойную работу технологического и подъёмно-транспортного оборудования цеха, поддерживает их в исправном состоянии;

             4) участок энергетика обеспечивает бесперебойную работу энергетического оборудования, энергетических, природоохранных и вентилляционных установок; электрических, водяных, паровых и газовых сетей, санитарно-технических коммуникаций, энергочасти технологического и подъёмно- транспортного оборудования цеха, отвечающую требованиям правил технической эксплуатации, электробезопасности и пожарной безопасности;

             5)  служба завхоза, обеспечивает поддержание в исправном состоянии зданий и сооружений цеха, внутренних помещений, а также элементов благоустройства на закреплённой за цехом территории;

             – технологическое бюро совместно с главным специалистом разрабатывает технологические инструкции на оборудование и приспособления, разрабатывает  технологические процессы на изготавливаемую цехом продукцию.

– бюро труда и заработной платы (БТиЗ) разрабатывает технически обоснованные нормы времени на основные и вспомогательные работы, а также нормы времени на дополнительные работы, связанные с отступлением от нормальных условий, предусмотренных технологическим процессом.

– бухгалтерия осуществляет бухгалтерский учёт с использованием современных средств механизации и автоматизации учётно-вычеслительных работ.

– экономическая группа разрабатывает проекты годовых, квартальных и месячных планов цеха по основным технико-экономическим показателям с расчётами и обоснованиями.

– бюро технического контроля ведёт наблюдение за качеством изготавливаемой продукции.

 

     3.4 Расчёт основных фондов цеха.

 

     Смета капитальных вложений на строительство цеха представлена в таблице 4.

Таблица 4 – Смета капитальных вложений на строительство цеха.

Наименование	Количество единиц	Цена единицы, руб	Полная стоимость, руб	Норма амортизации, %	Годовая сумма амортизации, руб
№	1	2	3	4	5
1. Здания
Главный корпус	1	708047661	708047661	3,1	21949477
Бытовые помещения	1	28004589	28004589	3,1	868142
Всего по зданиям			736052250		22817619

 

Продолжение таблицы 4

	1		2	3	4				5
2. Сооружения
Трансформаторная	1	2240406		2240406	4,7			105300
Газоочистное	1	2713788		2713788	4,7			127548
Прочее		2573326		2573326	4,7			120946
Всего по сооружениям				7527520				353794
3. Рабочее оборудование
ДСП-25	1	70274365		70274365		6,7		4708382
АКОС	1	68000000		68000000		6,7		4556000
Стальковши	6	130279		781674		11,1		86765
Бадья завалочная	10	88550		885500		11,1		98290
Печь для прокалки материалов	1	2439140		2439140		11,1		270744
Вакуум-камера	1	15000000		15000000		11,1		1665000
Вакуум-ресивер	1	1000000		1000000		6,7		67000
Прочее оборудование				200000000
Всего по рабочему оборудованию				358380679				11452181
4. Крановое оборудование
Кран 50/15	6	1852574		11115444			5,8	644695
Таль электрическая	1	19086		19086			5,8	11024
Всего по крановому оборудованию				11134530				655719
Всего				1113094979				12461694

 

Капитальные вложения в проект цеха составляют

                КВ =1113094979 ×1,2 = 1335713974 руб,

где 1,2 – коэффициент непредвиденных расходов на иное оборудование.

 

 

 

3.5 Расчёт производственной мощности.

 

          Продолжительность ремонтов печей  следующая:

– капитальные ремонты Тк.р. = 22 сут;

– холодные ремонты Тх.р. = 22 сут;

– горячие ремонты Тг.р. = 8 сут.

Номинальное время работы составляет:

                                 Тном.=Ткол. – (Тк.р.+Тх.р.),                                          (10)

где Ткол. – количество дней в году, сут.

                             Тном. = 365 – (22+22) = 321 сут.

Фактическое время работы составляет:

                                    Тф.= Тном. – Тг.р.,                                                    (11)

                               Тф. = 321 – 8 = 313 сут.

Суточная производительность печи в фактические сутки составляет

                                      ,                                              (12)

где Qc – масса садки печи, т;

          Kг – выход годного, %; (п.2.1 расчётной части)

 Тпл – длительность плавки, ч. (п. 2.3.1 расчёт количества дуговых сталеплавильных печей)

                                   т/сут.                            

            Фактическую годовую производительность  стали по цеху, определяем по  формуле:

Вг= Nсут ×nп ×Тф ,                                                  (13)

где nп – количество печей в цехе, шт. ( п. 2.3.1 расчёт количества дуговых сталеплавильных печей)

                                Вг = 279×1×313 = 87327 т.

Производственная мощность цеха (с учётом коэффициента использования мощности Ки.м. = 0,92) составляет

                     ПМ = Вг / Ки.м. = 87327/ 0,92 = 94920 т.

 

Таблица 5 – Производственные показатели цеха.

Показатели	Индекс	Проектные данные
Мощность трансформатора, кВА	W	15000
Масса садки, т	Qc	25
Баланс времени, сут: – капитальные простои	Тк.р.	22
– холодные простои	Тх.р.	22
– горячие простои	Тг.р.	8
– фактическое время работы	Тф	313
– календарное время	Тк	365
Длительность плавки, ч	Тпл	2
Количество плавок шт	nпл	12
Суточная производительность цеха, т/сут	Nсут	279,0
Годовая производительность, т/год	Вг	87327
Производственная мощность цеха, т/год	ПМ	94920