Использование производственных мощностей предприятия

•   внедрении  научной организации труда на рабочих местах.

Повышение интенсивной  загрузки оборудования может быть достигнуто при модернизации действующих машин и механизмов, установлении оптимального режима их работы. Работа при оптимальном режиме технологического процесса обеспечивает увеличение выпуска продукции без изменения состава основных фондов, роста численности работающих и при снижении расхода материальных ресурсов на единицу продукции.

Интенсивность использования основных фондов повышается путем технического совершенствования  орудий труда и технологии производства, путем ликвидации «узких мест» в  производственном процессе, сокращения сроков достижения проектной производительности техники, повышения квалификации и профессионального мастерства рабочих.

Существенным  направлением повышения эффективности  использования производственных мощностей  является совершенствование структуры  основных производственных фондов. Поскольку увеличение выпуска продукции достигается только в ведущих цехах, то важно повышать их долю в общей стоимости основных фондов. Увеличение основных фондов вспомогательного производства ведет к росту фондоемкости продукции, так как непосредственного увеличения выпуска продукции при этом не происходит. Но без пропорционального развития вспомогательного производства основные цехи не могут функционировать с полной отдачей. Поэтому установление оптимальной производственной структуры основных фондов на предприятии является весьма важным направлением улучшения их использования.

На успешное решение проблемы улучшения использования  основных фондов, производственных мощностей  и роста производительности труда  оказывает значительное влияние создание крупных производственных объединений [5, с.211].

Ускоренные  темпы механизации подъемно-транспортных, погрузочно-разгрузочных и складских  работ являются основой для ликвидации имеющейся диспропорции в уровне механизации основного и вспомогательного производства на промышленных предприятиях, высвобождения значительного количества вспомогательных рабочих, обеспечения пополнения основных цехов рабочей силой, повышения коэффициента сменности работы предприятий и расширения производства на действующих предприятиях без дополнительного привлечения рабочей силы. В крупных городах, имеющих дефицит рабочей силы, решение проблемы улучшения использования основных фондов и производственных мощностей действующих предприятий путем их реконструкции, расширения, механизации и автоматизации производства, совершенствования организации производства и труда имеет особо важное значение.

Практика  работы предприятий показывает, что  культурно-технический уровень рабочих в значительной степени определяет уровень производительности труда, качество вырабатываемой продукции, аффективное использование оборудования. Технический прогресс предъявляет все большие требования к общетеоретической подготовке кадров промышленных предприятий. Высокий уровень общеобразовательной подготовки работника позволяет ему более рационально использовать и рабочее время. Выборочным обследованием было установлено, что у станочников с низким общеобразовательным уровнем (8 классов) полезное использование оборудования составляет 80—85%, а у рабочих с образованием 8—11 классов — 92—95%. Методами математической статистики определено, что с повышением общего образования на один класс полезное использование оборудования увеличивается в среднем на 0,7%.

Квалификация  рабочего, его натренированность в труде позволяют более полно использовать оборудование. У рабочих со стажем 1—8 года полезное использование оборудования составляет 92,9%, а со стажем свыше 13 лет — 98,0% (данные по Уральскому трубномоторному заводу). Как установлено исследованием, использование оборудования повышается в среднем на 0,25% при увеличении стажа работы на том же предприятии и на том же рабочем месте на 1 год. Более опытный и более квалифицированный рабочий лучше знает оборудование, на котором он работает, не допускает его быстрого физического износа, предохраняет от аварий, лучше использует мощность станка, быстрее осваивает передовые приемы работ.

Известно, что от совершенства системы морального и материального  стимулирования в значительной степени  зависит уровень использования производственных мощностей и основных фондов. Анализ технико-экономических показателей промышленных предприятий, работающих в новых условиях планирования и экономического стимулирования, свидетельствует, что новый экономический механизм, в том числе введение платы за производственные фонды, пересмотр оптовых цен, применение нового показателя для определения уровня рентабельности, создание на предприятиях поощрительных фондов, способствуют улучшению использования основных производственных фондов [6, с.249].

 

2. Анализ использования  производственной мощности ЗАО  «ВРШРЗ»

 

ЗАО «Волжский регенератно-шиноремонтный  завод» - химическое предприятие, занимающееся переработкой утильных шин, различных  резиновых отходов. Основным производством  данного завода является производство регенерата - ценного продукта, который способен частично, а в отдельных случаях и полностью, заменить каучук. Кроме регенерата, завод производит различные резинотехнические изделия, резиновую крошку, резиновые смеси. Основной цех – цех регенерата,   разделен на участки по функциональному принципу. В цехе несколько видов оборудования, в зависимости от технологии производства: дробильные и рафинировочные вальцы, девулканизаторы, каландры, резиносмеситель и прочее. Цех работает круглосуточно, с остановками на праздничные и выходные дни.

 

 

 

2.1 Анализ использования  среднегодовой мощности цеха  регенерата за 2006 год

 

Производственная мощность рассчитывается по всему перечню  номенклатуры и ассортимента выпускаемой  продукций. В условиях многономенклатурного производства, когда выпускаемая продукция характеризуется сотнями наименований изделий, каждое из которых отличается не только назначением или конструктивными особенностями, но и технологией изготовления, осуществляются группировка всей номенклатуры производимой продукции и выбор изделия-представителя.

В данном случае проанализируем производственную мощность по нескольким видам производства, а затем построим «профиль» мощности  для наглядного сравнения и выделения узких  мест производства.

Первый этап – рассчитаем производственную мощность на начало года, для чего умножим количество однотипного оборудования на известную часовую производительность единицы оборудования и соответственно на эффективный фонд времени работы оборудования. Для производства РТИ: количество оборудования – 13, производительность единицы оборудования – 76,06 шт/час, Тэф – 2050 ч.; для регенератного производства: количество оборудования – 12, производительность единицы оборудования – 0,245 тн/час, Тэф – 5888 ч.; для резиновых смесей: количество оборудования – 3, производительность единицы оборудования – 0,07 тн/час, Тэф – 1800 ч.; для производства крошки: количество оборудования – 6, производительность единицы оборудования – 0,15тн/час, Тэф – 5888 ч.

Мвх РТИ = 13 ∙ 76,06 ∙ 2050 = 2027 тыс. шт.

Мвх реген = 12 ∙ 0,245 ∙ 5888 = 17,3 тыс. тн.

Мвх р/смес = 3 ∙ 0,07 ∙ 4762 = 1,0 тыс. тн

Мвх крошка = 6 ∙ 0,15 ∙ 5888 = 5,3 тыс. тн.

В сентябре 2006 года был  осуществлен ввод в производство нового вида ковриков, для чего были установлены два новых пресса. Их общая среднегодовая вводимая мощность = 2∙76,06 шт∙920 ч=140 тыс. шт.

Выбытия мощности в анализируемом  периоде не было.

Теперь можно рассчитать производственную мощность на конец  отчетного года. Для этого суммируем  мощность на начало года и  вводимую мощность, выбываемая мощность равна нулю:

Мвых РТИ= 2027 + 140 – 0 = 2167 тыс. шт.

Мвых реген= 17,3 + 0 – 0 =17,3 тыс. тн.

Мвых р/смес= 1,0 + 0 – 0 = 1,0 тыс. тн.

Мвых крошка= 5,3 + 0 – 0 = 5,3 тыс. тн.

Для определения среднегодовой  мощности используем следующую формулу:

Мс.г. = Мвх + Мвв∙Тк/ 12 - Мвыв∙Т′к/ 12.

Мс.г. РТИ = 2027 + 140∙4/12 – 0 = 2074 тыс. шт.

Мс.г. рег = 17,3 + 0 – 0 = 17,3 тыс. тн.

Мс.г. р/смес= 1,0 + 0 – 0 = 1,0 тыс. тн.

Мс.г. крошка= 5,3 + 0 – 0 = 5,3 тыс. тн.

Теперь следует посчитать коэффициент использования производственной мощности по каждому виду производства путем деления годового выпуска продукции на среднегодовую мощность ее выпуска. Данные по выпуску в таблице 2.1-1 (см. приложение А).

Кисп РТИ= 288 / 2074 = 0,14

Кисп реген= 12,4 / 17,3 = 0,72

Кисп р\см= 0,2 / 1,0 = 0,20

Кисп крошка= 3,5 / 5,3 = 0,66

Таким образом, мы видим, что все виды производства работают не в полную силу, а, например, производства РТИ и резиновых смесей загружены  всего лишь на 14% и 20 % соответственно.

Сопоставление производственной мощности отдельных стадий удобно производить  графически, путем построения диаграммы мощностей отдельных участков, цехов, называемой «профиль» производственной мощности. Такая диаграмма дает наглядное представление о соотношении производственных мощностей отдельных стадий, об «узких» местах производства и резервах. При выявлении пропорциональности мощностей по пределам производства целесообразно принимать мощность ведущего оборудования (участка, цеха), по которому установлена мощность всего объекта (или звена), за единицу (или 100%), а мощность всех остальных выражать в виде коэффициентов, исчисленных по отношению к этой базе. В данном случае  за единицу примем основное регенератное производство (см. рисунок 2.1-1).

              0,19                         1,0                       0,28                   0,92

 

 

 - дефицит производственной мощности;

Рисунок 2.1.-1 Профиль производственной мощности

На  рисунке видно, что мы имеем лишь «узкие места» при дефиците производственной мощности по сравнению с основным производством регенерата и совсем нет резервов.

 

 

2.2 Анализ использования основного технологического оборудования цеха регенерата за 2006 год.

 

Для данного  анализа будут взяты три вида оборудования, находящегося в цехе регенерата: девулканизатор, бузулук  и каландр. Все виды оборудования работают прерывно, длительность смены работы каландра и бузулука – 8,2 ч., девулканизатора – 11,5 ч. Для определения номинального фонда времени работы оборудования необходимо знать количество рабочих смен за отчетный период, т.е. за 2006 год: девулканизатор – 512 смен, бузулук – 220 смен, каландр – 250 смен. Перемножив длительность смены и их количество,  определим номинального фонда времени работы для каждого вида оборудования:

Тн девулк = 512 ∙ 11,5 = 5888 ч.

Тн бузулук = 220 ∙ 8,2 = 1804 ч.

Тн каландр = 250 ∙ 8,2 = 2050 ч.

При условии, что  плановые остановки девулканизатора  – 276 ч., бузулука - 99 ч., каландра – 123 ч., определим эффективный фонд времени  работы по каждому виду оборудования:

Т эф девулк  = 5888 – 276 = 5612 ч.

Т эф бузулук = 1804 – 99 = 1705 ч.

Т эф каландр = 2050 – 123 = 1927 ч.

Известно что  были внеплановые простои по разным причинам: из-за аварий девулканизатора  – 10 ч ., бузулука – 8 ч., каландра – 4 ч., из-за прочих причин девулканизатора  – 8 ч ., бузулука – 4 ч., каландра – 4 ч. Так же были сверхплановые простои на ремонте девулканизатора – 5 ч ., бузулука – 3 ч., каландра – 5 ч. Таким образом всего фактическое количество простоев девулканизатора – 299ч ., бузулука – 114 ч., каландра – 136 ч.. Исходя из этих данных можно рассчитать фактический фонд времени работы оборудования, для чего вычтем из номинального фонда времени работы фактическое количество часов простоев:

Т ф девулк  = 5888 – 299 = 5589ч.

Т ф бузулук = 1804 – 114 = 1690 ч.

Т ф каландр = 2050 – 136 = 1914 ч.

Рассчитаем  коэффициент экстенсивного использования оборудования путем деления фактического фонда времени работы оборудования на эффективный фонд времени работы:

К эк исп девулк = 5589 / 5612 = 0,996

К эк исп бузулук = 1690 / 1705 = 0,991

К эк исп каландр = 1914 / 1927 = 0,993

Сравнив рассчитанные показатели можно сделать вывод, что наиболее эффективно во времени  используется девулканизатор, а бузулук, наоборот, менее эффективно, хотя при  общем взгляде можно сказать, что все эти виды оборудования работают достаточно эффективно, без долгосрочных внеплановых простоев,  почти на 100%, так как коэффициент экстенсивного использования очень близок к 1.

Для расчета  коэффициента интенсивного использования  оборудования необходимо знать показатели количества съема продукции с  единицы оборудования в единицу времени плановый, фактический и принятый при расчете мощности. Для девулканизатора эти показатели следующие: П мах – 1,5 тн/час, П план – 1,5 тн/час, П факт – 1,53 тн/час, для бузулука: П мах – 13 м/час, П план – 12,6 м/час, П факт – 12,6 м/час, для каландра: П мах – 0,08 тн/час, П план – 0,08 тн/час, П факт – 0,075 тн/час.

Рассчитаем  коэффициент интенсивного использования  по каждому виду оборудования:

К инт исп девулк1 = 1,53 / 1,5 = 1,02

К инт исп девулк2 = 1,53 / 1,5 = 1,02

К инт исп бузулук1 = 12,6 / 13 = 0,97

К инт исп бузулук2 = 12,6 / 12,6 = 1

К инт исп каландр1 = 0,075 / 0,08 = 0,94

К инт исп каландр2 = 0,075 / 0,08 = 0,94

Все полученные результаты можно увидеть в таблице 2.2 –1 (см. приложение Б)

Таким образом, можно сделать вывод, что съем продукции с девулканизатора в единицу времени 1 час фактически превышает плановую и максимальную величины. Это может быть связано с неудовлетворительным качеством производимой продукции, поскольку технологический процесс предусматривает определенный период времени, уменьшение которого приводит к снижению показателей качества и соответственно к увеличению количества произведенной продукции.

Плановый и  фактический показатели съема продукции  с бузулука в единицу времени 1 час ниже максимального на 3%.

На каландре заметно снижение показателя производительности по сравнению с максимальным и  плановым на 6%, что связано с изменением технологии производства по согласованию с заказчиком – увеличение времени  работы ведет к снижению съема  продукта в единицу времени.