Отчет по практике в РУП "Белорусский металлургический завод"

 

Рекомендуемая массовая доля углерода в металле перед выпуском:

Ст0, Ст1сп, 10, 09Г2, 09Г2С, 08Г1С, 08ГА  не более 0.06%

для остальных марок стали    не менее 0.10%, и не более

нижнего предела для данной марки.

 

Массовая доля серы и фосфора в металле перед выпуском из ДСП № 3  должна обеспечивать попадание в заданные пределы для данной марки по соответствующему НД или спецификационному требованию контракта поставки (с учетом возможного внесения этих элементов из Рекомендуемая массовая доля углерода, кремния и марганца в стали после выпуска для последующей обработки на УВОС должна соответствовать нижнему пределу марочного состава стали. При расчете массовой доли углерода учитывается его вносимое количество с вводимыми ферросплавами при обработке на УВОС.

Донное перемешивание ванны по методу "VRD” производится азотом или аргоном в автоматическом режиме. При выплавке марок стали с массовой долей азота не более 0,010% по НД в готовой продукции донное перемешивание по методу "VRD” производится аргоном, а более 0,010% - азотом.

 

 

2. Внепечная обработка стали на установке «ПЕЧЬ-КОВШ»

 

 Перечень используемых материалов  при внепечной обработке углеродистой, низколегированной и легированной стали указан в таблице 9.

Для проведения раскисления и десульфурации стали в ковше через установку «Velco» и погружную фурму используют порошкообразные шлакообразующие материалы и их смеси (известь, плавиковый шпат, инжекционно-рафинирующая смесь, алюмокорундовая смесь, углеродсодержащие материалы) фракционного состава не более 5 мм.

 

 Таблица 9. Требования к используемым материалам

 

НД	Наименование материала и НД	Марка материала
ТУ 1916-025-27208846-00	Графит измельченный.	Фракции 1-5 мм
ТУ 38-41508-95	Материал углеродный карбостил 1, 2	Фракции 1-5 мм
ГОСТ 1415-93	Ферросилиций. Технические требования и условия поставки.	ФС65
ГОСТ 4756-91 ДСТУ 3548-97	Ферросиликомарганец. Технические требования и условия поставки.	MnC-P50 MnC-P25
Контракт	Лигатура железо-кремниевая низкоазотистая.	ФSi75Т005
ГОСТ 4755-91 ДСТУ 3547-97	Ферромарганец. Технические требования и условия поставки.	ФМн70, ФМн78, ФMn90, ФMn78СР55,ФMn78С2Р55, ФMn78С3Р55
ГОСТ 4421-73	Концентрат плавиковошпатовый для сварочных материалов.	ФКС-75
ГОСТ 29220-91	Концентраты плавиковошпатовые металлургические.	ФК-85
ТУ 14-5-194-88	Ферромарганец углеродистый чистый. Технические условия.	ФМп80У6(ч)
ТИ 840-К-05-97   ТИ 840-К-11-98	«Производство извести в двухшахтной регенеративной печи № 1». «Производство извести в прямоточно-противоточной шахтной  печи № 2».
ГОСТ 295-98	Алюминий для раскисления, производства ферросплавов и алюмотермии. Технические условия.	АВ-86, АВ-88
ГОСТ 10157-79	Аргон газообразный и жидкий. Технические условия.	ОКП 2114810100          2114810120
ГОСТ 9293-74	Азот газообразный и жидкий. Технические условия.
ТУ У 05400783- 006-97	Проволока порошковая для обработки металлургических расплавов с наполнителем SiCa, C.	Диаметр – 13 мм
Контракт ТУ 5767-008-00479356-95 ТУ У 322-16-116-96	Смесь утепляющая на основе рисовой лузги.   Смесь теплоизолирующая.	Nermat Лузар ТИС-3К
ТУ 14-1-5368-98	Шлакообразующая смесь.	П-1, П-3
ТУ У 14-10-024-98	Электроды графитированные диаметром  400 мм.
ТУ У 23431197.003 – 99	Инжекционно-рафинирующая смесь.	ИРС-2
ТУ У 31418958.003-01	Алюмокорундовая смесь.	АКС

 

 Используемые  ферросплавы   и  раскислители  должны  иметь  размер кусков до 80 мм и  влажность  не  более 1,0 %..

 

  Технология обработки металла на установке "ПЕЧЬ-КОВШ".

 

    По прибытию ковша  на установку “печь-ковш”, в последовательности, определяемой диалогом АСУТП "Начало плавки", вводятся данные о плавке.

 После подключения продувочных  фурм к трассе регулируется подача аргона. Производится визуальная оценка интенсивности продувки металла. Продувка металла аргоном устанавливается с расходом  до 300 л/мин и не должна приводить к выбросам металла и шлака из стальковша и оголению зеркала металла.

 Опускается свод, производится  измерение температуры стали для последующего выбора ступени напряжения. Ступень напряжения в пределах от 1 до 3 устанавливается для поддержания температуры, а в пределах от 3 до 6 – для нагрева металла.

 После перемешивания металла  не менее 5 минут аргоном, включая  продувку на УДМ, производится отбор пробы на химический анализ.

Химический состав металла после выпуска должен соответствовать нижним значениям марочного состава стали, за исключением содержания серы.

 После включения установки  «печь-ковш» проводится наведение  основного слоя шлака, , толщина которого должна быть не более 200 мм.

 Присадка шлакообразующих для  наведения основного шлака производится  через установку «Velco» и/или систему высотных бункеров путем присадки кусковой извести и плавиковошпатавого концентрата в соотношении 4:1.

Скорость подачи шлакообразующих через установку «Velco» регулируется и устанавливается в пределах 100-150 кг/мин, таким образом, чтобы предотвратить выбросы металла и шлака из сталеразливочного ковша.

Погружную фурму следует опускать на максимально возможную глубину стальковша с расходом инертного газа от 150 до 300 л/мин, при этом расход газа через донные фурмы устанавливается минимальным. Продолжительность наведения рафинирующего шлака составляет от 5 до 15 минут.

 Раскисление шлака производится раскисляющей смесью порциями массой от 15 до 30 кг в количестве до 200 кг на плавку. Присадка раскисляющей смеси на зеркало металла не допускается.

В качестве раскисляющих смесей используются смеси:

• раскисляющая смесь, состоящая из FeSi65, CaF2 углеродосодержащий материал в соотношении 0,5-1,0:0,5-1,0:1,0 фракцией до 10 мм;
• алюмокорундовая раскисляющая смесь на основе алюминия и его окислов (АКС);
• инжекционно рафинирующие смеси (ИРС);

-    углеродсодержащие материалы  фракции 0-3 мм.

Основность шлака в ковше после раскисления должна поддерживаться в пределах от 3 до 5.  В период нагрева металла проводится доводка его по химическому составу присадками науглероживателя и ферросплавов.

    При присадке материалов  в ковш происходит снижение  температуры. Ориентировочное снижение температуры при присадке 100кг материалов:

- известь и плавиковый шпат    - 2,5 °С ;

- науглероживатель     - 4,5-5,0 °С ;

- ферромарганец     - 1,6 °С ;

- ферросилиций     - 0,5 °С.

     При корректировке  стали по содержанию химических элементов во время отдачи ферросплавов в ковш расход инертного газа необходимо увеличить на 30 – 50 л/мин ( но не более 300л/мин.) и выдержать не менее 5 минут. Затем отбирается проба на полный химический анализ.

     После доводки стали  по содержанию химических элементов вводят порошковую проволоку с наполнителем, в состав которого входит силикокальций (СК-30, 25, 15), для модификации глиноземистых включений. Скорость ввода проволоки на трайпаппарате устанавливается от 3,0 до 3,5 м/с.

Расход проволоки в метрах определяется согласно таблице 10.

Таблица 10 

Масса плавки, т.	Массовая доля алюминия в металле, %
	0,003	0,004	0,005	0,006
	Расход силикокальциевой проволоки, м
100	125	167	208	250
105	131	175	219	262
110	137	183	229	275
115	144	192	240	287
120	150	200	250	300
125	156	208	260	312

 

      После присадки  порошковой проволоки металл  в стальковше продувается не менее 3-х минут, затем с требуемой температурой передается на МНЛЗ-,3. Диапазоны температур металла в стальковше перед началом разливки приведены в приложениях к действующим       ТК 840-С-06-2001 и ТК 840-С-12-2002 на соответствующие марки стали.

            При разливке стали методом «плавка на плавку» допускается снижение температуры металла в стальковше перед началом разливки на 10-15 °С (кроме 1-й плавки в серию). Основанием для назначения плавки служит температура металла в промежуточном ковше. Ориентировочное снижение температуры при присадке 100 кг материалов:

- известь и плавиковый  шпат                          -2,5 0С;

- науглераживатель                                  -4,5-5, 0С;

- ферромарганец                                         -1,6 0С;

- ферросилиций                                       -0,5 0С.

 

    В период нагрева  металла проводится доводка его  по химическому составу присадками науглероживателя и ферросплавов. Корректировку стали по углероду будем осуществлять порошковой проволокой из углеродосодержащего материала с оболочкой из алюминия, с помощью трайпаппарата. При корректировке стали по содержанию химических элементов во время отдачи ферросплавов в ковш расход инертного газа необходимо увеличить на 30-50 л/мин (но не более 300л/мин.) и выдержать не менее 5 минут. Затем отбирается проба на полный химический анализ. При присадке материалов в ковш происходит снижение температуры.

       За  5-7 мин. До  передачи металла на установку RH осуществлять присадку просушенного кварцевого песка на наведенный “белый” шлак массой 150-200 кг.

       Пробу металла  на полный химический анализ  отбирают после последней присадки  кварцевого песка ипродувки металла аргоном не менее 5 минут. Температура металла перед обработкой на вакууматоре RH должна быть на (30-50)  0С выше температуры передачи плавки на МНЛЗ-3 в соответствии с технологическими картами.

 

   Технология обработки металла на циркуляционном вакууматоре.

 

  Температура футеровки вакуум-камеры  по показаниям термопары должна  быть не менее 1250°С, давление   пара в системе не менее 14 бар. Перед началом обработки необходимо  иметь данные о химическом  составе и температуре стали. Под патрубки на шлак укладываются металлические шлако-отделители (листы). Включают водокольцовые вакуумные насосы, подачу аргона во всасывающий патрубок с интенсивностью 400—450 л/мин. Камеру вакууматора опускают до погружения патрубков на 2/3 исходной высоты. Открывают вакуумный шибер. Исходное давление в камере — 500 мбар. Шлак покрывают утеплителем (вермикулитом).К вакуумной системе последовательно   подключают   пароструйные   инфекционные   насосы   предварительного     вакуумирования  затем насосы глубокого вакуума.  Остаточное давление' в камере при создании глубокого вакуума — не более 1,33 мбара.

Проводят измерения температуры металла в ковше. Снижение температуры в процессе вакуумирования составляет 1,1 — 1,2 °С/м. Исходя из химанализа производят корректировку химического состава металла. Загрузка необходимых легирующих материалов осуществляется заранее. По достижению рабочего разряжения (1,50 мбар) производят присадку легирующих через вакуумные шлюзы.

Не ранее, чем через 5 минут после окончания присадки производится отбор пробы на химанализ и измерение температуры.

Продолжительность вакуумирования стали после последней  присадки материалов должна составлять не менее 7 минут, при этом остаточное давление в камере не должно превышать 1,50 мбар 1,0 мм. рт. ст. Суммарная продолжительность вакуумирования стали должна быть не менее 15 мин. (5 циклов циркуляции плавки).

Перед окончанием вакуумирования измеряют температуру стали и ее окисленность (активность кислорода не более 5 ррм). После окончания вакуумирования производят отключение вакуумной системы в порядке обратном включению, поднимают вакууматор над ковшом. Производят отключение аргона и включение системы подачи азота в вакуумкамеру и газоотводящий тракт. Поверхность металла в ковше дополнительно утепляют вермикулитом в количестве 200—300 кг. Ковш выкатывают из-под вакууматора в   зону   передаточного крана, накрывают футерованной крышкой. Отсоединяют систему подачи аргона к данной продувочной фурме.

.В период межплавочного  простоя сразу  после  передачи плавки на разливку, или после окончания торкретирования,   входные отверстия патрубков перекрывают защитными крышками, либо огнеупорной ватой.

- утепляющая смесь П-1, П-3    100 - 150 кг;

- утепляющая смесь ТИС 3К     100 - 150 кг;

- керамзит       250 - 300 кг.

            

3. Непрерывная разливка стали на МНЛЗ-3.

 

   Для разливки на МНЛЗ-3 подают  металл после корректировки его  температуры и химического состава  на установках внепечной обработки. Температура металла в сталеразливочном  ковше перед разливкой для первых (одиночных) и последующих плавок в серии приведена в технологической карте.

 

Подготовка МНЛЗ к разливке металла.

 

После окончания разливки плавки или серии плавок промковш снимают с передаточной тележки и передают на участок подготовки и ремонта.

Проверяют состояние кристаллизаторов. После передачи промковша сжатым    воздухом обдувают плиту кристаллизатора с удалением шлака и скрапа;