Конвейерная система организации труда. нормирование работ на поточных линиях механической обработки

Линии с  пульсирующим движением конвейера  создаются в тех случаях, когда  по условию технологического процесса операции должны выполняться при  неподвижном объекте производства на рабочем конвейере. В этом случае привод конвейера включается автоматически  через заданный интервал времени  только на время, необходимое для  перемещения изделий на следующую  операцию.

В зависимости  от места выполнения операций различают  рабочие конвейеры, когда все  операции выполняются непосредственно  на их несущей части, и распределительные, когда операции выполняются на стационарных рабочих местах.

 

5. По уровню механизации процессов 

Различают автоматические и полуавтоматические поточные линии.

Полуавтоматические  поточные линии агрегатированы из специальных  станков-полуавтоматов (с последовательным, последовательно-параллельным и параллельным агрегатированием).

Автоматические  поточные линии характеризуются  объединением в единый комплекс технологического и вспомогательного оборудования и  транспортных средств, а также автоматическим централизованным управлением процессами обработки и перемещения предметов труда. На этих линиях все технологические, вспомогательные и транспортные процессы полностью синхронизированы и действуют по единому такту (ритму).

 

6. По степени охвата производства.

Все поточные линии подразделяются на участковые, цеховые и заводские, сквозные.

Итак, представленная выше типология поточных линий зависит  от характера выпускаемой продукции  и условий, в которых происходит производственный процесс. Так же на конфигурацию поточных линий влияет планировка цеха, участка, количества рабочих мест и других условий. Только с выбором правильного типа поточной линии, можно добиться правильного и в свою очередь эффективного производства предприятия.

1.2.1 Особенности Конвейерной системы организации труда на ООО "Кока-Кола ЭйчБиСи Евразия" филиал в г. Владивостоке.

 

 

Производственное  помещение ООО "Кока-Кола ЭйчБиСи Евразия" филиал в г. Владивостоке было открыто в конце 1995 года. С момента открытия и до 2011 года, на предприятии работала всего одна линия по производству газированной воды. Очень важно обеспечить бесперебойную работу участка, чтобы избежать потерь от простоев.

Производство  полностью автоматизировано. Людей  в цехе мало. Все разливается, наклеивается, упаковывается в автоматическом режиме. На выходе – высокие палеты с напитком, которые увозит погрузчик на склад.

В цех, где  идет смешение ингредиентов нас не пустили, разрешили только заглянуть  в окошко. Там чистая зона, допуск имеют в нее всего несколько  человек-операторов и начальник  цеха.

По конвейеру  бегут сотни бутылочек колы 0,5л. В то время, как будет произведен нужный объем, конвейер остановят, помоют (опять в автоматическом режиме) и перепрограммируют под другой напиток. Под фанту или квас, а может под колу в двухлитровых бутылках. То есть напитки производят попеременно.

Конвейеры на заводе кока-кола являются многопредметными - это линии, на которых изготавливают продукцию (изделия) разного ассортимента, сходных в технологическом отношении. На таких поточных линиях используются одни и те же рабочие, одно и тоже оборудование, причем продукция изготавливается путем периодического переключения с производства одного вида продукции к другому виду.

Переменно-поточными линиями - это линия, на которой обрабатывается несколько конструктивно-однотипных изделий разного наименования, обработка ведется поочередно через определенный интервал времени с переналадкой рабочих мест (оборудования) или без их переналадки.

Также конвейеры  работают по пульсирующему принципу движения. Когда по условию технологического процесса операции должны выполняться при неподвижном объекте производства на рабочем конвейере (разлив напитка по бутылкам, наклеивание этикетки и т.д.  и т.п.. В этом случае привод конвейера включается автоматически через заданный интервал времени только на время, необходимое для перемещения изделий на следующую операцию.

Завод обеспечивает весь Дальний Восток – Камчатку, Сахалин, Магадан, Чукотку, Приамурье, Хабаровский край. Общая территория – 2646,1 тысяча квадратных километров. Охватываемая численность населения - 3,5 миллиона человек.

 

 

2. Нормирование работ на поточных линиях механической обработки.

 

1. Расчет норм времени и расстановки рабочих в зависимости от их

занятости начинается с определения такта поточной линии по формуле 

r - такт потока в мин.,

Tсм - фонд времени (сменный, месячный, квартальный, годовой, в часах);

N - производственная программа  на соответствующий период времени  в шт.

 

2. Заполняются  графы «Сводной ведомости расчета  норм времени и норм обслуживания  на рабочих местах поточных линий механических цехов. При этом графы – 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 ведомости заполняются из пооперационных технико-нормировочных карт разрабатываемых на каждую операцию.

3. Графа 8 – оперативное время (Топ i ) обработки (изготовления) одной детали на каждом станке определяется путем сложения машинного (Tм), машинно-ручного (Тмр) и вспомогательного не перекрываемого времени (Тв.н).

4. Графа 9 – количество деталей, обрабатываемых  на станке, где выполняется данная операция, за максимальное оперативное время определяется по формуле:

где T оп.мах - максимальное оперативное время обработки деталей на одном из

станков;

опi T - оперативное время обработки детали на данном станке

5. Графа 10 – количество деталей, обрабатываемых  за максимальное

оперативное время на операции (Кдо ) рассчитывается по формуле:

где п – количество станков, на которых выполняется данная операция

Пример: На операции занято три станка.

Оперативное время 1-го станка – 0,8 мин.

-“- 2-го станка  – 1,2 мин.

-“- 3-го станка  – 0,85 мин.

Количество  деталей, обрабатываемых за максимальное оперативное

время на каждом станке (Кдс) будет:

На 1-ом станке Кдс1 =0,8/1,2 = 1,5 дет.

На 2-ом станке Кдс2 =1,2/1,2 = 1,0 дет.

На 3-ем станке Кдс3 =0,85/1,2 = 1,4 дет.

На операцию Кдо =0,8/1,2 +1,2/1,2 +0,85/1,2 = 3,9 дет.

В случае, когда  операция выполняется на одном станке (n = 1 и Топ max = Топi), количество деталей, обрабатываемых за максимальное время, равно единице.

В случае, если деталь обрабатывается на нескольких станках с

одинаковым  оперативным временем количество деталей, обрабатываемых за максимальное оперативное время, равно количеству станков, занятых на выполнение данной операции.

6. Определяется  приведенное оперативное время  изготовления

детали на операции по формуле:

Если операция выполняется на одном станке, то приведенное оперативное время равно оперативному времени обработки на этом станке.

Если операция выполняется на нескольких станках  с одинаковым оперативным временем приведенное оперативное время равно оперативному времени обработки одной детали на станке, деленному на количество станков, т.е. формула приобретает следующий вид:

В тех случаях, когда на рабочем месте обрабатывается два и более наименования деталей с различной программой, приведенное оперативное время обработки на основных деталях условно приводится к оперативному времени обработки основной детали.

где Пi - программа выпуска не основной детали;

Пmax - программа выпуска основной детали (основной считается деталь с большой программой);

Т1опу - условно приведенное время  обработки на основной детали.

7. Определяется  занятость рабочего на каждом  из входящих в рабочее место станков:

Тзi = Тв.н. + Тв.п. +Тан + Тпер

где Т в.н – вспомогательное неперекрываемое время;

Т в.п – вспомогательное перекрываемое время;

Тан – время активного наблюдения за работой станка;

Тпер – время перехода от станка к станку.

8. Определяются  затраты времени, связанные с  активным наблюдением за работой станков, включенных в рабочее место. Ни зависят от суммы машинно-автоматического времени всех операций на рабочем месте. Числовое значение этого времени определяется по табл. 2

Сумма машинно- автоматического времени всех операций, включенных в рабочее место	Время активного наблюдения за работой станков (мин)	Сумма машинно- автоматического времени всех операций, включенных в рабочее место	Время активного наблюдения за работой станков (мин)
0,1	0,005	4	0,084
0,2	0,009	5	0,10
0,3	0,012	6	0,114
0,5	0,018	7	0,126
0,75	0,022	8	0,134
1	0,025	9	0,144
2	0,046	10 и более	0,150
3	0,026

Таблица 2. Нормирование времени на активное наблюдение.

 

9. Определяется  время на автоматический подвод инструмента.

Оно берется  из технико-нормировочных карт на операции. Машинно-

автоматическое  время принимается в расчет тогда, когда его длительность значительно превышает затрат времени рабочего на переход к следующему станку. Отнесение указанных затрат к обработке одной детали осуществляется аналогично отнесению занятости рабочего на рабочем месте к обработке одной детали.

10. Рассчитывается  приведенная занятость рабочего  на изготовлении

одной детали на операции. При этом, могут иметь место несколько вариантов:

а) при обслуживании одного или нескольких станков-дублеров с одинаковым оперативным временем:

б) при обслуживании нескольких станков-дублеров с различным

оперативным временем:

где n – количество станков-дублеров, закрепленных за данным рабочим местом.

в) при обработке  на рабочем месте 2 и более наименований деталей с различной программой:

где Пi - программа выпуска не основной детали;

Пmax - программа выпуска основной детали.

11. Рассчитывается  приведенное время на переход рабочего от одного станка к другому (в пределах его рабочего места) которое, в зависимости от фактического расстояния переходов (L) устанавливается из расчета 0,015 мин на метр перехода.

12. Определяется  общая занятость рабочего на  рабочем месте, как сумма времени занятости на всех операциях, включенных в данное рабочее место и времени на переходы от станка к станку. Занятость рабочего на рабочем месте в процентах ко времени цикла, рассчитывается как отношение времени занятости рабочего на рабочем месте в минутах к приведенному времени цикла на рабочем месте, а результат умножается на 100.

13. Находится  приведенное время цикла на  рабочем месте (Тц.п). Оно

устанавливается путем выбора наибольшей из 2 величин: времени занятости рабочего на рабочем месте и наибольшего оперативного времени операции данного рабочего места.

14. Рассчитывается  время на техническое обслуживание. Оно берется из пооперационных нормировочных карт. В случае, если на операции занято несколько станков, время на техническое обслуживание на операцию определяется как среднеарифметическое время обслуживания всех станков. (В нашем случае, при решении задач, можно принять 3%).

15. Определяется  время организационного обслуживания  рабочего места (в процентах к приведенному времени цикла) с использованием