Анализ и корректировка исходных данных

L= 73+0,3+0,86=74,16 мм; Т0=

,    Т0= = 0,4мин,

L= +0,3+0,86=39,16 мм; Т0=

,    Т0= = 0,21мин,

L= 94+0,3+0,86=95,16 мм; Т0=

,    Т0= =0,52мин,

Время обработки В20 =Т0=0,4+0,21+0,52=1,13мин

Расчет времени  зоны В3:

     l 1= = 1,73мм

l2 = (2-3)Sст =

L= 12+1,73+0,5=14,23 мм; Т0=

,    Т0= = 0,15мин,

 

 

Время обработки для В41:

     l 1= = 1,73мм

l2 = (2-3)Sст =

L= 38+1,73+0,5=40,23 мм; Т0=

,    Т0= = 1,54мин,

Время обработки В40:

     l 1= = 0,86мм

l2 = (2-3)Sст =

L= 38+0,3+0,86=39,16 мм; Т0=

,    Т0= = 0,22мин,

 

5. Формирование зон выборки, планов их обработки и инструмента

 

Далее рассмотрим возможные сочетания зон выборок, которые могут быть обработаны от полученных баз. В табл. 3 отмечены зоны, обрабатываемые на первом установе - "1" и "0" - на втором, базирование по первому и второму вариантам адекватно. Всего, таким образом, для принятых вариантов базирования может быть сформировано 8 различных планов обработки. В последней строке таблицы указан номер инструмента, используемого для выборки зоны по каталогу (табл. 4) .

Таблица 3. Сочетание зон выборок для принятых схем базирования

База	N	Зоны выборки									Кол-во инстр.		t0	выбран
	вар	В1	В21	В20	В3	В41	В40	В5	Э1	Э2	ИН1	ИН0	t1	вар.
У1 = (ЗП2,ЗП1)  У2 =(НП10,НП11)	1  2 3 4	0	0	0	1  1 0 0	1	1	1	1 0 1 0	1	3 4 3 4	4 4 4 4	1,32 1,52 1,47 1,7	х    х
У1 = (ЗП2,ЗПЗ)  У2 =(НП2,НП1)	5 6 7 8	1	1	1	1 1 0 0	0	0	0	1 0 1 0	0	4 4 4 4	4 3 4 3	0,58 0,68 0,65 0,75	х    хх
Время		0,25	1,99	1,13	0,15	1,54	0,22	0,25	0,2	0,18
N инструмента		2	1	1	1	1	1	2	3	3

     Анализ полученных вариантов не позволяет использовать варианты 1, 3 поскольку Э1 входящий в зону выборки  В2, в данных вариантах обрабатывается при базировании первой установы У1 = (ЗП2,ЗП1)  и не позволит обработать всю зону выборки В2. Аналогично и со  вторым вариантом базирования  по второй установе У2 =(НП2,НП1) по 6 и 8 пунктам

     Таким образом для дальнейшего анализа остаются варианты 2,4,5 и 7 (отмеченные крестиком табл.3).

Окончательный выбор варианта происходит по критерию минимального времени цикла обработки на ГТМ - Тц. С этой целью строится циклограмма работы основных элементов ГТМ: промышленного робота и станков. Последовательность выполнения транспортных операций выбирается с таким расчетом, чтобы затратить минимальное время на простои в ожидании загрузки или разгрузки станка, для которого операционное время больше.

Таблица 4. Каталог ограничитель инструмента для токарной обработки в ГПС

Номер инструмента	Эскиз инструмента	Материал	Координаты опорной точки От
1		Т15К6	253	17

Рис. 4. Схема обслуживания ГТМ промышленным роботом.

На рис. 4 показана схем обслуживания ГТМ промышленным роботом для варианта маршрута 7. В первом случае после завершения обработки на станке промышленный робот переносит деталь на промежуточный стол (участки 1 - 3), а затем загружает этот станок с приемного стола (участки 4 - 7) . После этого начинает выполняться первая операция, а промышленный робот переходит к обслуживанию станка: производится разгрузка второго станка, передача готовой детали на приемный стол (участки 8 - 11) и перемещение заготовки с промежуточного стола на станок (участки 12 - 15).По окончании обслуживания начинается выполнение второй операции, а схват промышленного робота перемещается в позицию ожидания к первому станку (участок 16) . По завершении операции на первом станке цикл повторяется. Как видно на циклограмме. (рис. 5,а), время цикла обработки Тц может быть определено как сумма времени, затрачиваемого на выполнение операции механической обработки на первом станке и выполнение операций загрузки и разгрузки первого станка (t1-7).

Будем считать, что время, затрачиваемое промышленным роботом на каждое перемещение, обозначенное на схеме, составляет 0,1 мин. Тогда Тц= 3,57 мин + 0,7 мин, что составит 4,27 мин.

Рис. 5. Циклограмма работы оборудования для маршрута 7

Таким образом, для сравниваемых вариантов маршрута время цикла обработки будет меньшим для вариантов, где to/t1 ближе к 1, и наилучшим будет вариант 7, отмеченный в табл. 3 двумя крестиками. В выбранном варианте маршрута коэффициент использования станков составляет 0.83 для первого и 0,51 для второго станка .

 

 

5.Последовательность обработки зон выборки.

При формировании плана обработки деталей в патроне можно рекомендовать такую последовательность: подрезка торца, черновая обработка наружной поверхности, чистовая обработка наружной поверхности и обработка канавки. Таким образом, план обработки для варианта 7 будет следующий:

У1 = (ЗП2, ЗП3) -В1-(В21,В20)-Э1

У2 = (НП2, НП1) - В5 - (В41, В40) – В3 – Э2

Количество режущего инструмента для первой операции - четыре: подрезной, проходной и канавочный резец и столько же для второй операции: подрезной, проходной и канавочный резец. В резцедержателе для обоих операции имеется свободная позиция, поэтому возможна установка отдельного инструмента для чистовой и черновой обработки или резервного инструмента.

 

6. Формирование наладок по установам и операциям.

Заключительным этапом проектирования технологического процесса будет его отладка и формирование окончательного варианта технологических документов. После получения необходимых данных они могут быть переданы в базу данных системы оперативного планирования и диспетчирования, а управляющие программы занесены в библиотеку. В работу по отладке технологических процессов входят:

• проверка и корректировка управляющих программ для станков с ЧПУ;
• обучение промышленных роботов или проверка и корректировка заранее составленных программ;
• проверка программ внутримодульного управления по составленной циклограмме;
• корректировка технологической документации.

Основная цель отладки - возможность повторного использования разработанного технологического процесса без корректировки для реализации основного принципа ГПС - безлюдной технологии.

 

Таблица 5. Карта наладки ГПМ (пример)

Карта		Приспособления станка и робота					Охлаждение
наладки элементов		N	Код	Наименование	Параметры		Эмульсия
ГПМ		блока	блока	блока			Диапазон
ГТМ	ГТМ-1			Трехкулачковый	Dmax	Dmin	скоростей
Станок	TRENS SЕ 320 Numeric			патрон	135	44	2
Робот	CMA GR 6100 HW 1						Координаты
Наладка	Операция 1			Захват СО1	200	20	нулевой

 

tпз

15 мин.

точки, мм

X0

Z0

200

300

 

Содержание		Инструменты
операции		Позиция инстру-	Код инстру-		Наименование		Установочные размеры, мм		N корректоров
		мента	мента				Wx	Wz
Обработать наружный контур		1	1		Проходной контурный Т15К6		253	17	1
Шифр	КН-1	Технолог				Дата 18.12.2014

 

 

 

 

 

 

 

 

Заключение

     В  ходе проделанной  курсавой работы был сформирован план обработки поверхностей, выявлены элементы обрабатываемые вне ГПС. Сформированы зоны выборки, план их обработки, так же определена последовательность обработки поверхностей. Сформирована наладка по установам и операциям.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Список литературы.

 

1. Справочник технолога-машиностроителя: в 2-х т. : т. 1 / Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. – 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1986. – 496 с.
2. Гибкие производственные системы, промышленные роботы, робототехнические комплексы В 14 кн. Кн. 2/В.Ф.Горнев, А.М.Савинов, В.И.Валиков. Комплексные технологические процессы ГПС. Практ. пособие/Под ред. Б.И.Черпаков.- М.:Высш. школа, 1989.- 112 с.: ил.
3. Ратмиров В.А. Управление станками гибких производственных систем.- М.: Машиностроение, 1987. - 272 с.: ил.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Оглавление

Введение

     1. Анализ и корректировка исходных данных…………………………………..2               

     2. Формирование планов обработки поверхностей……………………………..7                            

     3. Формирование первичных базовых поверхностей…………………………...8

     4. Формирование зон выборки, планов их обработки и инструмента………..13

     5. Последовательность обработки зон выборки……………………………......14

     6. Формирование наладок по установам и операциям…………………………14

     7. Проектирование управляющей программы……………………………….....15

Заключение

Список литературы

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

МИНОБРНАУКИ РОССИИ

ФГБОУ ВПО «Тульский государственный университет»

 

Кафедра электро и нанотехнологии

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Курсовая работа

по дисциплине:

«Технологические основы

интегрированного производства»

на тему:

«Проектирование технологического процесса для ГПС»

 

 

 

 

 

 

Выполнил

 

Проверил                                                                                   

 

 

 

Тула 2014

 

7.Расчет режимов резания.

 

Скорости резания V, м/мин при обтачивании рассчитываю по формуле:

,

где Сv – коэффициент, характеризующий обрабатываемый материал и условие обработки.

Т – период стойкости резца, мин; среднее значение при одноинструментальной обработке 30-60 мин;

x, y, m – показатели  степеней;

Kv – общий поправочный коэффициент.

Kмv –коэффициент,учитывающий качество обрабатываемого материала (табл. 1-4);

Knv–коэффициент,отражающий состояние поверхности заготовки(табл.5);

Kuv–коэффициент, учитывающий качество материала инструмента (табл.6);

Коэффициент Kv является произведением коэффициентов, учитывающий влияние материала заготовки Kмv, , состояние поверхности Knv, материала инструмента Kuv. Коэффициент Kмv рассчитывается по формуле: