Разработка проекта организации механического цеха

     Расчет межоперационных оборотных заделов производится по стандарт - плану между каждой парой смежных операций. Для этого весь период оборота разбивается на части, каждая из которых характеризуется неизменным числом работающих единиц оборудования на смежных операциях. Размер оборотного задела между двумя смежными операциями на каждом частном периоде(Т) определяется по формуле: 

     Zоб=Т*Спр.i/tшт.i - Т*Спр.i+1/ti+1, 

     Где Т- частный период работы оборудования на смежных операциях, мин.;

     Спр.i и Спр.i+1 - число единиц оборудования, работающих на смежных операциях в течение периода времени Т;

     tшт.i и ti+1 - нормы штучного времени соответственно на каждой операциях, мин.

     Расчет межоперационных оборотных заделов сведем в таблицу 11. 

     Таблица 11 - Расчет межоперационных заделов

       

     2.5. Оценка уровня организации и оперативного управления производством 

     При поточном методе организации производства основными показателями, характеризующими уровень организации и оперативного управления производством являются:

• длительность производственного цикла Тц для действующего производства

 

     Т_ц=еТ_мех *n+m_мп*(m+1)+m_сб *n *k_сб , (27) 

     где еТ_мех - трудоемкость механической обработки, которая определяется суммированием трудоемкости всех операций;

     m_мп -среднее время пролеживания между операциями;

     n - количество операций;

     m_сб -время пролеживания деталей до сборки (10% от трудоемкости);

     k_сб- коэффициент, усредняющий время пролеживания деталей, входящих в партию, до сборки; = 0,5;

     Тц=(3,15+0,7+0,75+2,1+1,8+2,56+2,35+2,05+3+3,22)*10+2,3*(2,3+1)+2,1*10*0,5=292 мин.

• коэффициент прямоточности k_пр измеряется отношением продолжительности транспортных операций Т_тр к общей продолжительности производственного цикла Тц ;

     Кпр=264/292=0,9

     коэффициент непрерывности производства k_н характеризуется отношением времени обработки к полному времени всего производственного цикла;

     Кн=21,68/292=0,074

• коэффициент поточности производства k_п характеризует долю работ, выполняемых на поточных линиях в общем объеме работ и определяется отношением выпуска продукции на поточных линиях к общему объему выпуска продукции выполняемому в производстве;

     Кп=75000/105400=0,71

• коэффициент технологической оснащенности k_ос характеризуется количеством различного рода приспособлений, приходящихся на одну деталь или рабочее место;
• коэффициент ритмичности K_n характеризуется отношением общей трудоемкости производства изделий, сданных за отчетный период к трудоемкости изделий, планируемых в месячном плане.

     Кn=1626000/135500=12

     Итак, в курсовом проекте была разработана и спланирована однопредметная поточная линия. Исходя из показателей, характеризующих, поточные линии, был сделан вывод, что линия является прерывно - поточной, так как время каждой отдельной технологической операции не равно и не кратно такту линии. Компоновка поточной линии была произведена в два ряда, так как это сэкономит цеховую площадь. В качестве транспортного средства был выбран рольганг, так как он наиболее подходит для двухрядной компоновки, и при данном типе производства. Так же важным критерием выбора транспортного средства является то, что производимая деталь достаточно легкая, поэтому не нужны средства для тяжелых грузов. Следующим этапом было построение стандарт - плана, по средствам которого были обнаружены резервы и простои рабочих, после чего были предложены варианты дозагрузки.

     В заключении нужно отметить, что рассчитанный коэффициент поточности достаточно высок и составляет 0,71. Это указывает на то, что поточное производство занимает значительное место в работе цеха. 

 

      3. Совершенствование транспортного хозяйства 

     3.1 Организация обеспечения производства транспортными средствами 

     Работа современного машиностроительного завода связана с перемещением значительного числа разнообразных грузов как за пределами завода, так и внутри него.

     Транспорт выполняет функцию установления непосредственных связей между всеми элементами логистической цепи: между складами и цехами, между цехами, между производственными участками, бригадами и рабочими местами внутри цехов. В число транспортных операций включается загрузка и разгрузка грузов и их перемещение внутри предприятия.

     При выборе транспортного средства необходимо учитывать следующие требования:

• Избранные транспортные средства должны удовлетворять всей совокупности показателей грузопотока, т.е мощности грузопотока, расстоянию и трассе перемещения, габаритным размерам и физико-механическим свойствам груза;
• Транспортные средства в наибольшей мере должны соответствовать технологическим и организационным особенностям обслуживаемого ими производственного процесса;
• Транспортные средства должны обеспечить максимальную производительность труда и наиболее благоприятные условия труда на обслуживаемом участке;
• Технические характеристики транспортных средств, работающих на смежных участках, должны быть согласованы для дальнейшего повышения уровня механизации транспортных и погрузочно-разгрузочных работ;
• Избранные транспортные средства по экономическим показателям должны быть наиболее эффективными среди имеющихся вариантов.

     Различают внешнюю и внутризаводскую транспортировку грузов; последняя подразделяется на межцеховую и внутри цеховую транспортировку.

     Организация внутризаводского транспорта и его работа оказывают непосредственное влияние на ход производственного процесса и на себестоимость выпускаемой продукции. От работы транспорта зависит ритмичная работа рабочих мест, участков, цехов и равномерный выпуск заводом готовой продукции. Время, затрачиваемое на внутрицеховые и межцеховые перевозки, непосредственно влияет на длительность производственного цикла.

     В связи с этим основной задачей транспортного хозяйства завода является бесперебойная транспортировка грузов при полном использовании транспортных средств и минимальной себестоимости транспортных средств.

     Применяемые на машиностроительных заводах транспортные средства классифицируются следующим образом:

1. По способу действия - прерывные и непрерывные
2. По видам транспорта - рельсовые (железнодорожные), безрельсовые, водные, подъёмно-транспортные средства и специальный транспорт
3. По назначению - внешние, межцеховые и внутрицеховые
4. По направлению перемещения грузов - горизонтальные, вертикальные (лифты, подъёмники); горизонтально-вертикальные (электрические мостовые краны, кран-балки, автопогрузчики и другие), наклонные (наклонные канатные и монорельсовые дороги и конвейеры).

     Структура транспортного хозяйства завода зависит от характера выпускаемой продукции (габаритных размеров, массы); состава цехов; типа и масштаба производства.

     При правильной организации внутризаводского транспорта создаются условия для рациональной эксплуатации всех транспортных средств и подъёмно-транспортных механизмов, улучшения их использования, сокращение времени выполнения транспортных и погрузочно-разгрузочных работ, а также для уменьшения длительности производственного цикла, обеспечения ритмичности работы производственных цехов и ускорения оборачиваемости оборотных средств.

     Каждый вид грузов имеет свои особенности перевозки, а также погрузки и выгрузки. Транспортные средства должны соответствовать этим особенностям и обеспечивать перевозку груза без потерь, при наиболее полном использовании грузоподъемности и скорости пробега. 

     3.2 Пути совершенствования организации обеспечения производства транспортными средствами 

     Важнейшим направлением совершенствования транспортного хозяйства на предприятиях массового машиностроения является последовательная механизация всех транспортных и погрузочно-разгрузочных операций. Это послужит основным средством повышения эффективности работы транспорта. Внедрение контейнерных и пакетных перевозок, применение поддонов позволяет механизировать погрузочно-разгрузочные и складские работы; более чем в четыре раза повысит производительность труда и в полтора-два раза снизить себестоимость этих операций, а также сократить непроизводственные простои подвижного состава.

     Централизация автомобильных перевозок позволяет улучшить использование автотранспорта, значительно снизить себестоимость перевозок и сократить управленческий персонал транспортного хозяйства.

     Создание общих погрузочно-разгрузочных контор и ремонтных мастерских, организация специальных путевых бригад приведёт к улучшению технического состояния подъездных путей, снижению простоев подвижного состава, ускорению и удешевлению грузовых операций.

     На заводе при наличии равномерного грузопотока в течение рабочего дня и при постоянных пунктах погрузки и выгрузки широкое применение находит непрерывный транспорт в виде различных конвейеров и монорельсовых путей с электрическими тельферами.

     Применение железнодорожного транспорта для внешних перевозок, при этом, завод должен иметь дороги с твёрдым покрытием, гаражи, заправочные устройства. Заводской железнодорожный транспорт должен работать согласованно со станцией, примыкающей к подъездному пути завода. Согласование достигается совместной разработкой единого технологического процесса работы заводского транспорта и примыкающей станции. При этом устанавливаются:

• Порядок и число одновременно подаваемых вагонов на подъездной путь завода
• Продолжительность обработки поездов и отдельных групп вагонов
• Порядок и сроки подачи вагонов на подъездной путь завода и сдачи их обратно на станцию
• Организация технических и приёмо-сдаточных операций
• Организация погрузочно-разгрузочных операций.

     Кроме автомобилей для межцеховых перевозок всё большее применение находят различного типа тягачи с прицепными тележками, а также автопогрузчики. Удобны и электрокары и автокары (особенно с подъёмной платформой, позволяющей перевозить заранее нагруженные укладочные платформы или ящики на ножках).