Организация однопредметных непрерывно-поточных линий

Воронежский Государственный Технический Университет

 

Инженерно – экономический  факультет

 

Кафедра экономики и  управления на предприятиях машиностроения

 

 

 

 

 

Самостоятельная работа №1

По дисциплине «Организация производственных процессов в первичных звеньях»

 

Вариант 8

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Выполнила: ст-ка гр. ЭК-102 Леденева Е.С.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Воронеж 2013

 

Организация однопредметных непрерывно-поточных линий.

Организация однопредметной непрерывно-поточной линии (ОНПЛ) - наиболее совершенная форма организации  поточного производства, при которой:

а) нормы времени выполнения операций равны или кратны такту (ритму);

б) предметы труда перемещаются с одного рабочего места на другое без пролеживания (параллельный вид  движения);

в) каждая операция закреплена за определенным рабочим местом (узкая специализация рабочих мест);

г) рабочие места расположены  в порядке последовательности рабочего процесса.

Если продолжительность  каждой операции равна такта или  ритму, то на каждой операции достаточно одного рабочего места и изделия через один и тот же интервал времени будут передаваться с предыдущей операции на последующую. Если же продолжительность операции кратна такту, то на параллельно работающих рабочих местах каждой операции будет обрабатываться одновременно несколько изделий, поступающих в определенной последовательности. Основными календарно-плановыми нормативами ОНЛП являются:

- такт или ритм потока;

- число рабочих мест  по операциям и по всей поточной  линии;

- период конвейера  и система адресования;

- длина ленты конвейера;

- скорость движения  ленты конвейера и пропускная  способность поточной линии;

- величина заделов  и незавершенное производство;

- продолжительность производственного  цикла;

- мощность, потребляемая  конвейером.

Для расчета такта (ритма) потока прежде всего должны быть определены программа запуска продукции на линию за рассчитываемый период (месяц, сутки, смена), фактический (эффективный) фонд времени работы оборудования за этот же период; нормы времени для выполнения каждой операции. Программа запуска рассчитывается для того, чтобы учесть отсев продукции на технологические потери (изготовление пробных деталей при наладке оборудования) или из-за брака. Программа запуска (N_з) определяется исходя из программы выпуска:

N_з = N_в / (100 - α), (1)

где N_в - программа выпуска изделий, штук; α - доля отсева продукции из-за технологических потерь или по причине брака, %; 100 - принятый максимум %.

Фактический фонд работы оборудования рассчитывается по формуле:

F_эф = F_н К_см (1 - (α_р - α_п) / 100), (2)

где F_н - номинальный фонд времени работы оборудования за рассчитываемый период, минут или часов; К_см - число рабочих смен в сутки;

α_р - потери рабочего времени на проведение всех видов плановых ремонтов, обслуживание, настройку и наладку оборудования, %; α_п - потери рабочего времени на регламентированные перерывы для отдыха рабочих-операторов, %.

Номинальный фонд времени  работы оборудования определяется по формуле:

F_н = t_смД_р - t_нД_н, (3)

где t_см - продолжительность одной рабочей смены, минут или часов; Д_р - число рабочих дней в плановом периоде; t_н - нерабочее время в праздничные дни, минут или часов; Д_н - число предпраздничных дней.

Такт линии определяется по формуле:

r_нп = F_эф / N_з,  (4)

где F_эф - эффективный фонд времени работы линии в плановый период, минут; N_з - программа запуска по изделию на этот же период, штук.

При передаче изделий  транспортными партиями (пачками) ритмичность  работы непрерывно-поточной линии характеризуется  интервалом времени, отделяющим выпуск одной партии от выпуска последующей  за ней, то есть ритмом линии, который определяется по формуле:

R_нп = r_нп ρ,  (5)

где ρ - число изделий  в транспортной партии, штук.

ρ = 1 / r_н.л. (6).

Число рабочих мест (единиц оборудования) определяется для ОНЛП по каждой операции по формуле:

С_pi = t_штi / r_н.л,  (6)

где t_штi - норма штучного времени на выполнение i-ой операции с учетом коэффициента выполнения норм, минут.

Если нормы времени  на операциях равны или кратны такту, то при расчете число рабочих  мест равно целому числу. Если же процесс  не полностью синхронизирован, то в результате расчета число рабочих мест получается дробным. После соответствующего анализа его необходимо округлить в большую или меньшую сторону до целого числа. Это будет принятое число рабочих мест на i-ой операции (С_пpi). Перегрузка допускается в пределах 5-6 %.

Число рабочих мест по всей ОНПЛ определяется по формуле:

Сл = ∑ С_пpi (7)

i=1

Коэффициент загрузки определяется по формуле:

К_зi = С_pi / С_пpi (8).

На ОНЛП должны быть технологические, транспортные и страховые заделы, тем самым обеспечивается непрерывность движения конвейера (производственного процесса) засчет имеющихся запасов (заделов).

Определим технический  задел (Z_тех).

Z_тех = ∑ C_прi (9)

i=1

Транспортный задел (Z_тр, штук) равен:

Z_тр = C_л - 1  (10)

Определим страховой  задел, необходимый в случае остановки или выхода из строя поточной линии.

Z_стр = ∑ t_резi / r_н.л., (11)

i=1

где t_резi - время, на которое создается запас для операции.

Общая величина задела (Z_общ, штук) равна сумме транспортного, технического и страхового заделов.

Z_общ = Z_тех + Z_тр + Z_стр (12).

Величина незавершенного производства (Н_в) равна:

Н_в = ∑ t_штi / 2 Z_общ (13) 

i=1

где t_штi - суммарная норма времени по всем операциям технологического процесса, нормо-часы, равная 200 нормо/ часам.

Применение  однопредметных непрерывных поточных линий в ЗАО «Сокол-АТС»

ЗАО «Сокол–АТС» - промышленное предприятие, c 1961 года специализирующееся на производстве сложных телекоммуникационных систем. За 45 лет предприятие освоило  все поколения телефонных станций: от декадно-шаговых до цифровых электронных. В крупносерийном производстве были многократные координатные соединители, электромагнитные реле, радиоприемники, магнитофоны, телевизионные приставки, счетчики учета электроэнергии. В настоящее время основной вид продукции - цифровые коммутаторы от 100 до 10000 номеров для построения фиксированных сетей связи, а также широкий спектр шкафов, корпусов и стоек для телекоммуникационного оборудования, средства защиты от больших токов и напряжений.

На предприятии в процессе сборки продукции используются однопредметные непрерывно-поточные линии, поскольку продолжительность каждой сборочной операции равна такту перемещения деталей по конвейеру с регламентированным ритмом. Кроме того, такие производственные линии эффективны и получили наибольшее распространение именно в сборочных цехах, где преобладает ручной труд. Процесс организации поточного производства на предприятии состоит из следующих стадий: 1) выбор типа поточной линии в зависимости от номенклатуры изделий, технологии производства, сложности сборки; 2) выбор типа оборудования (масса материалов, размеры, количество, виды операций); 3) выбор транспортных средств (были выбраны ленточные и цепные конвейеры, автокары, кран-балки); 4) установка и запуск поточной линии.

Основное производство включает:

· заготовительное отделение (подготовка сырья, первичная сборка электрокомпонентов;

· сборочный цех, осуществляющий все  виды монтажа и пайки электронных  компонентов, их контроль и проверку;

· цех автоматической конвейерной  обработки и сборки систем питания и гальванизирующих элементов;

· цех механической обработки металлов;

· участок гальванических покрытий;

· участок порошковой окраски;

· участок термопластавтоматов;

· испытательный центр.

Технологический процесс изготовления АТС включает:

· автоматизированную систему контроля ПКИ

· автоматизированную систему установки  и монтажа элементов на печатные платы, методом поверхностного монтажа

· автоматизированную систему контроля отдельных плат модуля проектирование систем связи для конкретного  применения

· сборку и тестирование систем под конкретные заказы.

Также ЗАО «Сокол–АТС» систему  технического обслуживания телефонных станций, включающую в себя такие  стадии, как:

· автоматический контроль и диагностика оборудования станции  абонентских и соединительных линий:

· выявление неисправностей до функционального элемента;

· автоматическая блокировка неисправного оборудования и переход  на резервное оборудование;

· измерение параметров абонентских и соединительных линий;

· накопление статистической и тарификационной информации

На предприятии освоен выпуск коммутационных устройств называющихся многократными координатными соединителями (МКС). При МКС выбор направления  связи и поиск свободной линии  в этом направлении отделены во времени  от процесса соединения входа коммутационного прибора с выходом, в который включена выбранная линия. Благодаря этому были решены вопросы, позволяющие улучшить качество услуг телефонной связи, а именно: реализована децентрализованная система управления, позволяющая увеличить количество обслуживаемых вызов и иметь возможность гибкого конфигурирования системы; реализована функция удалённого доступа, позволяющая дистанционно: конфигурировать систему, управлять абонентской базой, проводить диагностику - системы, обеспечивать сбор тарификационных данных; благодаря модернизации оборудования реализованы перспективные системы сигнализации ОКС7 и PRI путём программных установок без установки дополнительного оборудования; благодаря использованию мощной современной базы программных средств при реализации функций ОКС7, СОРМ, удаленного доступа ЦТО удалось добиться значительного снижения стоимости АТС.

Система менеджмента  качества ЗАО «Сокол-АТС» и эффективность  ее функционирования сертифицирована  в соответствии с требованиями стандарта  ГОСТ Р ИСО 9001-2001.

Направления совершенствования организации  однопредметных непрерывно-поточных линий  в ЗАО «АТС-Сокол»

В качестве направлений  повышения эффективности в организации  и функционировании однопредметных непрерывно-поточных линий можно  порекомендовать следующие меры.

Пространственное размещение поточных линий может быть различным  в зависимости от количества рабочих  мест, типа транспортных средств, площади  участков (цехов). Самым простым и  распространенным является прямолинейное  размещение рабочих мест по ходу технологического процесса. Но это не возможно в ЗАО «АТС-Сокол», поэтому применяется двухрядное и кольцевое размещение. Смежные поточные рабочие места должны размещаться таким образом, чтобы было удобно организовать перемещение предметов труда между ними. В случае организации поточной обработки и сборки изделий вспомогательные линии, обеспечивающие сборочный конвейер, должны размещаться перпендикулярно к нему.

Как существенный недостаток поточного производства в ЗАО  «АТС-Сокол» можно назвать противоречие между конструктивно-технологической стабильностью поточных линий и требованиями динамичности производства, постоянного обновления продукции в соответствии с потребностями рынка. Узкая специализация рабочих мест, их жесткая привязанность к ходу технологического процесса создают трудности для перехода на выпуск новой продукции. Возникает необходимость в замене оборудовании, его перемещении, создания новой оснастки, переквалификации рабочих, что связано с большими затратами времени и средств.

Данная проблема решается путем повышения гибкости производственных систем, применением станков с числовым программным управлением (ЧПУ), внедрением автоматических многофункциональных манипуляторов. Объединение станков с ЧПУ, автоматических транспортных средств и складов под общим управлением с помощью программного обеспечения позволяет создавать гибкие автоматизированные системы (ГАС) с дальнейшим приобщением к ним автоматического проектирования продукции. Такие системы соединяют преимущества поточного (высокая производительность) и непоточного (гибкость) производства и являются более эффективными по сравнению с традиционными производственными системами. Они быстро и без больших затрат средств и времени переналаживаются на выпуск другой продукции (в переделах технических возможностей). Для этого необходимо всего лишь изменить программу производственного процесса, записанную на машинном носителе.