Вентиляція. Кондиціонування повітря. Методи розрахунку вентиляції

 

   

 

де  І – інтенсивність розглянутого звуку, Вт/м²;

І_о – інтенсивність звуку на порозі чутності, Вт/м².

У ГОСТ 12.1.003-83, а також у [26...28] наводяться припустимі рівні  звукового тиску. Зв'язок рівня інтенсивності  звуку та звукового тиску виражається  формулою:

 

   

 

де  P – звуковий тиск розглянутого звуку, Па;

P_о – звуковий тиск на порозі чутності, P_min = 2×10^-5 Па на частоті 1000 Гц.

Вібрація – механічне коливання пружних тіл при низьких частотах (3-100 Гц) з великими амплітудами (0,5-0,003 мм). Фізично вібрація характеризується частотою, амплітудою, швидкістю, прискоренням. Ці ж параметри враховуються для гігієнічної оцінки вібрацій.. Нормування шуму та вібрації

Гігієнічне нормування шуму та вібрацій визначають ГОСТ 12.1.003-83 і  ГОСТ 12.1.012-90, СН 245-73, ДСН 3.3.6.037-99 і ДСН 3.3.6.039-99. При нормуванні шуму використовується два методи:

- нормування за граничним  спектром шуму;

- нормування рівня звуку  в дБА.

Перший метод нормування є основним для постійних шумів. Тут нормуються рівні звукових тисків в 8-октавних смугах частот із середньогеометричними  частотами 63; 125; 250; 500; 1000; 2000; 4000; 8000 Гц. Сукупність 8 допустимих рівнів звукового тиску  називається граничним спектром (ГС). Він позначається за рівнем звукового  тиску на частоті в 1000 Гц. Деякі граничні спектри показані на рис. 2.11, з якого видно, що з ростом частоти допустимі рівні зменшуються. Наприклад: ГС-80, де 80 – допустимий рівень звукового тиску в октавній смузі із середньогеометричною частотою 1000 Гц.

Другий метод нормування загального рівня шуму, заміряного за шкалою «А» шумоміра, має назву  рівня звуку в дБА і використовується для орієнтовної оцінки постійного і непостійного шуму, оскільки в  цьому випадку не відомий спектр шуму. Рівень звуку (дБА), пов'язаний з граничним спектром залежністю: L_A=ГС+5.

Відповідно до ГОСТ 12.1.012-90 і ДСН 3.3.6.039-99, гранично допустимим параметром вібрації на робочому місці залежно  від частоти є: швидкість коливань, амплітуда переміщень, що виникла  при роботі обладнання та передалась на сидіння, робочу площадку в зоні робочого місця, - це санітарно-гігієнічне нормування. Технічне нормування за СН 626-66 - «Санітарні норми та правила  при роботі з інструментами, механізмами  та обладнаннями, що створюють вібрації, передані на руки працюючих».

Основними методами боротьби з виробничим шумом  і вібрацією  
є [29]:

- зменшення шуму в джерелі;

- звукопоглинання та вібропоглинання;

- звукоізоляція та віброізоляція;

- акустична обробка приміщень;

- зменшення шуму на шляху його  поширення;

- раціональне планування підприємства  та цехів;

- установка глушників шуму;

- застосування засобів індивідуального  захисту.

Шум виникає внаслідок пружних коливань як машини в цілому, так і окремих  її деталей. Виходячи з причини виникнення цих коливань, розрізняють шуми:

- механічні;

- аеродинамічні;

- гідродинамічні;

- електромагнітного походження.

Основним  джерелом механічного шуму є:

- підшипники  кочення;

- зубчасті  передачі;

- неврівноважені  обертові частини машин.

Зменшення механічного шуму може бути досягнуте  шляхом удосконалення технологічних  процесів та обладнання:

- заміна ударних процесів і  механізмів безударними, наприклад,  застосування обладнання з гідроприводом  замість обладнання із кривошипними  та ексцентриковими приводами;  штампування - пресуванням, клепку - зварюванням, обрубку - різанням;

- заміна зворотньо-поступального  руху обертовими рухами, застосування  замість прямозубих шестерень  косозубих і шевронних, підвищення  класу точності обробки, заміна  зубчастих і ланцюгових передач  клиноремінними, що дає зниження  шуму на 10-14 дБ;

- заміна підшипників кочення на  ковзання, зниження шуму на 10-15 дБ;

- заміна металевих деталей на пластмасові – 10-12 дБ зниження шуму;

- поліпшення змащування;

- балансування обертових елементів  машин.

 

3. Технічний огляд і випробування вантажопідйомних машин.

 

Основні вимоги безпеки, які стосуються конструкцій  машин і механізмів, – це безпека  для здоров'я і життя людей, надійність і зручність експлуатації.

Безпека виробничого обладнання забезпечуєт:

- вибором безпечних принципів  дії конструктивних схем, елементів  конструкції;

- використанням засобів механізації,  автоматизації і дистанційного  керування;

- застосовуванням в конструкції  засобів захисту;

- дотриманням ергономічних вимог;

- включенням вимог безпеки до  технічної документації: щодо монтажу,  експлуатації, ремонту, транспортування  і зберігання обладнання;

- застосуванням в конструкції  відповідних матеріалів.

Дотримання  цих вимог в повному обсязі можливе тільки на стадії проектування. Тому у всі види проектної документації включаються вимоги безпеки. Вони містяться  в спеціальному розділі технічного завдання, технічних умовах і стандартах на обладнання.

При виборі принципу дії машини необхідно  враховувати всі потенційно можливі  небезпеки і шкідливі виробничі  чинники. Необхідно прагнути до того, щоб захисні пристрої конструктивно  поєднувалися з машиною і були її складовою частиною. При виборі елементів, які працюють під навантаженням, важливо враховувати їхню надійність і жорсткість.

Під час виконання вантажно-розвантажувальних робіт застосовуються вантажно-підіймальні крани, лебідки, талі тощо.

ДНАОП 0.00-1.03-02 «Правила будови і безпечної  експлуатації вантажопідіймальних  кранів»– основний нормативний документ, що визначає порядок розробки проектів, вимоги безпеки до конструкції, матеріалів, виготовлення, контролю, якості, монтажу, пуску в експлуатацію та організації безпечної експлуатації вантажопідіймальних кранів усіх типів, вантажних електричних візків, що пересуваються надземними рейковими коліями разом з кабіною керування, кранів-екскаваторів, що працюють лише з гаком або електромагнітом, ручних і електричних талей, лебідок для підіймання вантажу і (або) людей, змінних вантажозахоплювальних органів та пристроїв, тари несучої, колисок (кабін) для підіймання людей.

Ці правила не поширюються на вантажопідіймальні машини спеціального призначення (шахтні, плавучих споруд, ливарного виробництва, військового відомства і т. ін.), монтажні поліспасти та конструкції, до яких вони підвішуються тощо.

Розроблення конструкторської документації вантажопідіймальних машин можуть здійснювати головні науково-дослідні та спеціалізовані організації, а виготовлення – підприємства, які мають дозвіл органів Держнаглядохоронпраці на виконання зазначених вище робіт.

За якість розроблення, виготовлення, реконструкції монтажу та ремонту  вантажопідіймальних машин, змінних  та знімних вантажозахоплювальних  органів і пристроїв, колисок  для підіймання людей, а також за відповідність їх правилам несе відповідальність організація (підприємство), яка виконувала зазначену роботу.

Для перевірки якості виготовлення кранів і відповідності їх проекту та чинним НД виробник проводить попередні і приймальні випробування експериментального зразка крана, періодичні (вибірка із серії) та приймально-здавальні (кожного крана) випробування. Попередні і приймальні випробування проводяться за участю представників проектної організації та Держнаглядохоронпраці. Приймально-здавальні випробування проводяться службою технічного контролю виробника за розробленою і затвердженою виробником програмою. Результати цих випробувань заносяться до паспорта крана.

Кожна виготовлена вантажопідіймальна машина забезпечується паспортом, технічним  описом, інструкцією з монтажу  та експлуатації (за потреби). Інструкції мають бути розроблені спеціалізованою організацією або виробником відповідно до вимог правил та інших НД.

Змінні вантажозахоплювальні органи (гак, грейфер, вантажопідіймальний  електромагніт) та знімні вантажозахоплювальні пристрої (стропи, ланцюги, траверси і  т. ін) виготовляються відповідно до чинних НД, технологічних карт та вимог  правил.

Вантажопідіймальні крани з  машинним приводом повинні бути обладнані  приладами та пристроями безпеки:

•кінцевими вимикачами механізму  підіймання вантажозахоплюючого органу, механізму зміни вильоту стріли в крайніх робочих положеннях, механізму пересування вантажопідіймальних кранів або вантажних візків;

•пристроями автоматичного зняття напруги з крана при виході 
на його галерею – крани мостового типу;

•електричним блокуванням, що не дозволяє почати пересування крана при  відчинених дверях кабіни;

•обмежниками вантажопідйомності;

•захистом від падіння вантажу  та стріли при обриві фази електричної мережі, що живить кран;

•покажчиком вантажопідйомності залежно  від вильоту стріли

•блискавкоприймачем та приладом автоматичного  вмикання сирени при зазначеній в  паспорті швидкості вітру - баштові  крани,висота яких більша 15 м, козлові - прогоном більше 16 м, портальні та кабельні крани;

•координатним захистом та захистом від небезпечної напруги - стрілові самохідні крани крім гусеничних;

•захисним заземленням усіх металоконструкцій, які не входять в електричне коло - крани, що живляться від зовнішньої мережі.

Стальні дротяні канати, що застосовуються як вантажні, стрілові, несучі та тягові, повинні бути перед встановленням на вантажопідіймальну машину перевірені розрахунком:

P/S > K,

де P – зусилля на розрив каната, що приймається за сертифікатом заводу-виробника, кН;

S – найбільший натяг гілки каната без урахування динамічних навантажень, кН;

K – коефіцієнт запасу міцності, який залежно від призначення та режиму роботи каната коливається від 3 до 9 (К = 9 для канатів вантажопідйомних машин, що призначені для підіймання людей).

Стропи зі стальних канатів розраховуються за вказаною вище формулою з урахуванням  кількості гілок каната та кута нахилу їх до вертикалі. Натяг, що виникає у  кожній гілці каната, нахиленій до вертикалі під кутом a, визначається за формулою, кН:

,

де Q - маса вантажу, підвішеного на гаку, т;

n - кількість гілок каната;

m - коефіцієнт, що дорівнює: 9,81 при a=0°; 11,32 при a=30°; 13,87 при a=45°;

При розрахунку стропів, призначених  для піднімання вантажів із обв'язуванням або зачіплюванням гаками, кільцями або сергами, коефіцієнт запасу міцності канатів повинен прийматися не менше шести. Бракування стальних вантажних канатів та канатів-стропів виконується за кількістю обірваних дротин на довжині одного кроку звивання каната.

Крок звивання каната визначають таким  чином. На поверхні будь-якого жмута  наносять мітку а, від якої відраховують уздовж центральної осі каната стільки жмутів, скільки їх є у перерізі каната (наприклад, 6 у канаті, що містить 6 жмутів) і на наступному після відрахування жмуті (у даному випадку на сьомому) наносять другу мітку 6. Відстань між мітками приймається за крок звивання каната.

Кількість обривів дротів на довжину  одного кроку звивання, за яких канат  бракується, коливається від 6 до 40 залежно  від типу та конструкції каната, а також від початкового коефіцієнта запасу міцності.

 

-Бракувальні ознаки каната за кількістю обривів дротів на одному кроці звивання

Коефіцієнт запасу міцності канату при відношенні D:d	Конструкція каната
	6*19 = 114 (органічне осердя)	6*37 = 222 (органічне осердя)	6*61 = 366 (органічне осердя)	18?19 = 222 (органічне осердя)
До 6 5-7 більше 7	12/6 14/7 16/8	22/11 26/13 30/15	36/38 38/19 40/20	36/18 38/19 40/20

 

Примітки:

1. У чисельнику наведені значення  для хрестового звивання, а у  знаменнику – для альбертового.

2. D – діаметр барабана, мм; d – діаметр каната, мм.

За наявності у канаті поверхневого зношення або корозії дротин допустима  кількість обірваних дротин на крок звивання, як ознака бракування, повинна бути зменшена в межах, наведених в табл. 3.2.

Таблиця 3.2 – Процент зменшення  допустимої кількості обірваних  дротин на крок звивання

Поверхневе зношення або корозія  дротів по діаметру, %	10	15	20	25	30 та більше
Кількість обірваних дротин на крок звивання, % від кількості, що вказана  у табл. 3.2.	85	75	70	60	50