Если
на торцах образцов есть грубые заусенцы,
то они снимаются на наждачном
камне на точильно-шлифовальном станке.
Проверенные на размер
штангенциркулем и вытертые салфеткой
образцы направляют в зал испытаний.
2.2.Изготовление образцов
на ударный изгиб.
Для
изготовления образцов на ударный изгиб
поступают заготовки размерами:
(30 ± 2) х (300 ± 10) мм.
Заготовка должна быть замаркирована
номером партии с одного конца на расстоянии
не более 50 мм от края.
Обработку
заготовок для получения образцов
на ударный изгиб проводят на следующих
металлообрабатывающих станках:
строгальном;
отрезном;
плоскошлифовальном;
фрезерном;
шлифовально-полировальном.
Обработку
заготовок на строгальном станке
проводят равномерно с обеих сторон
до размеров 12 х 300 мм. При толщине
проката свыше 12 мм допускается проводить
обработку до 12 мм с четырех сторон.
Заготовки для
определения склонности к механическому
старению подвергают деформации растяжением
на 5±0,5% или 10±0,5% в зависимости от требований
НД на универсальной испытательной
машине с расчетной длиной lо=160 мм из расчета
получения 168 мм или 176 мм остаточного
удлинения.
Подготовленную
заготовку разрезают на отрезном станке
на образцы размерами - а х 12 х (55 ±0.6) мм
(а - толщина проката, ширина образцов для
механического старения будет менее 12
мм). Количество образцов - в соответствии
с НД на поставку металлопродукции. Вырезка
образцов производится так, чтобы вырезаемые
образцы находились в середине заготовки
(рисунок 1), а из заготовок для определения
склонности к механическому старению
- из середины деформируемого участка
(рисунок 2).
≈70
55
55
55
≈70
Рисунок 1 – Вырезка из заготовки образцов
на ударный изгиб.
176 (168)
≈70
55
55
55
≈70
Рисунок 2 – Вырезка из заготовки образцов
на ударный изгиб после механического
старения.
Образцы на ударный изгиб замаркируют последними
двумя цифрами номера партии на боковой
стороне.
Заусенцы
на торцах образцов на ударный
изгиб после порезки на отрезном
станке обрабатываются на точильно-шлифовальном
станке (наждаке).
Обработанные
образцы шлифуют на плоскошлифовальном
станке на толщину: (5 ± 0.05) мм, (7,5 ± 0.10)мм,
(10 ± 0.10)мм (возможны иные размеры, предусмотренные
НД) в зависимости от типа образца, указанного
в НД на поставку металлопродукции.
Прошлифованные на заданную
толщину образцы зачищают с боковых сторон, если остались
заусенцы, на шлифовально-полировальном
станке на наждачной бумаге и затем шлифуют
на ширину (10 ± 0.1) мм с обеих сторон с подачей
круга по 0.02-0.03 мм на плоскошлифовальном
станке.
Шероховатость Rz поверхности образца должна быть не
более 10 мкм, а шероховатость торцевой
поверхности – не более 40 мкм (ГОСТ 9454-78).
Шероховатость поверхности изготовленных
образцов визуально сравнивают с образцами
шероховатости. Результаты сравнения
записывают в специальный журнал.
На
подготовленных образцах фрезеруется
концентратор:
- для образцов типа
1,2,3 - U-образный шириной и глубиной 2 мм (рисунок 3);
- для образцов типа
11,12,13 - V-образный острый с углом
45 градусов, с радиусом закругления R=1+0,1 мм (рисунок 4).
R=1± 0.1 2.0
27,5 ± 0,4
Рисунок 3
R=0,25±0,025 45°±2°
27,5 ± 0,4
Рисунок 4
Изготовление концентраторов
типов "U" и "V" осуществляется специальными фрезами на
фрезерном станке в кондукторе. Образцы
на ударный изгиб укладывают в кондуктор,
закрепляют прокладкой, если это необходимо,
а с торцов прокладываются резинки для
уплотнения образцов, далее образцы
зажимаются с помощью правой и левой ручек
кондуктора.
Изготовленные образцы
проверяют на соответствие размерам
микрометром, снимают заусенцы в
зоне концентратора на шлифовально-полировальном
станке на наждачной бумаге и протирают
салфеткой.
После изготовления комплекта
образцов проводят контроль их размеров с
занесением результатов в журнал «Проверки
геометрических размеров образца на ударный
изгиб».
Один раз в смену
на первых двух изготовленных образцах
с концентратором V и U методом наложения контролируют
точность изготовления образца в зоне
концентратора. Контроль геометрии
концентратора заключается в сравнении
формы концентратора образца с формой
шаблона на экране прибора КГФК.
Результаты контроля
регистрируют в специальном журнале
(форма СМК(33)-11-1 АФ ЦЛК-4). После проверки образцы сдают в зал испытаний.
2.3.Подготовка образцов
на твердость.
Образец должен быть замаркирован
номером партии с одного конца, не
иметь грубых поверхностных дефектов,
заусенцев, царапин.
Обработка
образцов горячекатаного проката проводится на точильно-шлифовальном
станке (наждаке) путем удаления окалины
на небольшой площадке размером 15 х 15 мм.
Поверхность
образца должна быть плоской и
гладкой. Шероховатость поверхности
(или площадки на изделии) Ra должна быть не
более 2,5 мкм по ГОСТ 2789-73, если нет других
указаний в НД на металлопродукцию. Шероховатость
изготовленного образца визуально сравнивается
с образцами шероховатости.
Зачищенный образец
протирается салфеткой и сдается
в зал испытаний.
2.4.Изготовление образцов
на изгиб.
Для изготовления образцов
на изгиб поступают заготовки в соответствии
с НД на поставку металлопродукции. Заготовки
должны быть замаркированы номером партии
с одного конца на расстоянии не более
50 мм. Требования к заготовкам на изгиб
аналогичны требованиям к заготовкам
на растяжение.
Обработку заготовок
на изгиб проводят на строгальном
станке равномерно с обеих сторон.
Изготовленные образцы
на изгиб подвергают зачистке напильником
или на зачистном станке. Кромки
образцов должны быть закруглены радиусом
не более 0,1 толщины образца.
Шероховатость поверхности
образцов после механической обработки
Rz должна быть не более 40 мкм по ГОСТ 2789.
Шероховатость изготовленного образца
сравнить с образцами шероховатости.
2.5.Подготовка образцов
на перегиб для определения показателя
склонности к водородному охрупчиванию.
Для
изготовления образцов на перегиб поступают
продольные заготовки размерами 30 ±
2 х 200-250мм. Заготовки должны быть замаркированы
номером партии с двух концов.
Обработку заготовок
проводят равномерно с обеих сторон до
размеров 20 ± 2 х 200-250 мм.
Образцы очищают
от загрязнений и обезжиривают ацетоном.
Замеряют фактическую
толщину каждого из пяти образцов
и заносят в журнал регистрации
определения показателя склонности
к водородному охрупчиванию.
2.6.Подготовка образцов
на микроанализ
Образцы
на микроанализ должны иметь следующие
размеры: а х (30 ± 2) х (40 ± 2)
мм.
С одного конца образцы
должны быть замаркированы номером
партии.
Образцы
готовят пачками, зажатыми между
прокладками толщиной 2-3 мм в специальных зажимах.
Толщина пачки вместе с прокладками не
должна превышать 35 мм. После укладки в
зажим пачка выравнивается по стороне,
противоположной маркировке (рисунок
5)
Рисунок 5.
1. Стол; 2. Маркировка; 3. Зажим;
4. Образцы; 5. Зажимные болты с гайками.
Последовательность
подготовки поверхности образцов на
станках и направление обработки
должно быть следующее:
- шлифовка на наждачном
камне - вдоль микрошлифа;
- шлифовка на наждачной
бумаге - поперек микрошлифа;
- полировка на картоне при помощи пасты ГОИ или
алмазной пасты - вдоль микрошлифа,
а затем поперек микрошлифа (ГОИ –
Государственный оптический институт);
- полировка на сукне
окисью хрома - вдоль микрошлифа.
Обработка
на точильно-шлифовальном станке
проводится на боковой поверхности
камня. Снимается слой 2-3 мм и после этого
со всех сторон обработанной поверхности
снимаются фаски под углом 45 град. Зажим
со шлифами не следует сильно прижимать
к поверхности наждачного камня во избежание
перегрева образцов и своевременно охлаждать
в воде, не допуская появления цветов побежалости.
Окончательную
шлифовку производят на плоском
круге полировального станка, обтянутого
наждачной бумагой. Шлифовка производится
до полного удаления рисок от камня.
После окончания шлифовки весь зажим тщательно
промывается водой для удаления частиц
абразива.
При толщине проката более 7 мм шлифовку
производить на двух кругах: с крупной
и мелкой наждачной бумагой.
Предварительная
полировка микрошлифа проводится на
картонном круге, смоченном керосином и натертом
пастой ГОИ либо алмазной пастой. В начале
полировка проводится вдоль поверхности
микрошлифа до удаления рисок от шлифовки,
а затем поперек поверхности микрошлифа
до удаления рисок от предварительной
полировки. После полировки на пасте с
поверхности образцов удаляют остатки
пасты салфеткой, смоченной в керосине.
Окончательная
полировка микрошлифов проводится
на круге, обтянутом сукном. Сукно
смачивается водой, смешанной с
окисью хрома (35 г окиси хрома
на литр воды). Полировка на сукне проводится вдоль
поверхности микрошлифа до удаления рисок.
Для
изготовления микрошлифов на неметаллические
включения проводится дополнительная
ручная полировка. Для этого кусок
чистого сукна укладывают на чистое
стекло и смачивают хорошо отмученной
окисью хрома. При ручной полировке
поверхность микрошлифа необходимо передвигать
по сукну, описывая контур цифры "8".
После
полировки на сукне зажим с
образцами разжимается, и каждый
микрошлиф в отдельности тщательно
протирается и промывается чистой
водой на чистом суконном круге.
Травление
шлифов производится в 4-5% растворе НNО3
в гидролизном спирте высшей очистки.
Перед
травлением всей партии шлифов делается
пробное травление одного шлифа,
а затем время травления для
всей партии корректируется.
После
травления шлиф промывают проточной
водой и остатки воды с полированной поверхности
сдувают пылесосом, шлиф вытирают салфеткой
или фильтровальной бумагой.
2.7.Подготовка образцов
для спектрального химического анализа.
Образцы для контрольного спектрального
химического анализа должны иметь
размеры: а х (20 ± 0.5) х (60 ± 0.5) мм.
Необходимые размеры
получают на отрезном и строгальном
станках. Заусенцы зачищают на наждаке.
Образцы должны быть замаркированы
номером плавки-партии. Маркировка
должна быть четкой. На образце не должно быть следов масла,
цветов побежалости.
Образцы
отправляют в спектральную лабораторию
ЦЛК с заказом, в котором обязательно
указывается плавка-партия, марка
стали, плавочный химический состав.
Заказ подписывает ведущий инженер
участка.
Оформленный
заказ фиксируется в журнале
"Контрольного химического анализа"
с указанием даты, плавки, партии, марки
и росписью сдающего.
2.8.Испытания образцов.
В зале испытаний участка
ЛПЦ 4, 5 лаборатории физико-механических
и металлографических испытаний
листового проката проводят следующие
виды испытаний:
1) Механические испытания
- на растяжение;
- на ударный
изгиб при нормальной, пониженной
температурах и после механического
старения;
- на
твердость по Бринеллю, Роквеллу
и Супер-Роквеллу;
2) Технологические испытания:
на изгиб и вытяжку сферической лунки;
3) Металлографические
испытания
- на определение номера зерна феррита;
- балла
структурно-свободного цементита,
перлита, полосчатости феррито-перлитной
структуры, видманштетта, глубины
обезуглероженного слоя;