Ознакомительная практика на предприятиях г. Ангарска

     Испытательная лаборатория контроля  качества воды ангарского водоканала. Состоит лаборатория из химического и микробиологического отделения. В химическом отделении есть группа сточной воды. Выполняются анализы различным параметрам. Около 40 химических показателей и около 7 микробиологических показателей. В будущем лаборатория планирует расширение, создание аналитического контроля качества воды.

     В приборной комнате находятся  два ТПК, флюорат, хроматограф, весовая комната.

     В здании фтораторной до 1996 года происходило фторирование, но потом врачи доказали, что фторирование вредно для организма. Теперь фторирование заменено, а хлорирование.

  МУП “Ангарский водоканал” впервые применило  для монтажа водопровода в  строящемся 34 микрорайоне города Ангарска трубы из высокопрочного чугуна с шаровидным графитом. Как сообщили “Сибирским новостям” на предприятии, если стальные трубы служат 30-40 лет, то трубы из высокопрочного чугуна могут эксплуатироваться от 80 до 100 лет. По механической прочности новые трубы соответствуют стальным, но при этом имеют коррозийную стойкость чугуна и выдерживают температуры от минус 60°С до плюс 40°С. Трубы выдерживают нагрузки, вызванные перемещением грунта из-за морозов, таяния почвы, землетрясений. Монтаж труб не требует сварки, поскольку осуществляется с помощью системы раструбных соединений. Цементно-песчаное покрытие внутри труб обеспечивает сохранение качества питьевой воды. По словам специалистов, стоимость труб из высокопрочного чугуна примерно на 30% выше, чем обычных стальных и чугунных. Однако, как считают в МУП “Ангарский водоканал”, использование этих труб позволит существенно сократить ремонтно-эксплуатационные затраты, поскольку аварийность новых труб в пять раз ниже, чем стальных или чугунных. Проложить кабель под асфальтом, не перекрывая движение. В Ангарске теперь это возможно. Сегодня  работники "Водоканала" бурили землю с помощью новейших технологий. Но не вглубь, а горизонтально. Все детали русские, но запатентованы в Америке. Потому и стоит аппарат баснословных денег. Перед тем как купить его - долго сомневались. Владимир Пискайкин, главный инженер ангарского "Водоканала", сначала съездил к своим коллегам в Новокузнецк. Посмотрел и убедился, что эта машина нужна для города, когда большое значение уделяется благоустройству и нельзя это благоустройство нарушать". Сейчас о приобретении совсем не жалеют. Не нужно перекрывать движение и копать огромные траншеи. Вот так, скромно стоя у обочины, машина за 3 часа делает то, что раньше бригада рабочих делала за двое суток. То, что под землей идут работы, узнать можно только по легкой вибрации почвы. Оператор с помощью локатора направляет бур. Лопатка пробирается под асфальтом и смачивает ее. Затем к буру цепляют сваренную трубу и проталкивают ее обратно. Главное, говорят специалисты, не зацепить что-нибудь под землей, иначе придется все-таки вскрывать асфальт и перекрывать движение. В Иркутске такие технологии тоже есть. Правда, купил аппаратуру частный предприниматель. За 30 миллионов рублей. Уже через год техника окупилась. В планах у ангарских коммунальщиков купить еще одну систему. С помощью нее можно будет не выкапывать старые трубы из земли, а раздавливать и вставлять новые на их место. Новую аппаратуру купят уже в будущем году.

  В 2002 году в МУП АМО «Ангарский Водоканал» стал проводить мероприятия, направленные на повышение эффективности очистных сооружений. Работы по переоборудованию скорых фильтров в контактные осветители раньше на предприятии никогда не выполнялись. Сегодня контроль над качеством воды осуществляется испытательной лабораторией на всех этапах – от реки Ангары до крана в квартире. Особый контроль над состоянием воды в детских дошкольных и учебных заведениях, больницах, магазинах. В год специалисты лаборатории анализируют более 4 тысяч проб, выполняют около 27 тысяч химических и микробиологических анализов. Результат: за три последних года во время паводков не отмечено ни одного нарушения по исследуемым параметрам.

  По  проекту обеззараживание воды на водоочистных сооружениях Ангарского Водоканала осуществляется при помощи жидкого хлора. Однако он не действует  на споровые формы. Для решения этой серьезной проблемы предприятием подготовлен проект по обеззараживанию воды при помощи ультрафиолетовых установок. А в настоящее время разработан проект перевода хлораторного хозяйства на гипохлорид натрия. Это существенно улучшит качества питьевой воды и снизит коррозийный износ труб и запорной арматуры. Такую технологию очистки воды с успехом применяют уже в МУП «Водоканал» города Сосновый Бор Ленинградской области.

  Два года назад на Ангарском предприятии  внедряется теледиагностика. Теперь проблемные участки в сетях выявляются с высокой точностью, и до аварий дело не доходит. 
 
 
 
 
 

Санитарно-эпидемиологическая станция.  

  Есть  химическая, паразитологическая и микробиологическая лаборатории. Химическая лаборатория  занимается анализом пищевых продуктов, воды, почвы, воздух атмосферный, воздух в закрытых помещениях и воздух в рабочей зоне. Пищевые продукты анализируют в соответствии с показателями норм безопасности и по ГОСТам. ГОСТ определяется по показателям или по техническим условиям. Каждый показатель расписывается (упаковка, маркировка, требования к разгрузке, к хранению). 

  Комната подготовки проб. В ней стоят шкафы  для сжигания проб они называются муфельные печи. Есть более современные печи, сначала пробу сжигают на плитке, а потом в печи в кварцевых стаканчиках сжигается до белой залы.

  Пробоподготовка для ядохимикатов и микотоксинов. Несколько раз проба экстрагируется, после этого идёт на анализ в хроматограф, а микотоксинов на тонкослойную хроматографию. Хроматехническая лаборатория, в которой находится 4 хромотока по ним определяют нормы пестицидов пищевых  продуктов.

  Определяют  зону углеводорода для воздуха в  закрытых помещений, рабочей зоны и  для атмосферы. Хромотограф ЛХМ  – 80, старого производства. Новый  хроматограф - хромос полностью работает через компьютер, есть ещё новее жидкостной (определяет токсины, консерванты, витамины). На хроматографе 3700 определяют СО в атмосфере, в рабочей зоне, и растворители.

  На  Спектре – 5 определяются соли тяжёлых  металлов (свинец, калий, медь, мышьяк, марганец, железо). На каждый элемент своя лампа. На основании государственных стандартов строится калибровка, а потом идёт замер. Замеряют соли тяжёлых металлов в воде, почве и продуктах.

  Иономер замеряют нитраты в пищевых продуктах. На КПК определяют мышьяк. Есть электронные весы. Воздуходувки определяют воздух рабочей зоны по  30 показателям (щёлочи, кислоты, растворители, сварочные аэрозоли и т.д.)

  Определение проб воды.

  Ионизатор воды. Есть вода дистиллированная, а  есть не дистиллированная. После дистиллятора воду заливают в катализаторы после них вода полностью очищенная. Для дистиллированной воды электропроводность должна быть в пределах 1.

  Специальная машина Атмосфера, на которой отбираются пробы. Анализируют воздух по городу, в санитарно–защитных зонах предприятий, по 11 показателям. По городу установлены точки отбора воздуха.

  Лаборатория физфактора занимается определением, замерами условий труда работающих (микроклимат, параметры освещённости, уровень звукового давления, электромагнитные излучения). Ещё осуществляет дезометрический контроль – гамма съёмка на местности (почва, строительные материалы и. п.) для этого используют Бета, гамма спектрометр.

  Замеряют  радиочастоты, вибрации, шум, освещённость, температуру, влажность. 

     Лаборатория занимается изучением условий труда, микроклимат освещенности, уровень шума, электромагнитное излучение. Каждый прибор раз в год должен проходить соответствующую проверку. Атистация рабочих мест проходит раз в два года. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Цементный завод. 

  Первые  три линии с 1957 году и в 1960 четвёртая, линии считаются по печам. Проектировал завод ленинградский институт Гипроцемент, проектная мощность была 90000 тонн клинкера, но выпускали уже 121200, мощность увеличилась за счёт реконструкции печного парка. По проекту печи были диаметр 3,6 на 3,3 на 3,6 на 150 метров, после реконструкции диаметр печей испрямили до 3 метров, расширили холодный и горячий концы до 4 метров, а печь №3 имеет диаметр 4 метра. По проекту производительность была 25 тонн в час, то сегодня получают с 3 печей 31, 32 тонны в час, а вместе с 4 печкой 36 тонн в час. Сырьевые компоненты: мрамор с Байкала доставляется железнодорожным транспортом в полувагонах, второй компонент золо-шлаковые отходы с ТЭЦ 1, у ТЭЦ 1 есть золоотвалы, в которые они сливают золу гидротранспортом со своей станции. Эти золоотвалы оборудованы колодцами, где идёт дренаж воды, а зола, теряя влагу становится сырьевым материалом. Золу используют с влагой 24-25 %. В качестве корректирующих добавок используют кварциты, железосодержащие компоненты. Все сырьевые компоненты поступают на объединённый склад, на складе работают 5 грейферных кранов, которые подают материал и добавки в бункера мельниц. Грузоподъёмность кранов 16 тонн, они оборудованы ковшами объёмом 6,3 куба. Со склада сырьевые компоненты поступают в бункера сырьевых мельниц. Первый технологический передел приготовления сырьевого шлама. Под бункерами установлены дисковые тарельчатые питатели, которыми весь сырьевой материал зомбируется и подаётся в сырьевые мельницы по наклонным сечкам. Мельницы 2-х и 3-х камерные длина мельниц 13 метров, диаметр 2,6 метра. Мельницы разделены межкамерными перегородками на отдельные камеры, первая камера загружается шарами ассортиментом от 100 до 40 мм, вторые загружаются цильпусом. Внутри они бронируют корпус мельниц, чтобы не разбивать корпуса. Вместе с сырьевыми материалами загружается вода, все сырьевые материалы размалываются в мельницах, и получается сырьевой шлам влажностью около 30%. Он самотеком по канаве стекает в приёмный зумпф, там идёт борботаж, механическое перемешивание и воздух. С мельниц шлам из зумпфа насосами перекачивается в вертикальный бассейн, таких бассейнов на заводе 9 ёмкостью по 400 кубов каждый. В этих вертикальных бассейнах шлам промешивается хорошо сжатым воздухом, проверяется лабораторией по химическому составу и при необходимости делается корректировка. Готовый откорректированный шлам из вертикальных бассейнов сливается в горизонтальные бассейны. Это тоже железобетонные ёмкости только по 25000 кубов, в них шлам постоянно перемешивается, при помощи крановых мешалок на которые установлены трубочки по ним подаётся сжатый воздух и идёт борботаж и перемешивание воздухом. В этот горизонтальный бассейн сливается несколько горизонтальных, состав усредняется, перемешивается, проверяется и если необходимо корректируется, потом этот шлам будет называться рабочим и он будет подаваться на печи. Есть три бассейна: в один идёт слив, в процессе приготовления, из второго питают печи, а третий идёт на анализы и вот так они постоянно по кругу меняются. Шлам в печи подаётся насосами, длина печи 150 метров, уклон 4º. С приподнятого конца подаётся шлам, с другого топливо. В качестве топлива используются смесь углей Черемховского и Кузнецкого, с соотношением 75% Черемховского и 25% Кузнецкого. Внутри печи навешиваются теплообменные устройства – это цепи со свободновисящими концами и закрепленными за два конца. Этот участок цепной зоны называется теплообменник. Длина цепной завесы примерно 30 - 36 м. корпус печи также защищается лакировочным материалом от высоких температур. Самая высокая температура в процессе обжига 1450 градусов, а т.к. длина печи 150 м., топливо с одного конца, а шлам с другого, то 6 зон по длине печи, где сначала испаряется влага, затем идёт декарбонизация.

     Известняк разлагается на СаО и СО2, потом начинается реакция зона кальцинирования на разложение, зона экзотермических реакций, когда в твердо-фазовом состоянии реакции идут между окислами, и потом зона стекания, где появляется расплав где-то 30%. Те реакции которые прошли с материалом в твердо-фазовом еще идет реакции и образуются клинкерные минералы. Материал из печи выходит в виде окатанных шариков, но не круглой формы, а с неровной поверхностью, этот обожжённый материал называется клинкером. После зоны спекания идёт зона охлаждения, где температура материала 1450º падает до 1110º. Из печи материал попадает для дальнейшего охлаждения и выхода в репубераторные холодильники – это такие круглые барабаны, их 11 штук, по периметру печи, навешивается с горячего конца. Внутри этих барабанов установлены пересыпные полки и через них просасывается воздух, который идёт на горение и за счет этого температура клинкера падает приблизительно до 300 – 400 градусов. Дальше из репубераторных холодильников клинкер просыпается на ковшевой транспортер – это металлическая лента на которую наклёпываются ковши и этими ковшами материал передвигается и ссыпается в объединенный склад, где находится клинкер, а по складу распределяется так же грейферными ковшами, затем клинкер загружается в бункера цементных мельниц. У каждой мельницы 3 бункера: один бункер под клинкер, второй бункер под гипс и третий под добавки. В качестве добавок зимой используют золу, которая улавливается в электрофильтрах на ТЭЦ – 1. Летом этой золы не хватает, т.к. отопительный сезон кончается, объем уменьшается и чтоб вводить добавки в пределах ГОСТа до 18%, недостающее количество добавок компенсируется граншлаком, который везется с Кузнецкого металлургического завода. Эти три компонента одновременно попадают в цементные мельницы. Размеры мельниц такие же, как и у сырьевых: диаметр 2.6, длина 13. мельницы двух и трех камерные, так же загружаются шарами, но вода туда не добавляется- идет сухим помолом. В результате размола этих компонентов получается цемент, дальше продукт из мельниц с помощью пневмокамерных насосов перекачивается в целостные склады – это железобетонные емкости по 2,5 тыс. кубов. На заводе таких целостных банок 16, там хранится цемент, и идет отгрузка цемента насыпью в железнодорожные докеры. Есть авто-установка, куда закачивается цемент воздухом в бункера, а потом в автомашины. Есть упаковочное отделение, где цемент упаковывается в бумажные мешки по 50 кг.

     Способ производства цемента - мокрый, называется так, потому что шлам готовится на заводе. Когда производится обжиг, образуется пыль, потому что температура обжига 1450 градусов. Топливо подается под давлением, поэтому газы обеспыливаются. Первая стадия, где выпадают из потока крупные частички это пыльные камеры (куб, с коническим днищем). Потому что газ заходит в большое помещение - скорость теряется, и крупные частички оседают, затем газовый поток поступает в электрофильтр. На заводе 4 печи и 4 системы обеспыливания. Два электрофильтра с двумя печами (немецкие), эксплуатируются более 50 лет и два отечественных электрофильтра типа УГС3-88 в эксплуатации 20 лет. Любое обеспыливающее оборудование должно работать с определенной степенью эффективности. На печах завода коэффициент больше 99% и для того чтоб завод работал, Рос.Тех.Надзор требует наличие проектов предельно допустимых выбросов. Такие проекты разработаны, например допустимый выброс самой старой печи №1 с  изношенным электрофильтром в приделах 30 г/с. На остальных печах от 7-9, т. е. это зависит от технического состояния. Для обеспыливания технического процесса помола цемента в цехе ПСК установлены рукавные фильтры ПРКИ – 360. площадь фильтрации у них 360 метров в квадрате. Там тоже устанавливаются нормы предельно допустимых выбросов. Когда материал поступает и ссыпается с транспортера, на транспортер эти узлы пересыпки тоже обеспыливаются. Когда цемент подаётся на хранение и в упаковочном отделении оборудование оснащено рукавными фильтрами. На Ангарском цементном заводе завершены все ремонтные работы. На вращающейся печи N3 заменен комплект рекуператоров и футеровка, закончен ежегодный ремонт рекуператора и замена футеровки на вращающихся печах N1 и 2. Периодичность таких работ позволяет избежать срывов в сезон. Плановые ремонты выполнены и в сырьевом отделении цеха помола сырья и клинкера. Произведен ремонт сырьевой мельницы N 5. За счет увеличения оборотов на цементной мельнице N6 выросла часовая производительность.

         Сейчас на предприятии решаются  задачи по организации бесперебойной  отгрузки цемента в пиковый период, когда потребители проявят особую активность. Для этого планируется задействовать под погрузку цемента в автомашины два дополнительных бункера. Это позволит увеличить суточный объем отгрузки и уменьшить простой авто-цементовозов под погрузкой. Кроме того, к началу сезона будет расконсервировано новое упаковочное отделение немецкой фирмы Haver&Boecker для погрузки тарированного цемента по 50 кг в железнодорожные вагоны. Но, ежемесячный объем выпускаемого цемента останется на том, же уровне: 120 тысяч тонн в месяц. Братский АЗ и Ангарский цементный завод планируют начать выпуск, строительных материалов с применением отходов производства цеха кремния и ферросилиция. Реализация проекта позволит пустить в производство весь объем отходов, улавливаемых газоочистным оборудованием цеха БрАЗ. За год в цехе кремния и ферросилиция БрАЗа образуется более 20 тыс. тонн такой пыли – микрокремнезема.

  Уловленная  газоочистными установками, она  разводится водой и гидротранспортом направляется в шламохранилище – специально подготовленное гидросооружение.

  Шламовые  поля работают сейчас только в режиме наполнения, и пока микрокремнезем практически нигде не используется, за исключением технологии производства жидкого стекла, которое применяется  при ремонте электролизеров. Часть пыли поставляется геологам-буровикам Иркутской области.

  В настоящее время, на одной из газоочисток цеха кремния и ферросилиции, ведется замена старых электрофильтров, на эффективные, рукавные фильтры. Они позволяют улавливать до 99.8% пыли, подобная реконструкция предусматривается на трех других установках. Это означает, что количество уловленного микрокремнезема значительно возрастет и увеличится нагрузка на шламовые поля. Руководство БрАЗа приняло решение о разработке проекта разгрузки вагонов с микрокремнеземом, предусматривается временный вариант отгрузки в Ангарск продукции в мягких контейнерах. Ангарский цементный завод за четыре месяца текущего года значительно увеличил объемы производства, по сравнению с аналогичным периодом 2007 года. Как сообщает пресс-служба компании, за январь-апрель 2008 года на предприятии было произведено 271 тыс. тонн цемента. За этот период в прошлом году завод произвел 207 тыс. тонн цемента.

  Всего же заводы холдинговой компании «Сибирский цемент» за четыре месяца 2008 года произвели в общей сложности 1 млн. 518 тыс. тонн цемента, что на 16,6% больше, чем в аналогичном периоде 2007 года.