Контрольная работа по "Безопасности жизнедеятельности"

СОДЕРЖАНИЕ

1. Аттестация рабочих мест. Порядок  ее проведения. Сертификация работ  по охране труда……………………………...

2. Устройства для очистки воздуха  от пыли, их конструктивные особенности  и эффективность……………..

3. Измерение уровней звукового  давления, методика и применяемые  приборы……………………………………………...….

4. Молниезащита промышленных объектов. Категории зданий по степени  защиты от атмосферного электричества.  Виды молниеотводов……………………………

5. Методы снижения вредных выбросов  атмосферу в различных отраслях  промышленности…………………..…..…

6. ПРАКТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ………………………………….………….

7. СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ………………………………………………

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Аттестация рабочих мест. Порядок ее проведения. Сертификация  работ по охране труда

          Аттестация рабочих мест по условиям труда - одна из основных составляющих системы управления охраной труда в организации.

Ее главный  результат - оценка условий труда  на рабочих местах в целях выявления  вредных и (или) опасных производственных факторов и осуществления мероприятий по приведению условий труда в соответствие с государственными нормативными требованиями охраны труда (ст. 209 Трудового кодекса РФ)

Согласно  действующему документу "Порядок проведения аттестации рабочих мест по условиям труда", утвержденному приказом Минздравсоцразвития РФ от 31.08.2007 г. №569, аттестация должна проводиться во всех организациях независимо от вида экономической деятельности и форм собственности, в том числе и у работодателей - индивидуальных предпринимателей.

Процедура проведения аттестации рабочих мест включает в  себя гигиеническую оценку условий  труда (на основе инструментальных измерений физических и химических факторов, оценки тяжести и напряженности трудового процесса), а также оценку травмобезопасности рабочих мест и обеспеченность работников средствами индивидуальной защиты. Основной целью служит выявление вредных и опасных факторов на рабочих местах, оценка их фактических значений. В случае их несоответствия с установленными нормативами требуется обязательное планирование мероприятий, направленных на улучшение условий труда, предоставление льгот и компенсаций за работу во вредных и (или) опасных условиях труда.

В соответствии с трудовым кодексом РФ работодатель обязан обеспечить сертификацию работ  по охране труда в своей организации.

аттестация рабочее место очистка

Сертификат  соответствия работ по охране труда (сертификат безопасности) - это документ, удостоверяющий соответствие проводимых организацией работ по охране труда, установленным государственным нормативным требованиям охраны труда.

Проведение  сертификации работ по охране труда  обеспечивается путем формирования сети органов по сертификации и испытательных  лабораторий (центров), аккредитованных в установленном порядке.

Органы по сертификации осуществляют непосредственное проведение сертификации работ по охране труда в организациях.

Объектами сертификации являются работы по охране труда, выполняемые  организациями независимо от их организационно-правовых форм и форм собственности. Органы по сертификации сертифицируют работы по охране труда и выдают сертификаты  безопасности.

Сертификация  работ по охране труда в организациях осуществляется посредством проверки и оценки соответствия элементов  деятельности работодателя по обеспечению  охраны труда государственным нормативным  требованиям охраны труда с учетом проведения аттестации рабочих мест по условиям труда.

В соответствии с законодательством, оплата работ  по сертификации работ по охране труда  в организациях производится заявителем (работодателем).

Одним из важных моментов при проведении аттестации рабочих мест является объективность  оценки фактических условий труда.

При некачественном проведении аттестации рабочих мест могут быть ущемлены законные права  работников. Например, при назначении льготных пенсий, предоставлении дополнительных отпусков, начислении доплат за вредные  условия труда, выдаче средств индивидуальной защиты, решении вопроса о связи  заболеваний с профессией.

Особенно  возросла актуальность проведения аттестации с принятием постановления правительства  РФ от 20.11.2008 г. №870 "Об установлении сокращенной продолжительности рабочего времени, ежегодного дополнительного оплачиваемого отпуска, повышенной оплаты труда работникам, занятым на тяжелых работах с вредными и (или) опасными условиями труда". Согласно этому постановлению предоставление компенсаций работникам ставится в зависимость от класса условий труда, установленного по результатам аттестации рабочих мест.

Аттестации  подлежат все имеющиеся в организации  рабочие места с периодичностью не реже одного раза в 5 лет, а вновь  организованные - после ввода в  эксплуатацию. Обязательной переаттестации подлежат рабочие места после  замены производственного оборудования, изменения технологического процесса, реконструкции средств коллективной защиты и др.

Действующее законодательство предусматривает  в соответствии со статьей 226 ТК РФ финансирование мероприятий по улучшению условий  и охраны труда, в том числе  и проведение аттестации рабочих  мест, в размере не менее 0,2% суммы  затрат на производство продукции (работ, услуг).

Кроме того, каждая организация ежегодно может дополнительно  использовать до 20% страховых взносов  на предупреждение производственного  травматизма и профилактику профзаболеваний.

Организация также имеет право рассчитывать на скидку до 40% к страховым тарифам  на обязательное страхование от несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний, если в данной организации  аттестовано более 30% рабочих мест.

При установлении скидок также учитывается уровень  производственного травматизма  и профессиональных заболеваний, проведение обязательных предварительных и  периодических медицинских осмотров с охватом не менее 90% работников организации.

2. Устройства для очистки  воздуха от пыли, их конструктивные  особенности и эффективность

Одной из особенностей современного технического прогресса  является распространенность и непрерывное  развитие различных технологических  процессов, сопровождающихся образованием аэродисперсных систем, состоящих из твердых частиц пыли, взвешенных в  газообразной среде.

Все известные  способы улавливания пыли можно  разделить на сухие и мокрые.

Мокрые способы  характеризуются большими энергозатратами, наличием стоков, необходимостью защиты аппаратуры от коррозии и устранения отложений на стенках аппаратов  и трубопроводов и т.п., поэтому предпочтение отдается сухим способам пылеулавливания за исключением тех случаев, когда мокрое пылеулавливание обусловливается технологическими требованиями.

Среди известных  различных сухих способов очистки  промышленных газов от пыли наибольшая эффективность улавливания тонкодисперсных  частиц (размером до 5 мкм) достигается практически только при использовании рукавных фильтров и электрофильтров. Выбор одного из этих двух типов аппаратов определяется технико-экономическим сопоставлением. При этом надо учитывать следующие факторы.

Установки пылеулавливания  с применением электрофильтров  характеризуются наименьшими среди  других способов энергозатратами и  соответственно минимальными эксплуатационными  расходами. Однако для их сооружения требуются значительные капитальные  затраты и, кроме того, они весьма чувствительны к изменениям технологических  параметров очищаемого газа. Сухие  электрофильтры применяются до температур 400 - 500° С и наиболее экономичны при больших объемах газов, начиная  с 0,5 млн. м3/ч.

Серьезными  ограничениями, сужающими область  применения сухих электрофильтров, является невозможность добиться в  них стабильной остаточной запыленности ниже 50 мг/м3 без значительного увеличения затрат на очистку, недостаточная эффективность улавливания при высоком удельном электрическом сопротивлении пыли, а также неприменимость электрического метода очистки для взрывоопасных сред. В этом отношении рукавные фильтры имеют определенные преимущества перед электрофильтрами. При их использовании могут быть стабильно обеспечены остаточная запыленность ниже 5 - 10 мг/м3 независимо от свойств улавливаемой пыли и колебаний технологического режима, работа в широком диапазоне расхода очищаемого газа, возможность применения при соблюдении определенных мер безопасности для очистки взрывоопасных газовых сред.

С другой стороны, для работы рукавных фильтров требуются  более высокие энергозатраты  из-за их повышенного гидравлического  сопротивления - 1000 - 1500 Па (против 100 - 150 Па для электрофильтров), а также необходимость периодически (1 раз в 0,5 - 2 года) заменять фильтрующий материал высокой стоимости, что требует значительных эксплуатационных расходов. К недостаткам установок рукавных фильтров следует отнести также громоздкость, что в ряде случаев сдерживает их применение при очистке больших объемов газов (свыше 0,5 млн. м3/ч).

Широкое использование  рукавных фильтров долгое время сдерживалось ограниченным температурным пределом эксплуатации фильтрующих материалов. Натуральные шерстяные и хлопчатобумажные ткани не выдерживали температур выше 80 - 90° С, что явно недостаточно для обеспыливания промышленных газов. Однако за последние 15 - 20 лет  достигнут прогресс в создании новых  фильтровальных материалов. Появление  синтетических тканей типа лавсан и  нитрон привело к увеличению температурного предела работы рукавных фильтров до 130-140° С.

Применение  стеклоткани, которая однако обладает несколько худшими фильтровальными  свойствами, дало возможность широкого применения фильтров до температур 250°  С.

Фильтрующие элементы фильтра могут быть выполнены  в виде тканевых рукавов, мешков, полотен. Запыленный газ пропускается через  ткань, в результате чего на поверхности  ткани и в ее порах осаждается пыль. По мере увеличения толщины слоя пыли возрастает сопротивление фильтра, поэтому осевшую на ткани пыль периодически удаляют.

Процесс фильтрации газа зависит от типа ткани и вида пыли. Гладкие и неворсистые ткани  сравнительно легко пропускают запыленный газ. В порах таких тканей задерживаются  только крупные частицы пыли. Фильтр начинает хорошо задерживать мелкую пыль только после накопления на поверхности фильтрующих элементов слоя пыли. Для ворсистых, шерстяных тканей с мелкими порами влияние начального слоя пыли менее заметно. Ворсистые ткани целесообразно применять при улавливании зернистой гладкой пыли, а при улавливании волокнистой пыли - лучше гладкие ткани.

Тканевые  фильтры применяются для очистки  больших объемов воздуха со значительной концентрацией пыли на входе (до 60 г/м3). В качестве фильтрующих элементов в этих аппаратах часто используются тканевые рукава, которые обеспечивают тонкую очистку воздуха от пылевых частиц, имеющих размер менее 1 мкм.

В настоящее  время выпускается и эксплуатируется  много разнообразных конструкций  тканевых фильтров. По форме фильтровальных элементов и тканей они могут  быть рукавные и плоские (полотняные), по виду опорных устройств - каркасные, рамные и т.д., по наличию корпуса и его форме цилиндрические, прямоугольные, открытые (бескамерные), по числу секций - одно - и многосекционные. Фильтры могут также различаться по способу регенерации (чистки) и ряду других признаков.

Рукавные  фильтры - надежные и эффективные  пылеулавливающие аппараты, предназначенные  для сухой очистки промышленных газов. Рукавный фильтр представляет собой  металлический корпус, разделенный  перегородками на секции, в каждой из которых размещена группа фильтрующих  рукавов подвешенных на монтажных (опорных) решетках. Внизу рукавного фильтра находится бункер для сбора пыли, выгрузку пыли и герметичность обеспечивают шнек и шлюзовой питатель. Регенерация (очистка) рукавов фильтра происходит поочередно кратковременными импульсами сжатого воздуха. Управление регенерацией осуществляет контроллер, который задает частоту, и продолжительность импульсов по перепаду давления при помощи дифманометра.

Рукавные  фильтры нашли широкое применение в различных отраслях промышленности: целлюлозно-бумажной, деревообрабатывающей, теплоэнергетической, нефтеперерабатывающей, черной и цветной металлургии, производстве строительных материалов, пищевой, текстильной  и многих других.

Фильтрующим элементом рукавных фильтров является фильтровальные рукава, сшитые из фильтрующего материала, который подбирается  в зависимости от условий эксплуатации и состава пыли.

Рукавные  фильтры применяются для очистки  промышленных газов от пыли при концентрации до 60 г/м3. Однако при применении специальных  устройств, понижающих входную концентрацию пыли, рукавным фильтрам по силам противостоять концентрации до 200г/м3. После рукавного фильтра очищенный воздух может содержать менее 10 мг/м3 пыли.

Рукавные  фильтры чаще применяются при  температуре очищаемого газа, в диапазоне  температур 20-260°С, но так же существуют материалы, рассчитанные на работу при  температуре до 350°С.

Регенерация (очистка от осевшей пыли) рукавов в процессе работы фильтра осуществляется автоматически путем их встряхивания, с помощью импульсов сжатого воздуха.

Это является преимуществом данных газоочистных аппаратов или же методом обратной продувки и вибрационным способом, что менее эффективно. Имеются  мембранные клапаны, которые позволяют  провести процесс регенерации при  помощи усовершенствованной импульсной электронной системы регенерации  рукавов. В настоящее время самым  эффективным является автоматическая продувка рукавного фильтра импульсами сжатого воздуха.

Конструкции матерчатых фильтров весьма разнообразны. Наиболее распространенной классификацией рукавных фильтров является разделение по способу регенерации и форме  фильтровальных рукавов.

Рукавные  фильтры с цилиндрической формой фильтровального элемента широко распространены в различных отраслях промышленности, имеют много преимуществ по сравнению  с другими конструкциями матерчатых фильтров. Однако, наряду с достоинствами, они имеют существенный недостаток, заключающийся в сравнительно небольшой  поверхности фильтрации, приходящейся на единицу объема рабочей камеры фильтра.