Історія підприємства, його продукція потужність

Контроль і координація роботи персоналу служби збуту передбачає: оцінку реалізації збутових функцій програмі маркетингових досліджень; аналіз дії збутової служби, і навіть розроблених заходів із координації збутової роботи і підвищення його ефективності; контроль й оцінку ефективності стимулювання збуту і рекламних заходів; тактичний контроль; контролю над поставками продукції, здійсненням зовнішньоторговельних операцій, дотриманням договірних зобов'язань, своєчасністю оплати рахунків; коригування виробничої програми відповідно до які надійшли замовленнями; пред'явлення споживачам претензій порушення договірних зобов'язань та несвоєчасну сплату рахунків

Маркетинг

Організація збуту виходить з маркетингових дослідженнях, яка є основою всіх маркетингових дій. Такими дослідженнями у сфері збуту є дослідження потреб і дану продукцію, дослідження ємності ринку, визначення частки підприємства у загальному обсязі продажу продукції даного асортименту, аналіз ринкової ситуації, вивчення можливостей виходу зовнішній ринок, дослідження динаміки обсягу продажу, аналіз каналів збуту, вивчення думок покупців і споживчих переваг.

Якщо прийняти це до уваги можливі розбіжності у розмірі ресурсів підприємств, у продукції, що вони випускають, в ринках, де вони діють, стає зрозуміло, і що може бути єдиної організаційної структури, рекомендованої як нікого стандарту всім підприємств.

Головне, потім особливо хочеться звернути увагу — це включення до переліку завдань будь-який служби маркетингу питань, що з плануванням асортименту, розробкою пропозицій з освоєння нових видів продукції і на нових видів сервісу, включаючи аналіз організації обслуговування споживачів і при отриманні і відвантаженні їм своєї продукціїпредприятии.

Художня та технологічна лаболаторія

Використання керамічних фарб для художнього оформлення керамічних виробів відомо з давніх часів. Керамічні фарби – це тонкодисперсні суміші мінеральних пігментів з легкоплавким склом – флюсом (надглазурні фарби) або з компонентами керамічної маси і глазурі (підглазурні фарби). Керамічні фарби повинні бути стійкими до дії високих температур, атмосферного впливу, вологи, світла. Їх використовують для пофарбування керамічних виробів, глазурі, скла. Основними компонентами керамічних фарб є пігменти – забарвлені оксиди металів, солі або інші сполуки. Найчастіше для виробництва керамічних фарб використовують синтетичні жаростійкі пігменти, отримані на основі алюмінатів, силікатів типу шпінелей, вілемітів, гранатів, твердих розчинів типу корундів силіманітів та інших. Колір керамічних пігментів утворюється завдяки оксидам перехідних і рідкоземельних хімічних елементів внаслідок поглинання світла за рахунок d-d-переходів електронів або за рахунок перенесення заряду.

Синтез керамічних пігментів здійснюють на основі кристалічних сполук, стійких до дії агресивного середовища і високої температури, розчинної дії глазурей і флюсів. Якщо у кристалічну гратницю мінералу (алюмінату, силікату) включаються іони перехідних металів, кристали отримують характерні фарбування.

При температурі 1250о С майже усі пігменти сплавляються до склоподібної маси, колір більшості пігментів наближається до темно-фіолетового, деяких – брудно-бузкового. Таким чином, оптимальною температурою синтезу можна вважати 1200 0С. При заміщенні оксиду кальцію утворюються пігменти темно-бузкового і фіолетового кольору, при заміні оксиду магнію –пігментисвітло-бузковогокольору.

Розписувати вироби ангобами потрібно тоді, коли виріб не зовсім висох, а й не відразу після ліплення, тому, що занадто сира глина під пальцями може деформуватися.

 

 

 

 

3. Технологічна схема виготовлення продукції по цехах і відділках заводу

       3.1 Цех розробки матеріалів, гіпсомодельний відділок.

Рецепт маси та глазурі НВМ Миргородського керамічного технікуму
Компоненти		Для маси,%
Каолін Просянівський		46
Глина Веселівська		9
Кварцвий пісок Новоселівський		16
Пегматит Чупинський		20
Доломіт Орджонікідзенський		-
Бій першого випалу		5
Бій другого випалу		4
Всього		100

 

Для того щоб виготовити форму для виробу, спочатку потрібно виточити модель з урахуванням усадки при подальшому висиханні та випалі. Зовнішні контури моделі в подальшому стануть внутрішніми для форми. Модель виточують на спеціальних станках. Для цього використовують спеціальні ключки та інші інструменти.

Для виточування поверхні виробу, заготовляють певної конфігурації ніж, або шаблон, який відповідає контурам зовнішньої сторони виробу. Цей шаблон закріплюють на спеціальному важелі (його називають наклоном). Виріб ( модель ) точать від центра до краю, до отримання гладкої поверхні. 

Після того, як модель готова з неї можна знімати форми для різних способів лиття.

         3.2 Формувально ливарний цех, структура цеху і поточних ліній, асортимент, потужність, види і характеристика обладнання, рецепти і вологість маси, шлікеру, види браку  і запобігання його виникнення.

       Добре висушені вироби і перевірені гіпсові форми обмітаються волосяною щіточкою і промиваються  3% содовим розчином для зняття залишків жирової змазки.

Заливка в гіпсові форми відбувається вручну. Наливати шлікер в форми потрібно неперервною струєю - без сплесків – для запобігання морщин і бульбашок на поверхні черепка. Струм шлікера повинен бути направлений на дно гіпсової форми.

            Плоскі круглі вироби можна робити заливним і зливним способами. При наливному способі шлікер заливають в спеціальну гіпсову форму, що має як правило дві робочі поверхні. Тому, відливаючи форми, треба робити це як з однієї так і з іншої сторони моделі. Відливши форми із гіпсу, у верхній роблять два отвори для того, щоб в них потім залити шлікер.

Гіпсові форми приймають з формолетійних цехів заводу, перевіряючи пористість, яка повинна бути в межах 33-35% для формування і 35-40% - для лиття; вологість - у межах 4-6%, розміри - за кресленнями; правильність взаємної пригону окремих частин форм; стан робочої поверхні форм, яка повинна бути гладкою, без подряпин, не мати сторонніх включень - «желваків» (місцевих затвердінь), пустот, відбитостей і т. п.; співвісність посадочних конусів форм з їх робочими поверхностями. Робочу поверхню нових форм протирають 2%-вим розчином кальцинованої соди, в якому не повинно залишатися нерозчинених частинок.

По мірі вбирання води поверхності гіпсової форми, необхідно доливати нові порції шлікеру.

Тривалість набирання потрібної товщини виробу залежить від властивостей лікеру, вологості форм і повинна відповідати 30-90 хв. Вологість форм не повинна перевищувати 6-8%.

На початковому етапі асортимент продукції обмежувався чотирма видами: кухоль 210 мл, келих 600 мл, тарілка та салатник. Виробництво здійснювалося на формах Довбиського, Городницького та Полтавського фарфорових заводів. Ситуація змінилася, коли на виробництво прийшов талановитий модель майстер художньої лабораторії Баранівського фарфорового заводу В.О. Пилипчук. За короткий період художники НВМ у співпраці з Віктором Олексійовичем посприяли розширенню асортименту продукції, додавши наступні види:

ваза «Ромашка» - (автор форми В.О. Пилипчук);

• кувшин 2л, - (автор форми В.О. Пилипчук);
• набір чайників - (автор форми В.О. Пилипчук);
• кухоль курортний - (автор форми В.О. Пилипчук);
• кухоль курортний «Куманець» - (автор форми В.О. Пилипчук);
• фруктовниці (велика, середня, мала) - (автор форми Л.О. Пестич, В.О. Пилипчук);
• набір для чаювання «Самовар» - (автор форми В.О. Пилипчук);
• ваза «Тополя» - (автор форми Л.О. Пестич);
• кавовий набір - (автор форми І. Беркута).

Два роки свого життя віддав НВМ маестро Полтавського фарфору, Народний художник СРСР І.М. Віцько, поповнивши асортимент виробів майстерні неповторними зразками художнього фарфору:

• кувшин «Оса»;
• ваза «Гільза»;
• численні ужиткові предмети : штофи, чашки різних розмірів, салатники, блюда, об’єднані воєнною тематикою до святкування 40- річчя перемоги у Великій Вітчизняній Війні.

Склад маси (за основними мінеральними компонентами)

Маса (фарфор)	Матеріали, %
	Глинисті	Кварцеві	Польово- шпатові	Глинозем технічний
Твердий	43-65	27-40	19-25	-
Польвошпатовий	26-42	13-35	24-54	-
Кістяний	20-45	9-12	18-42	-
Господарський	43-54	18-29	16-28	-
Низькотемпе ратурний	41-46	18-30	45-52	-
Напівфарфор	41-56	24-50	9-12	-

 

Склад шлікеру

Найменування матеріалу

Пегматит

Кварцовий пісок

Глина

Каолін

Електроліти:

Сода кальцинована

Рідке скло

 

 

 

 

 

Види браку	Запобігання його виникненню
Деформація напівфабрикату	Корегування складу маси Контроль товщини Дотримання встановленого режиму сушки
Розриви, тріщини	Корегування температури сушки
Різномірність (збільшення та зменшення розмірів виробів, що перевищують розміри і затвердженя допуски)	Контроль вологості Контроль усадки при зміні рецепту маси Контроль при виготовленні форм і шаблонів за їх правельністю

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.3 Цех випалу, структура  цеху, потужність, типи діючих печей, паливо та енергоносії, глазурування, завантаження і розвантаження печей, режим випалу і тривалість, брак.

Цех випалу

Випал виробів охоплює комплекс технологічних операцій,що визначають в значній мірі характер технологій виробництва, тривалість виробничого циклу, якість виробів, економіку виробництва. У структурі собівартості виробів витрати на випалення складають близько 30 %.

Будучи дуже складною і завершальною стадією технологічного процесу виробництва, випалення у більшості випадків обмежує виробничі можливості підприємства по випуску виробів.

Процеси при випалюванні.

Призначення першого випалу - надати черепку виробів необхідну механічну міцність, пористість (за водопроникненю), нерозмакаемість у воді, завершити фізико-хімічні процеси, що передують фазообразования черепка - видалення всіх видів вологи, вигоряння органічних домішок, модифікаційні зміни кварцу, дисоціація карбонатів кальцію і магнію і т.д.

Типи діючих печей

Перелік основного технологічного обладнання і приладів, необхідних для виробництва порцелянових виробів методом формпресування, шлікерного лиття та контролю виробництва, наведено в таблиці 1.

Таблиця 1   

 

Найменування	Марки Типи	1 кільк. од.	Характеристика обладнання
1. Піч випалу муфельна низькотемпературна (малюнок 1) (індивід, виготовлення в  умовах цеху)	н/ст	4	Футеровка: вогнетривкий фетр Потужність нагрівача – 30-35 кВт Тип нагрівача – дріт Х23Ю5Т, о 4 мм Об'єм роб. простору – 1 куб.м.