Отчет по практике по технологии отраслевого производства место прохождения ОАО «Лебединский ГОК»

Сегодня на добычных и вскрышных работах применяются следующие транспортные средства: автосамосвалы БелАЗ-7548, БелАЗ-75131(рис.2.4.), БелАЗ-75191, НО-1200 фирмы «Комацу»; тяговые агрегаты ОПЭ-1А, ОПЭ-1АМ, ОПЭ-2. Это  оборудование наиболее эффективно для сложных горно-геологических условий Лебединского месторождения.

Задача сегодняшнего дня — снижение себестоимости добываемой руды с увеличением доли добычи непосредственно на железнодорожный транспорт на верхних горизонтах и уменьшением удельного веса добычи комбинированным транспортом с нижних горизонтов.

3. Характеристика обогатительной фабрики (ОФ)

Важнейшее звено  в переработке железистых кварцитов  Лебединского ГОКа - обогатительная фабрика (рис.3.).

Технология  обогащения железистых кварцитов заключается  в трех стадиальном измельчении, классификации и пятистадиальной  магнитной сепарации. Характерным для технологического обогащения магнетитовых кварцитов является применение разветвленных схем магнитной сепарации. Конечная крупность измельченного продукта составляет 44 микрона (95%).

Обогатительная  фабрика состоит из следующих  основных сооружений:

1) корпуса крупного  дробления №1 с корпусом приводных  станций;

2) корпуса крупного  дробления № 2 с корпусом приводных станций;

3)многопролетного   корпуса обогащения  с пристроенными  помещениями, условно разделенного на три отделения обогащения;

4) складов концентрата  №1 и 2 с погрузочными бункерами;

5) корпуса дообогащения  концентрата цеха №4.

Рисунок 3. Обогатительная фабрика

Корпуса дробления состоят из двух частей: подземной и наземной. Подземная часть выполнена в виде круглого колодца диаметром 33,0 м, глубиной 30,5 м, предназначена для размещения дробилок, маслостанций к ним и пластинчатых питателей. В корпусах дробления №1 и №2 расположены по 2 дробилки крупного дробления типа ККД 1500/180. Верхняя часть колодца оборудована устройствами для приема руды – бункерами (по одному на каждую дробилку). Наземная часть корпуса выполнена в виде каркасного здания прямоугольной формы и оборудована мостовыми электрическими кранами грузоподъемностью 200/32 и 30/5 т.

Отделение измельчения состоит из двух 24-метровых пролетов. В первом пролете установлено 16 мельниц мокрого самоизмельчения ММС 70x23 с односпиральными классификаторами. Во втором пролете измельчения установлены 16 рудно-галечных мельниц.

Отделение магнитной сепарации, дешламации и обезвоживания концентрата расположены в 30-метровом пролете, в котором размещены магнитные сепараторы II, IV стадии (32 шт.), III,V стадии (96 шт.) обогащения, магнитные дешламаторы МД-5 (48 шт.), зумпфы с насосами (80 шт.), вакуум-фильтры (32 шт.).

Отделение обогащения №2 является продолжением корпуса в осях 65-127, имеет три пpoлетa, состоит из восьми секций по переработке исходной руды. На одну секцию бесшарового измельчения приходится три бункера силосного типа. Руда из бункеров разгружается пластинчатыми питателями на ленточные конвейеры, а с них на подающие руду в ММС 90хЗОА. Мельницы ММС, двухспиральные классификаторы установлены в одном пролете шириной 30 м. В этом же пролете расположены две мельницы шарового измельчения МШРГУ 45x60, площадки гидроциклонов диаметром 500 мм.

В подвальной части  пролета расположен лоток, оборудованный  двумя скреперными лебедками  для сбора просыпи, напорные трубопроводы, маслоподвалы. Пролет оборудован  мостовыми   кранами грузоподъемностью 100/20 т ( 2 шт.) и 20/5т (1 шт.).

Во втором пролете  шириной 30 м располагаются дешламаторы, сепараторы и пульподелители для  распределения концентрата с  уплотняющих сепараторов.

Бункерный пролет шириной 24 м оборудован бункерами  силосного типа (30 банок). Банки распределены по мельницам ММС: для первой - 4 банки, для 2,3,4,5,7,8,9,10 - по 3 банки, для 6-2 банки. Над банками установлены аспирационные  установки для удаления пыли. Разгрузка осуществляется пластинчатыми питателями.

Первый  пролет измельчения шириной 30 м оборудован мельницами самоизмельчения и двуспиральными классификаторами. Здесь же установлены сепараторы I стадии магнитной сепарации.

Второй  пролет измельчения шириной 36 м оборудован мельницами рудно-галечного измельчения МРГ 55х75Б, работающими в замкнутом цикле с одно спиральными классификаторами, дешламаторами, магнитными сепараторами для II, III, IV, V стадий сепарации, гидроциклонами диаметром 500 мм.

Корпус дообогащения представляет собой двухпролетное здание длиной 168 м, шириной 66,5 м. Участок дообогащения состоит из трех секций. Мельничный пролет шириной 36 м оборудован шаровыми мельницами МШЦ 45x60, перемешивателями диаметром 12 м, гидроциклонами диаметром 250 мм, сепараторами.

Готовый концентрат дообогащения при  помощи делителя пульпы разделяется  на два потока. Один поток идет в  насосы, подающие концентрат на насосную станцию ОЭМК. Второй поток дообогащенного концентрата, предназначенный для получения окатышей, являющихся сырьем завода ГБЖ

Склад №1 - однопролетное здание размерами 36,0x222,4 м. Полезная емкость двух отсеков  склада 113 700 т. Склад оборудован передвижными реверсивными конвейерами, предназначенными для загрузки отсеков склада концентрата. Из склада грейферными кранами, самоходными погрузочными бункерами, конвейерами осуществляется подача концентрата на реверсивные конвейеры. С реверсивных конвейеров разгрузка осуществляется или в железнодорожные вагоны через конвейер, или на фабрику окомкования. Склад концентрата №2 - однопролетное здание, полезная емкость склада 101000т.

Оборудован передвижными реверсивными конвейерами, предназначенными для загрузки склада. Из склада грейферными  кранами через стационарные бункеры  и конвейер концентрат подается на конвейеры погрузбункера. С конвейера производится отгрузка в железнодорожные вагоны.

Отгрузка концентрата  на фабрику окомкования производится через реверсивные конвейеры  на конвейер, оборудованный самоходными  бункерами для работы грейферными кранами, затем перегружается на цепочку конвейеров склада, откуда через реверсивный конвейер может подаваться в склад или по прямому потоку через конвейеры на фабрики окомкования.

 

 

 

 

4. Характеристика фабрики окомкования (ФОК)

Фабрика окомкования является одним из основных цехов ОАО "Лебединский ГОК". Она производит два вида окатышей:

1. окатыши железорудные неофлюсованные из концентрата с массовой долей железа менее 69,5% для доменной плавки;
2. окатыши железорудные офлюсованные из концентрата с массовой долей железа более 69,5% для цеха горячебрикети-рованного железа.

Фабрика расположена  в южной части промплощадки и  имеет в своем составе:

• корпус приема бентонита;
• корпус приготовления бентопорошка и шихты;
• два корпуса окомкования и обжига с газоочистками;
• два корпуса обожженных окатышей;
• два погрузочных бункера готовой продукции;
• погрузочный бункер возврата;
• склад готовой продукции;
• ряд перегрузочных узлов и галерей.

Основными технологическими процессами являются:

• прием и подготовка компонентов шихты;
• дозирование и смешивание компонентов шихты;
• получение сырых окатышей и укладка их на машину;
• упрочняющий обжиг сырых окатышей;
• сортировка обожженных окатышей;
• складирование и отгрузка продукции фабрики.

Технологические схемы  получения неофлюсованных и офлюсованных окатышей приведены на рис. 4.1. и 4.2.

 

 

 

Рисунок 4.1. Технологическая схема получения офлюсованных окатышей

 

 

 

Рисунок 4.2. Технологическая схема получения железорудных неофлюсованных окатышей с содержанием Fe < и > 66,5 %

 

1. Прием и подготовка компонентов шихты.

Рудным сырьем фабрики окомкования является железорудный концентрат, поступающий с фабрик обогащения. Перед подачей он полностью  или частично проходит усреднение на складе концентрата. Для производства железорудных неофлюсованных окатышей с массовой долей железа менее 66,5 % используется концентрат железорудный с массовой долей железа менее 69,5 %, который должен соответствовать требованиям технических условий ТУ 00186803-6.10-06-2001.

Для производства железорудных неофлюсованных окатышей с массовой долей железа более 66,5% и офлюсованных окатышей используется концентрат железорудный с массовой долей железа более 69,5%, который должен соответствовать требованиям технических условий ТИ 00 186803 - 6.10 .14-2001.

Предварительно  усредненный концентрат железорудный с массовой долей железа менее 69,5%, системой конвейеров КБ-1, 3 подается в корпус приготовления бентопорошка и загружается в расходные бункера концентрата 2, 3 и 4 обжиговых машин, концентрат железорудный с массовой долей железа более 69,5%, системой конвейеров КБ-2 4 загружается в расходные бункера концентрата 1 обжиговой машины (по 5 бункеров емкостью 106 м³ каждый на одну обжиговую машину), что позволяет иметь запас концентрата в бункерах до 500 тыс.т на обжиговую машину (примерно на 1,5 часа работы машины). Бункера, с целью предотвращения зависания и налипания концентрата на стенки покрываются гидрофобным материалом - эпоксидной смолой в 5 слоев. Для создания резерва в снабжении 2 и 3 обжиговых машин концентратом смонтированы конвейера КБ-5 и КБ-5А, подающие концентрат из бункера №12-3 на конвейер КБ-6 и бункера №11-12 на конвейер КБ-7А.

В качестве связующей  добавки в шихту вводится бентопорошок, который готовится из комовых  привозных щелочно-земельных активированных бентонитов (болгарский, хакасский, индийский и др.).

 

При производстве офлюсованных окатышей кроме связующей  добавки используется флюсоупрочняющая (бокситы, известняки, доломиты, мел). Связующий  бентопорошок и флюсоупрочняющий порошок  получают соответственно из комовых материалов, пройдя операции разгрузки, складирования, транспортирования, сушки и измельчения последних. Вышеуказанная цепочка работает то на приготовление бентопорошка, то на приготовление флюсоупрочняющего порошка.

Комовой бентонит или комовые флюсоупрочняющие компоненты (бокситы, известняк, доломит) поступают на фабрику в железнодорожных вагонах, а мел - в думпкарах из рудоуправления. Разгрузка вышеуказанных комовых материалов производится грейферным краном грузоподъемностью 20 т (высота подъема 23 м, длина пролета 34 м) с последующей их ручной доочисткой через открытые люки. Общая емкость склада корпуса приема бентонита 7400т, разгрузочная емкость 2500-3000т. Ввиду отсутствия достаточного количества емкостей для хранения связующих и флюсующих добавок и ограниченного объема приемного склада на участке шихтоподготовки, с целью создания запаса связующих и флюсующих добавок организовано два напольных склада: ближний склад для складирования комового бентонита и дальний склад для хранения комового бентонита. Завоз и вывоз материалов осуществляется автомобильным транспортом («Белазом»).

Для поддержания  в расходных бункерах разряжения во время закачки порошков и выброса  очищенного воздуха в атмосферу  применяются рукавные фильтры ФВК-60 и вентиляторы ВВД-8.

 

2. Технология получения сырых окатышей.

Окомкование шихты  производится в чашевых окомкователях  диаметром 7,0 и 7,5 м. Процесс получения  окатышей из шихты протекает в  два этапа: образование зародышей  и рост комков. Первичный зародыш, как правило, образуется при попадании капли воды в объем сухого материала. Переувлажненные первичные комки обладают высокой пластичностью, что важно для успешного протекания окомкования. Увеличение размера окатыша происходит в результате многократных ударов зародыша о слой материала и борт чашевого окомкователя при движении в окомкователе. Под действием динамических нагрузок комок уплотняется. При этом избыточная влага выдавливается на поверхность, что обеспечивает присоединение к комку новых частиц материала.

Прочность сырого окатыша максимальна в двух случаях: первый соответствует образованию пленок воды между всеми частицами концентрата при наличии воздуха внутри окатыша (три фазы: концентрат - вода - воздух).

Второй максимум соответствует более высокой влажности, когда вода заполняет все пространство между частицами концентрата (воздух внутри окатыша отсутствует). В этом случае возможно сближение, частиц концентрата до расстояний, на которых начинают сказываться силы молекулярного воздействия.

Требования  к качеству сырых окатышей обуславливаются условиями их транспортировки на обжиговую машину и последующей термообработки. Исходя из этого они должны:

- иметь достаточную  первоначальную прочность, чтобы  в процессе транспортировки их  к обжиговой машине они не  разрушились;