Расчет привода

При расчетах для цепи введем индекс Б

Для цепи А допускаемая передаваемая мощность

при

Для цепи Б допускаемая передаваемая мощность

при

Шаг цепи - для цепи

Шаг цепи - для цепи

Диаметр валика d-для цепи

Диаметр валика d-для цепи

Длина втулки b-для цепи

Длина втулки b-для цепи

Разрушающая сила F-для цепи

Разрушающая сила F-для цепи

Масса одного погонного метра  цепи m для цепи

Масса одного погонного метра  цепи m для цепи

Определяем скорость цепи

      (28)

     

Определяем окружное усилие

       (29)

 

 

Определяем удельные давления в шарнирах цепи

      (30)

 

 

Допускаемые удельные давления при  для цепи А и Б соответственно [табл. 3.1.1,с.32;2]

Так как условие    выполняется только для цепи Б, то дальнейший расчет ведем для этой цепи.

Находим межосевое расстояние

      (31)

 

Определяем число звеньев  цепи или длину цепи выраженную в шагах

   (32)

где конструктивный коэффициент

      (33)

Принимаем 

Определяем расчетное межосевое расстояния при принятом

 (34)

Определяем действительное межосевое расстояние

      (35)

 

Определяем делительные  диаметры звездочки  и

      (36)

      (37)

  

Определяем число ударов цепи, при набегании ее на зубья  звездочек и 

сбегании

                                                  (38)

 

 

Определяем допускаемое  число ударов цепи

       (39)

 

Находим коэффициент запасов  прочности цепи S

    (40)

где   нагрузка от центробежных сил;

коэффициент провисания цепи. Для горизонтального расположения

нагрузка от провисания цепи.

Определяем нагрузку от центробежных сил

       (41)

 

Определяем нагрузку от провисания цепи

     (42)

 

Определяем коэффициент  запасов прочности цепи S по формуле (40)

 ≥ [S] 

Допускаемое значение коэффициента запаса прочности для цепи Б–8,2 [табл. 3.3.11, с.36; 2]. Условие выполняется.

Исходя из полученного  значения коэффициента прочности цепи, окончательно принимаем к установке  цепь Б - ГОСТ 13568-75.

 

2.5 Расчет шпоночного  соединения 

Расчет шпоночного соединения для приводного вала

Определяем диаметр вала в месте посадки звездочки

       (56)

где  [τ] –допускаемое пониженное касательное напряжение.

  

Принимаем диаметр вала . Для него определяем параметры шпоночного паза: – высота шпонки; –ширина паза; –глубина шпоночного паза. [табл. 9.1.2, с.123; 2]

Рабочую длину шпонки определим исходя из условия прочности на смятие

    (57)

где   число шпонок. Принимаем

допускаемое напряжение на смятие. Принимаем 

  крутящий момент на  данном валу, Н·м.

      (58)

 

Проверим условие прочности  на срез

     (59)

где [τ_ср] – допускаемое напряжение на срез. Принимаем .

Так как условие прочности  выполняется, то полная длина шпонки l, мм

       (60)

Принимаем полную длину шпонки

Принимаем к установке  шпонку    22 14 110 ГОСТ 23360-78 .

 

2.5 Выбор муфты

Муфту выбираем по двум параметрам: 

1. передаваемый  крутящий  момент, Н·м

2. диаметры сопрягаемых  валов, мм 

 

По расчетным данным диаметр  вала редуктора  диаметр приводного вала крутящий момент . Выбираем муфту типа МУВП по диаметрам сопрягаемых валов: муфта МУВП-2000-55-1-76-4 ГОСТ 21424-93.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3 Рекомендации  по выбору масла и смазки  всех узлов привода

В проектируемой  конструкции  привода смазке подвергают коническо-цилиндрический редуктор, цепную передачу и подшипники приводного вала.

Смазку элементов редуктора  осуществляют в целях защиты от коррозии, снижения коэффициента трения, уменьшения износа, отвода продуктов изнашивания  и тепла от трущихся поверхностей. Смазка обеспечивает уменьшение динамических нагрузок и как следствие снижение шума и вибрации при работе механизма.

Для коническо-цилиндрического редуктора применяют смазку погружением в масляную ванну. В соответствии с рекомендациями стр. 133 [3] применяем масло индустриальное И-40А ГОСТ 20799-75. Объем масла, заливаемого в картер редуктора согласно рекомендациям завода изготовителя для ГО-I СОСТАВЛЯЕТ 2л.

Циркуляционная смазка применяется  при больших скоростях передачи ( м/с), а также в редукторах небольшой мощности и скорости, если конструкция не позволяет осуществить картерную смазку. Масло из картера или специального бака подается насосом в места смазки по трубопроводу через сопла или при широких колесах через коллекторы.

Для очистки и охлаждения масла устанавливают фильтры, охладители и другие устройства.

Циркуляционная смазка применяется  при больших скоростях передачи ( м/с), а также в редукторах небольшой мощности и скорости, если конструкция не позволяет осуществить картерную смазку. Масло из картера или специального бака подается насосом в места смазки по трубопроводу через сопла или при широких колесах через коллекторы.

Для очистки и охлаждения масла устанавливают фильтры, охладители и другие устройства.

В среднескоростных цепных передачах, не имеющих герметичных  картеров, можно применять пластичное внутришарнирное или капельное  смазывание.  Пластичное внутришарнирное  смазывание осуществляется периодически, через 120-180 часов, погружением цепи в масло, нагретое до температуры, обеспечивающей его разжижение. Пластичный смазочный  материал применяют при скорости цепи до 4 м/с, а капельное смазывание – до 6 м/с.

Подшипники приводного вала целесообразно смазывать индивидуально  густой (пластичной) смазкой. В этом случае подшипник закрывают с  внутренней стороны защитным или  мослосбрасывающим кольцом. Свободное пространство внутри подшипникового узла заполняют густой смазкой. Через каждые три месяца производят добавку свежей смазки, а через год – разборку, промывку узла и сборку со свежей смазкой.

Для подачи в подшипники густой смазки применяют пресс-масленки по ГОСТ 19853-74. Смазка подается под давлением  специальным шприцем. Для густой смазки используют также колпачковые  масленки.

Для индивидуального подвода  жидкой смазки к подшипникам имеются  масленки различных конструкций. Самой  распространенной из них является пресс-масленка по ГОСТ 19853-74. Широкое применение находит  также наливная масленка.

Диаметр отверстия для  подвода смазки в корпусе, крышке, стакане обычно принимают равным диаметру резьбы для масленки и выполняют  его сверлом под резьбу.

В крышках подшипников  для подвода смазки выполняют  канавки, а на торце делают один-два  паза. В стаканах также выполняют  канавки и сверлят одно-два  поперечных отверстия. [c.134;3]

 

4 Краткое описание  порядка сборки, работы и обслуживания  основных элементов привода

 

Порядок сборки привода описывается  по сборочному чертежу.

При монтаже привода, редуктор 17 и электродвигатель 36 устанавливают на сварную раму 2 и 3 соответственно, фиксируют при помощи болтового соединения. Вал редуктора и вал электродвигателя соединяются посредством цепной передачи 18, предварительно смонтировав ведущую 5 и ведомую 6 звездочки.

Затем начинают монтировать муфту 16, предварительно установив на тихоходный вал редуктора и вал машины полумуфты.

При сборке привода в шарикоподшипники валов закладываем пластичную смазку ЦИАТИМ-201.

После установки всех элементов  привода проводится контроль уровня масла в редукторе, осматриваем  правильность сборки.

Порядок работы привода машины для извлечения бутылок  из ящика  следующий: вал электродвигателя передает крутящий момент на ведущий вал червячного редуктора, через ременную передачу, и далее через цепную передачу на вал рабочего органа машины для  извлечения бутылок  из ящика.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5 Требования техники  безопасности к проектируемому  объекту

 

Безопасность рабочих во многом зависит от  свойства производственного  оборудования сохранить безопасное состояние при выполнении заданных функций в определенных условиях в течение установленного времени, т.е. его безопасность.

Важную роль в обеспечении безопасной эксплуатации оборудования принадлежит  его безопасной конструкции, оснащенной необходимой контрольно-измерительной  аппаратурой, приборами безопасности, блокировочными устройствами, автоматическими  средствами сигнализации и защиты, позволяющими контролировать соблюдение нормальных режимов технологического процесса, а также исключающими возможность  возникновения аварий  и несчастных случаев.

Конструкция привода машины для извлечения бутылок  из ящика  должна обеспечивать безопасную эксплуатацию. Элементы механической и электрической  части машины выполняются в требуемом  климатическом исполнении. В обязательном порядке устанавливается защитное заземление. Электродвигатель, пускорегулирующую  аппаратуру и приводную и натяжную станции защищают от попадания капельной  влаги посредством установки  кожухов. Для того чтобы не нарушать тепловой режим электродвигателя, в  месте его установки кожух  перфорируют.

Механические передачи приводной  станции снабжаются защитными кожухами.

В процессе работы категорически запрещается  техническое обслуживание привода (устранение неполадок, доливка или  смена масла в редукторе, смазка цепной передачи и т.д.).

Привод машины для извлечения бутылок  из ящика устанавливается на прочное, тщательно выровненное основание. В обязательном порядке приводная  станция и опорные конструкции  закрепляют анкерными болтами во избежание смещения от заданного  проектного положения в процессе эксплуатации.

Расположение и установка оборудования в технологическом цехе осуществляется с соблюдением следующих условий: последовательность расстановки оборудования по технологической схеме, обеспечение  удобства и безопасности обслуживания и ремонта, максимального естественного  освещения и поступления свежего  воздуха.

 

Заключение

 

В ходе выполнения курсового  проекта на тему «Расчет привода  машины для извлечения бутылок  из ящика» я ознакомилась с принципом  его действия и назначением. В  расчетной части по заданным параметрам был рассчитан привод машины для  извлечения бутылок  из ящика, т. е. подобран электродвигатель, цилиндрический редуктор. Также была рассчитана клиноременная  и цепная передачи. Был начерчен сборочный чертеж привода вместе с рамой, а также выполнены  основные разрезы элементов привода.

 

Список используемых источников

 

1. Киркор М.А., Шуляк В.А. Методические указания по дисциплине «Детали машин»; «Задания к расчетно-графическим и контрольным работам» Могилев, 2009-46с.
2. Курмаз Л.В., Скойбеда А.Т. Детали машин. Проектирование. – Мн.: 

Технопринт, 2002.  – 290с.

3. Анурьев В.И. Справочник конструктора машиностроителя, 3 том. – М.:

 Машиностроение, 1979. – 557с.

4. Режим доступа: http://do.gendocs.ru/docs/index-275697.html
5. Харкевич В.Г. Методические указания курсовой проект по курсу «Детали машин и основы конструирования» для студентов специальностей Т.05.04.00