Управление качеством продукции на машиностроительном предприятии

 

Контроль качества.

Контроль качества - это одна из основных функций в процессе управления качеством. Это также наиболее объемная функция по применяемым методам, которым посвящено большое количество работ в разных областях знания.

Что же такое контроль? В ряде источников встречаются разные определения контроля. В стандарте ИСО 9 000 говорится, что контроль - это деятельность, включающая проведение измерений, экспертизы, испытаний или оценки одной или нескольких характеристик объекта и сравнение полученных результатов с установленными требованиями для определения, достигнуто ли соответствие по каждой из этих характеристик.

В других источниках встречается более широкая трактовка контроля, когда в него включается три этапа: определение нормативов, сопоставление запланированных и полученных результатов и принятие корректирующих мер.

Однако такое понимание контроля больше соответствует термину управление. В самом деле, при расширенном толковании контроля происходит дублирование функции "планирование качества", которая включает в себя определение нормативов, а также функции "разработка и внедрение корректирующих мероприятий", которые уже были выделены в виде самостоятельных управленческих функций.

Поэтому представляется более обоснованным определение, данное в стандарте ИСО 9 000, где под контролем понимается измерение полученных характеристик и их сравнение с заданными. Это, кстати, соответствует позиции одного из основоположников менеджмента - А. Файоля, который предостерегал от включения в контроль распорядительных и исполнительных функций.

На машиностроительных предприятиях применяются следующие виды контроля качества:

В зависимости от места контроля и этапов работ:

контроль проектирования,

входной контроль материалов и комплектующих изделий,

контроль за состоянием технологического оборудования,

операционный контроль при изготовлении,

авторский надзор за изготовлением,

активный контроль приборами, встроенными в технологическое оборудование,

приемочный контроль готовой продукции,

контроль монтажа и надзор за эксплуатацией на объектах. В зависимости от охвата контролируемой продукции:

выборочный контроль,

сплошной контроль.

Перечисленные виды контроля качества продукции осуществляются путем использования различных физических, химических и других методов, которые можно Разделить на две группы: разрушающие и неразрушающие.

Среди разрушающих методов:

испытания на растяжение и сжатие;

испытания на удар;

испытания при повторно-переменных нагрузках;

испытания твердости.

В числе неразрушающих методов:

магнитные (например, магнитографические методы);

акустические (ультразвуковая дефектоскопия);

радиационные (дефектоскопия с помощью рентгеновских и гамма-лучей);

органолептические (визуальные, слуховые и т.п.).

Рассматривая функцию "контроль", нельзя не сказать о метрологическом обеспечении производства, без которого вообще было бы невозможно проведение какого-либо контроля. В связи с этим метрологическая деятельность традиционно рассматривается как одна из составных частей в управлении качеством. При этом, кроме обеспечения производства необходимым парком средств измерений, метрологическая служба должна путем проведения их периодической поверки обеспечить требуемую точность измерений.

Из нормативных документов, регламентирующих метрологическую деятельность, в первую очередь следует упомянуть закон РФ о единстве измерений и международный стандарт ИСО 10012-1: 1992 о подтверждении метрологической пригодности измерительного оборудования.

Особым видом контроля являются испытания готовой продукции. В словаре терминов Европейской организации по качеству дается следующее определение: испытание - это определение или исследование одной или нескольких характеристик изделия под воздействием совокупности физических, химических, природных или эксплуатационных факторов и условий.

Испытания проводятся по соответствующим программам. В зависимости от целей существуют следующие основные виды испытаний:

предварительные испытания - это испытания опытных (головных) образцов для определения возможности приемочных испытаний;

приемочные испытания - это испытания опытных (головных) образцов для определения возможности их постановки на производство;

приемо-сдаточные испытания - это испытания каждого изделия для определения возможности его поставки заказчику;

периодические испытания - это испытания, которые проводятся один раз в 3-5 лет для проверки стабильности производства;

типовые испытания - это испытания серийных изделий после внесения существенных изменений в конструкцию или технологию.

 

Статистические методы контроля качества.

Для анализа результатов контроля качества широкое распространение получили методы статистического контроля качества (Statistical Quality Control - SQC). Наиболее известными среди них стали "семь инструментов контроля качества", которые сначала широко применялись в кружках качества в Японии, а затем и в других странах, благодаря своей эффективности и доступности для рядовых работников предприятий. В состав этих "семи инструментов" входят: метод расслоения, графики, диаграмма разброса, диаграмма Парето, причинно-следственная диаграмма, контрольные карты, гистограммы.

Краткое содержание этих методов применительно к управлению качеством заключается в следующем:

 

Диаграмма Парето (Pareto diagram), названная так по имени ее автора, итальянского ученого-экономиста Парето (1845-1923), позволяет наглядно представить величину потерь в зависимости от различных дефектов. Благодаря этому можно сначала сосредоточить внимание на устранении тех дефектов, которые приводят к наибольшим потерям. Для выяснения причин этих дефектов целесообразно дополнительно использовать причинно - следственную диаграмму.

После выяснения причин и устранения дефектов вновь строится диаграмма Парето с целью проверки эффективности принятых мер.

Причинно-следственная диаграмма (Cause and effect diagram) применяется, как правило, при анализе дефектов, приводящих к наибольшим потерям. Она позволяет выявить причины таких дефектов и сосредоточиться на устранении этих причин. При этом анализируются четыре основных причинных фактора: человек, машина (оборудование), материал и метод работ. При анализе этих факторов выявляются вторичные, а, может быть, и третичные причины, приводящие к дефектам и подлежащие устранению. Поэтому для анализа дефектов и построения диаграммы необходимо определить максимальное число причин, которые могут иметь отношение к допущенным дефектам. Такую диаграмму в виде рыбьего скелета предложил японский ученый К. Исикава. Ее называют также "ветвистой схемой характерных факторов". Иногда ее еще называют диаграммой "четыре М" - по составу четырех основных факторов: Man, Method, Material, Machine.

Гистограмма (Histogram) представляет собой столбчатый график и применяется для наглядного изображения распределения конкретных значений параметра по частоте повторения за определенный период времени (неделя, месяц, год). При нанесении на график допустимых значений параметра можно определить, как часто этот параметр попадает в допустимый диапазон или выходит за его пределы.

Диаграмма разброса (Scatter diagram-корреляционная диаграмма) строится как график зависимости между двумя параметрами. Это позволяет определить, есть ли взаимосвязь между этими параметрами. И если такая взаимосвязь существует, можно устранить отклонение одного параметра, воздействуя на другой. При этом возможна положительная или отрицательная взаимосвязь, но возможно и отсутствие какой-либо взаимосвязи.

Контрольная карта (Control chart) - это разновидность графика, который отличается наличием контрольных границ, обозначающих допустимый диапазон разброса характеристик в обычных условиях течения процесса. Выход характеристик за пределы контрольных границ означает нарушение стабильности процесса и требует проведения анализа причин и принятия соответствующих мер.

 

 

 

  Принятие решений руководством предприятия.

В курсах менеджмента функции "принятие решений" уделяется особое внимание, ибо без принятия решений нет управления.

При этом, как правило, рассматриваются различные виды, модели и методы принятия решений, а само решение понимается как выбор альтернативы. Однако, решение - это, по-видимому, не только выбор альтернативы, но и принятие оптимального варианта между альтернативами.

Технология принятия решений в области качества базируется на общих подходах и методах, принятых в менеджменте: интуитивные решения, решения, основанные на суждениях, рациональные решения с учетом прошлого опыта.

Не отрицая полезности различных способов принятия решений, наиболее основательными представляются рациональные решения. Эти решения предусматривают определенную последовательность их принятия и включают несколько этапов:

1. Диагностика проблемы.

2. Формулировка ограничений  и критериев.

3. Определение и оценка  альтернатив.

4. Выбор альтернативы  или, добавим, оптимального решения. Так же, как и разработка мероприятий, принятие решений требует учета всех факторов качества, чтобы решение было результативным. Иначе говоря, нужно учитывать не только технические, но и организационные и, в особенности, человеческие факторы.

Решения обычно - принимаются при утверждении мероприятий, подготовленных в виде различных документов, в которых обязательно должны быть предусмотрены необходимые ресурсы и контроль за выполнением мероприятий.

 

Заключение.

 

Качество продукции является важнейшей экономической категорий рыночной экономики. От уровня качества изделий зависит, прежде всего, их конкурентоспособность, а значит и все конечные результаты деятельности предприятия изготовителя. Кроме того, качество продукции определяет темпы научно - технического процесса в отраслях использующих ее, и в конечном итоге - уровень удовлетворения потребностей народного хозяйства и населения.

Улучшение качества обеспечивается путем комплексных, взаимосвязанных, постоянно осуществляемых мер управление качеством. Применяемые на предприятиях системы управления качеством направлены на установление, обеспечение и поддержания необходимого уровня качества продукции при её проектировании, изготовлении, обращении и потреблении (эксплуатации).

Оценка качества изделий представляет собой всестороннее исследование их свойств. Система показателей качества позволяет охарактеризовать каждое из них и оценить качество в целом. Измерение уровня качества необходимо как для оценки конкурентоспособности изделий, так и для выбора наилучших из ряда альтернативных.

В целях получения полного представления о качестве продукции, необходимо, прежде всего, количественно выразить все ее свойства, а значит, нужно рассчитать принятые для данного товара единичные и групповые показатели. Значения этих показателей позволяют оценить различные стороны товара. Однако изучение его качества будет незаконченным и неполным, если не дать совокупную, обобщенную и однозначную оценку всех свойств одновременно, не оценить его качество в целом. В то же время найти конкретные пути повышения уровня качества, можно только рассчитав единичные и групповые показатели качества и определив их отставание или опережение по сравнению с показателями ЛМО.

При оценке уровня качества используют три метода:

1) дифференциальный;

2) комплексный;

3) смешанный.

Управление качеством продукции (УКП) - действия, осуществляемые при создании и эксплуатации продукции в целях установления, обеспечения и поддержания необходимого уровня ее качества.

Первоначальным этапом УКП является установление уровня качества продукции, обеспечивающего получение при ее создании и использовании наилучших результатов. УКП состоит в определении цели, которая должна быть достигнута в процессе создания и использования продукции. Эти действия должны охватывать все стадии жизненного цикла продукции, поскольку на каждой из них существует множество, факторов и условий, определяющих качество продукции и поддающихся воздействию ее изготовителей.

Второй этап УКП состоит в обеспечении требуемого качества продукции посредством осуществления на всех стадиях жизненного цикла продукции комплекса соответствующих мер.

Процессы разработки, внедрения и особенно процессы изготовления и эксплуатации продукции подвержены влиянию ряда объективных и субъективных факторов, постоянно отклоняющих ее уровень от заданной величины. Поэтому третий этап заключается в поддержании необходимого уровня качества и обеспечении его стабильности на протяжении всего пери производства и эксплуатации продукции за счет действий, направленных на максимально возможное устранение влияния факторов, отклоняющих управление качеством от заданной величины.