Качество  труда и размер материального поощрения определялись путем введения коэффициента качества труда, данный коэффициент учитывал количество и значимость производственных нарушений, допущенных каждым работником, и устанавливался для конкретного исполнителя, конкретного коллектива за установленный промежуток времени. Каждому дефекту вычислялся определенный коэффициент снижения, таким образом, вводилась шкала-классификатор основных видов производственных нарушений. При таком подходе максимальную оценку качества труда, а следовательно, и максимальную премию давали тем исполнителям и коллективам, которые не имели ни одного нарушения производственной деятельности.

Львовская СБТ не получила широкого применения в научно-исследовательских и  проектно-конструкторских организациях. Как и саратовская система БИП, она распространялась, как правило, на стадию изготовления продукции, могла эффективно оценивать и стимулировать качество труда работников производственной сферы, а не творческой деятельности.

Однако  массовое внедрение СБТ дало возможность :

-оценить  качество труда каждого работника,  каждого коллектива в количественном исчислении;

-повысить  производительность труда, сократить  потери от брака и снизить  количество рекламаций;

-повысить  уровень материальной заинтересованности  и ответственности каждого, отдельного исполнителя, каждого коллектива за качество своего труда;

-поднять  уровень производственной и трудовой  дисциплины в целом; 

-охватить  работой за повышение качества  продукции всех работников предприятия.

Решение этих вопросов и обеспечило массовое распространение системы бездефектного труда.

Процесс дальнейшей модернизации систем БИП  и СБТ проходил по пути устранения отрицательных причин объективного характера.

В конце 50-х годов в городе Горьком (Нижнем Новгороде) разрабатывается и внедряется система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий) . Впервые в этой системе главное внимание уделялось повышение надежности изделия за счет реорганизации работы конструкторских бюро и технологов производства. Было установлено, что именно недостатки в проведении проектно-подготовительных работ и отклонения в технологическом процессе являются причиной 60-85% дефектов, выявляемых в процессе эксплуатации. Началось движение по созданию опытных образцов узлов, деталей, систем и изделий в целом, проводились их испытания , полученные данные анализировались и систематизировались. Расширилось опытное производство. Стандартизация и унификация, общетехнические системы стандартов (Единая система конструкторской документации, Единая система технологической подготовки производства) получили значительное развитие.

Следует отметить характерную особенность  системы КАНАРСПИ - она охватывает многие виды работ уже на стадии исследования, проектирования и эксплуатации, не ограничиваясь рамками стадии изготовления продукции. Уже в допроизводственный период пристальное внимание уделялось выявлению причин отказов и неполадок изготовленного образца. Такой подход реализовывался за счет развития исследовательской и экспериментальной базы, повышения коэффициента унификации, широкого использования методов макетирования и моделирования, проведения ускоренных испытаний, повышения уровня конструкторско-технологической отработки изделий в процессе технологической подготовки производства. Полученные результаты использовались для совершенствования конструкции изделия, а также технологии его изготовления.

Достоинства системы КАНАРПСИ :

-сроки  доводки новых изделий до запланированного  уровня качества сократились в 2-3 раза;

-в 1,5-2 раза повысилась надежность выпускаемых изделий;

-в 2 раза увеличился их ресурс;

-в 1,3-2 раза снизилась трудоемкость  и цикл монтажно-сборочных работ. 

Обобщенный  опыт предшествующих систем, пристальное  внимание к качеству на всех стадиях жизненного цикла продукции получили развитие в системе НОРМ.

Система НОРМ (научная организация труда  по увеличению моторесурса) была апробирована на Ярославском моторном заводе в начале 60-х годов.

Целью ее внедрения было увеличение надежности и ресурса выпускаемых двигателей.

В ее основе лежал принцип систематического, последовательного контроля уровня моторесурса, возможности его увеличения путем повышения надежности и долговечности узлов и деталей, ограничивающий ресурс двигателя. За основной показатель системы брался ресурс двигателя до первого капитального ремонта. Уровень этого показателя планировался.

Организация работ строилась по принципу цикличности. Каждый новый цикл по увеличению моторесурса  начинался с выходом на ранее  запланированный уровень достижения моторесурса и предусматривал:

-определение фактического уровня увеличения моторесурса;

-нахождение  узлов и деталей, лимитирующих  моторесурс;

-планирование  оптимального уровня его увеличения;

-разработку, проверку и анализ инженерных  решений, направленных на обеспечение  планируемого уровня моторесурса;

-составление  сводного плана конструкторско-технологических  мероприятий для освоения (обновленного) двигателя с увеличенным моторесурсом  в производственном процессе;

-проведение  конструкторско-технологических мероприятий  для его запуска в производство;

-организацию  и проведение комплекса опытно-исследовательских  работ; 

-стабилизацию  достигнутого уровня ресурса  в производстве;

-разработку  системы мер, направленной на  поддержание достигнутого уровня в эксплуатации.

Реализация  системы НОРМ в 2,5 раза увеличила ресурс двигателей до первого капитального ремонта, продлила на 70% гарантийный срок на двигатели, уменьшила на 20% потребность в запасных частях.

Необходимо  подчеркнуть характерную особенностью системы НОРМ - на стадии проектирования она вобрала основные положениями системы КАНАРПСИ, на стадии производства включала в себя элементы систем БИП и СБТ .

В середине 70-х годов передовые предприятия  Львовской области разрабатывают и внедряют комплексные системы управления качеством продукции (КСУКП).

Их появление  было направлено на обеспечение создания продукции, соответствующей лучшим мировым аналогам и достижениям научно-технического прогресса.

Реализация  КСУКП позволила:

-модернизировать  метрологическое обеспечение производства;

-улучшить многоступенчатый анализ дефектов и статистический контроль качества;

-создать  группы качества;

-начать  на предприятиях разработку программ  качества;

-ввести  аттестацию продукции; 

-развить  сеть головных и базовых организаций; 

-развить  сеть учебных центров повышения квалификации специалистов в области управления качеством продукции;

-ввести  в программы высших учебных  заведениях курсы по стандартизации  и управлению качеством продукции. 

За десятилетие  с момента внедрения удалось  повысить удельный вес продукции высшей категории качества в 2-3 раза, значительно уменьшить потери от рекламаций и брака, резко сократить сроки разработки и освоения новой продукции. Однако на целом ряде предприятий к созданию систем управления качеством подошли формально, проигнорировав основные принципы комплексного системного подхода, что не позволило реализовать заложенный в них потенциал. Административно-директивные методы внедрения систем управления качеством и экономическая незаинтересованность предприятий в улучшении качества продукции представляли собой главный тормоз эффективного использования нового подхода.

На этапе  перестройки экономики, перехода на хозрасчет значительно возрастает значение контроля качества. Он становится важнейшим условием жизнеспособности, перспективности предприятий. Его роль еще более возрастает при выходе предприятия на внешний рынок.

В 1978 году Госстандартом были приняты Основные принципы Единой системы государственного управления качеством продукции (ЕСГУКП). Этот факт говорил о том, что в стране системы управления качеством получили дальнейшее развитие, вышли на более высокий уровень (отраслевой, региональный, государственный) на базе разработки программ "качество", стали включаться в народнохозяйственные планы.

В то же время на уровне отдельного предприятия управление качеством продукции также было направлено на более широкий охват проблем, связанных с организацией и функционированием производственного процесса. В этой связи многие предприятия делали упор на более эффективное использование ресурсов. Данный подход реализовывался использованием днепропетровской системы КСУКП и ЭИР.

С 1980 года на предприятиях Днепропетровска начала применяться комплексная система управления качеством продукции и эффективным использованием ресурсов (КСУКП и ЭИР) . Она распространялась на весь жизненный цикл производства продукции, была направлена на улучшение качества продукции, экономических показателей предприятия и делала упор на повышение эффективности производства за а счет выпуска более высококачественной продукции. Достижение тех же целей с использованием аналогичных методов преследовало внедрение краснодарской комплексной системы повышения эффективности производства (КСПЭП) . Последней в цепи систем управления, использовавших директивные методы, была система управления предприятием и объединением (ГОСТ 24525).

При этом следует особо отметить, что скорость и устойчивость процесса совершенствования качества продукции можно обеспечит только при проведении комплексного, системного, взаимосвязанного осуществления технических, организационных, экономических и социальных мероприятий.

В общем  виде факторы, воздействующие на качество продукции предприятия, можно разделить на три блока:

-внутренние (внутрифирменные) обстоятельства;

-человеческий  фактор;

-внешние условия.

 

4.Организация  групп качества  в России

 

В середине 80-х годов, под влиянием результатов  успешной деятельности кружков качества в Японии, разрабатывается отечественное  типовое «Положение о группах качества». Как и любой документ, рожденный в недрах командно-административной системы, это положение настоятельно рекомендовало что, где и как симулировать, организовать и анализировать, игнорируя при этом саму суть, исходный принцип - психологическую сущность подхода к организации кружков. Фактически была предпринята попытка автоматического переноса японской модели на российскую почву директивными методами, что вызвало сомнения, сопротивление выполнению команд с верху, породило непринятие чуждых понятий. Было нарушено главное условие: группы качества могут работать только в условиях полной свободы деятельности и строго на добровольной основе.

Другая  причина заключалась в том, что, бытовавшая в то время система  побуждения к качественному производительному труду, на которую группы качества должны были опираться в своей работе, не учитывала ряд закономерностей "человеческого фактора". Для стимулирования работников применялись методы из арсенала давно устаревшей на Западе доктрины "экономического человека", опирающиеся, главным образом, на материальные стимулы, в то время как на Западе и в Азиатско-тихоокеанском регионе (Япония и страны "молодых тигров"), согласно положениям доктрины "социального человека", упор делался на моральное стимулирование.

Мировой опыт наглядно продемонстрировал, что  группы качества могут проявить себя только в условиях коллективизма, на основе искренней взаимной поддержки и полного доверия работников друг к другу. Отсюда очевиден тот факт, что никакие мероприятия по совершенствованию групп качества не приведут к ожидаемым результатам, пока не будет изменена сама система мотивации трудовой активности работников и служащих. Однако на отечественных предприятиях и в организациях продолжает преобладать система материальной заинтересованности и индивидуальная сдельщина, поэтому организация эффективной работы групп качества по японскому образцу в наших условиях пока не вполне возможна.