Разработка модели оценки уровня качества продукции

Несмотря на большое  количество причинных факторов, по-настоящему важных, т. е. таких, которые значительно влияют на результаты, не так уж много. Если следовать принципу В. Парето, требуется стандартизировать два-три наиболее важных фактора и управлять ими, но сначала нужно выявить эти главные причинные факторы.

Причинно  – следственная диаграмма Исикавы – инструмент, который позволяет выявить наиболее существенные факторы (причины), влияющие на конечный результат (следствие).

В 1953 г. профессор Токийского университета Каору Исикава, обсуждая проблему качества на одном заводе, суммировал мнение инженеров в форме диаграммы причин и результатов. Считается, что тогда этот подход был применен впервые, но еще раньше сотрудники профессора Исикавы пользовались этим методом для упорядочения факторов в своей научно-исследовательской работе. Когда же диаграмму начали использовать на практике, она оказалась весьма полезной и скоро получила широкое распространение во многих компаниях Японии. Она была включена в японский промышленный стандарт (JIS) на терминологию в области контроля качества и определяется в нем следующим образом: диаграмма причин и результатов – диаграмма, которая показывает отношение между показателем качества и воздействующими на него факторами.

Причинно-следственную диаграмму  иначе называют диаграммой «рыбий скелет» (Рис.6).

Для составления причинно-следственной диаграммы необходимо подобрать максимальное число факторов, имеющих отношение к характеристике, которая вышла за пределы допустимых значений. При этом для исследования причин явления необходимо привлекать и третьих лиц, не имеющих непосредственного отношения к работе, так как у них может оказаться неожиданный подход к выявлению и анализу причин, которого могут не заметить лица, привычные к данной рабочей обстановке.

Наиболее эффективным  считается групповой метод анализа  причин, называемый «мозговым штурмом». В этом случае, если проблема возникла в цеху, к группе экспертов

присоединяются лица, непосредственно работающие на производственном участке, на котором возник дефект, поскольку люди, ежедневно выполняющие  производственные операции на своем рабочем месте, могут сообщить больше ценных фактов, чем кто-либо другой: они хорошо понимают изменения и отклонения в рабочем процессе. Даже просматривая документацию, относящуюся к контролю, или записи рабочих операций, можно пропустить запись (а оператор может сообщить важную для решения проблемы операцию), и если такую информацию упустить, это может обернуться большим ущербом.

Рис.6 Причинно-следственная диаграмма – «Рыбий скелет»

 

При использовании метода «мозгового штурма» для выявления причин возникновения проблемы основное внимание обращают на следующие моменты:

1. обеспечивается атмосфера, в которой каждый член группы свободно высказывает свои мысли, в отношении причин возникновения;
2. в выступлениях не одобряются бесплодные разговоры, ценятся идеи и сознательное оперирование фактами;
3. лица, относящиеся к руководящему составу, никогда не высказываются первыми, так как после выступления руководителей или ветерана простому рабочему трудно свободно высказывать мнение;
4. при составлении причинно-следственной диаграммы последней стрелкой среди причин обязательно следует обозначить «и прочие», так как всегда могут остаться неучтенные факторы.

При анализе причин часто  приходится пользоваться другими статистическими  методами, и, прежде всего – методом расслоения.

Порядок построения причинно-следственной диаграммы условий и результатов  следующий:

1. Определение цели.

Например, провести систематизацию причин и условий, влияющих на снижение качества изделий. Или систематизировать условия, влияющие на расходы по устранению брака, или проанализировать условия, влияющие на спрос продукции на рынке. Желательно, чтобы анализируемая проблема имела количественное измерение. Например, качество технологической операции может оцениваться долей брака, количеством дефектов определенного вида величиной отклонения от заданных значений, наконец, численной величиной какого-либо параметра изделия или детали. Расходы могут измеряться в денежном  выражении,  затратах  времени,  материалов,  комплектующих и т. п.     В каждом

 

случае нужно выбрать  наиболее подходящий параметр, в наибольшей степени отражающий данную проблему, и позволяющий провести количественные измерения и расчеты.

2. Составление списка  факторов - условий, которые влияют  или могут влиять на рассматриваемую проблему. При этом полезным будет метод "мозгового штурма"', позволяющий в короткое время собрать идеи и мнения различных людей по данной проблеме. При составлении списка влияющих факторов следует в первую очередь учесть мнение тех, кто непосредственно соприкасается с данной проблемой, от рядовых работников до руководителей всех уровней. Кроме того, целесообразно узнать мнения людей, вовсе непричастных к данной проблеме, их взгляд со стороны может дать совершенно неожиданные решения, оригинальные мысли. При составлении списка факторов нельзя отбрасывать ни одного из них. Маловероятные и незначительные факторы могут быть отброшены и не рассматриваться при последующем анализе, но на схеме они должны быть представлены, чтобы было ясно, что они уже рассматривались на каком-то этапе анализа.

3. Группировка факторов  по их естественному родству  в группы и подгруппы с различной  степенью детализации. 

При анализе проблем, связанных с качеством продукции, обычно, рассматриваются следующие группы: технология, оборудование, методы измерения, персонал, материалы, организация производства, внешние условия (Рис.7).

 

Рис.7 Основные группы факторов, определяющие качество продукции

 

 

Могут рассматриваться  и другие группы. В каждой группе факторы объединяются в подгруппы. Так в группу "персонал" обычно входят следующие подгруппы: квалификация, дисциплина, ответственность и др.

Подгруппы, в свою очередь, объединяют более мелкие группы конкретных факторов. Так, в подгруппу “квалификация персонала” входят факторы: опыт, теоретические знания, практические нaвыки и. т. д.

Группировка факторов по группам носит в какой-то мере условный характер и определяется с  учетом поставленной цели и конкретных условий анализа.

4. Построение схемы.

Пример  причинно-следственной диаграммы показан  в Приложении А

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2 Практический раздел

 

Пример 1

АПН-команда работает над совершенствованием конструкции  нагнетательного шланга, соединяющего насос с рулевым гидроусилителем  для автомобиля. Первоначально предложенная конструкция шланга предполагала его соединение с насосом при помощи трубки с двойной конической развальцовкой и накидной гайкой. Фрагмент протокола анализа видов, причин и последствий потенциальных дефектов приведен в таблице Б.1.

Таблица Б.1

Вид потенциального дефекта	Последствие потенциального дефекта	Балл З	Потенциальная причина(ы) или механизм дефекта	Балл В	Первоначально предложенные мры по обнаружению дефекта(причины)	Балл О	ПЧР

В результате рассмотрения альтернативных конструкций было выбрано соединение шланга с насосом при помощи торцевого уплотнения с медными шайбами и изменено место этого соединения в насосе для облегчения доступа к соединению при заводской сборке и ремонте. Новые значения баллов приведены в таблице Б.2.

Таблица Б.2

Вид потенциального дефекта	Последствие потенциального дефекта	Балл З	Потенциальная причина(ы) или механизм дефекта	Балл В	Первоначально предложенные мры по обнаружению дефекта(причины)	Балл О	ПЧР

Результат: соединение стало  более надежным; облегчен доступ для  монтажа и ремонта; стоимость  нового соединения не выше стоимости  первоначально предложенного соединения. Формально: максимальное значение ПЧР  для этого дефекта стало равно 60.

Пример 2

АПН-команда работает над совершенствованием конструкции  механизма регулирования положения  рулевой колонки легкового автомобиля.

Первоначально предложенная конструкция предполагала фиксацию колонки при помощи поперечной стяжки двустороннего кронштейна эксцентриком с рукояткой; для надежности фиксации на сопрягаемых плоскостях (кронштейна и обоймы рулевой колонки) предлагалась насечка.

Фрагмент протокола  анализа видов, причин и последствий  потенциальных дефектов приведен в  таблице В.1

Таблица В.1

 

Вид потенциального дефекта	Последствие потенциального дефекта	Балл З	Потенциальная причина(ы) или механизм дефекта	Балл В	Первоначально предложенные мры по обнаружению дефекта(причины)	Балл О	ПЧР

Простой и эффективной  альтернативной конструкцией является применение фрикционных шайб между сопрягаемыми плоскими поверхностями, однако это конструкторское решение запатентовано компанией Форд Мотор Компани. При рассмотрении других альтернативных решений была выбрана конструкция с фрикционными накладками, наклеиваемыми на пластины обоймы колонки. Новые значения баллов приведены в таблице В.2.

Таблица В.2

Вид потенциального дефекта	Последствие потенциального дефекта	Балл З	Потенциальная причина(ы) или механизм дефекта	Балл В	Первоначально предложенные мры по обнаружению дефекта(причины)	Балл О	ПЧР

Появившееся новое последствие  потенциального дефекта — затрудненное регулирование колонки при отслоении  накладки (см. таблицу В.2) решено было снизить по значимости путем введения двух полуутопленных штифтов и соответствующих отверстий на приклеиваемых накладках. Новое значение балла при этом последствии S = 3, а новое значение ПЧР = 75 (в таблице В.2 это не показано).

Результат: зажим стал более надежным; ориентировочная стоимость новой конструкции зажима на 4 % выше стоимости первоначальной конструкции. Формально: максимальное значение ПЧР для этого дефекта стало равным 75.

Пример 3

АПН-команда работает над совершенствованием технологического процесса изготовления рабочих тормозных цилиндров автомобиля.

Первоначально предложенная технология предполагала зажим литой  чугунной заготовки за поверхность  отливки.

Фрагмент протокола  анализа видов, причин и последствий  потенциальных дефектов приведен в  таблице Г.1.

Таблица Г.1

Вид потенциального дефекта	Последствие потенциального дефекта	Балл З	Потенциальная причина(ы) или механизм дефекта	Балл В	Первоначально предложенные мры по обнаружению дефекта(причины)	Балл О	ПЧР

В результате рассмотрения альтернативных технологических решений было предложено:

• ввести в форму отливок специальные приливы,  служащие базой для зажима при механической обработке;
• ввести статистический контроль прочности обработанных цилиндров при гидравлических испытаниях для каждой партии отливок.