Патриархи качества

Затем следует провести совместное обсуждение мнений участников анализа. В случае расхождения мнений относительно факторов, проводится второй тур определения  значимости факторов, в ходе которого каждый член группы качества вновь, независимо от других, устанавливает на личном экземпляре схемы наиболее значимые факторы. Внимание необходимо сконцентрировать на тех стрелках-факторах, которые в конечном итоге получили наибольшее количество отметок.

Для исследования причин явления допустимо использовать и третьих лиц, не имеющих непосредственного отношения к работе,  так как у них может оказаться неожиданный подход к выявлению и анализу причин, которого могут не заметить лица, привлеченные к данной рабочей обстановке.

При составлении причинно-следственной диаграммы последней стрелкой среди причин обязательно следует обозначить и «прочие», так как всегда могут остаться неучтенные факторы.

Обычно  приемлемая точность результатов достигается  после третьего тура анализа. 

Работа  по определению значимости факторов может быть организована следующим образом. Вычерчивается разработанная схема. Все члены группы анализа, не зависимо друг от друга, отмечают на имеющихся у них копиях этой схемы три наиболее значимых, по их мнению, фактора. Затем каждый член группы подходит к общей схеме и отмечает на ней «свои» факторы проставляя баллы на диаграмме Исикавы. В конечном итоге после того, как все члены группы отметят свои варианты, на схеме выявится – по наибольшему числу баллов на стрелках – три наиболее значимых, с точки зрения всех членов группы, фактора. На рисунке 6.3 показан результат определения группой из пяти членов относительной значимости факторов, вызывающих несоответствие стандарту разброса в размерах изделия. Из диаграммы следует, что наиболее значимыми (в соответствии с числом баллов на стрелках-факторах) являются: точность  прибора (5 баллов), период измерений (4 балла) и подготовка рабочего (3 балла). 

На диаграмму  необходимо нанести всю информацию: ее название, наименование изделия, процесса или группы процессов, имена участников процесса и т.д. Пример оформления диаграммы Исикавы представлен  на рисунке.

Необходимо  на каждый показатель качества строить  свою диаграмму причин и результатов. Попытка включить все в одну диаграмму  приведет к тому, что она окажется большой и сложной, практически бесполезной, что только затрудняет процесс принятия решений.

Формулировка  показателя качества должна быть краткой  и четкой, иначе если показатель будет сформулирован не конкретно, то будет построена диаграмма, основанная на общих соображениях. Такая диаграмма не даст результатов при решении конкретных проблем.

Диаграмма причин и результатов должна постоянно  совершенствоваться в процессе работы с ней.

При анализе  причин часто приходится пользоваться другими статистическими методами и, прежде всего – методом расслоения. Полезно использовать для решения проблем диаграмму Парето в сочетании с причинно-следственной диаграммой.

Схема Исикавы должна служить основой  для составления плана взаимоувязанных  мероприятий, обеспечивающих комплексное решение поставленной при анализе задачи.  

2. Методы Генити Тагути.

Генити  Тагути (Genichi Taguchi, род. в 1924 г.) - известный  японский статистик, лауреат самых престижных наград в области качества (премия им. Деминга присуждалась ему 4 раза). С конца 40-х годов изучал вопросы совершенствования промышленных процессов и продукции. Тагути развил идеи математической статистики, относящиеся, в частности, к статистическим методам планирования эксперимента и контроля качества.

Методы  Тагути (термин <методы Тагути> появился в США, сам же Тагути называет свою концепцию <инжиниринг качества>) представляют собой один из принципиально новых  подходов к решению вопросов качества. Главное в философии Тагути - это повышение качества с одновременным снижением расходов. Согласно Тагути, экономический фактор (стоимость) и качество анализируются совместно. Оба фактора связаны общей характеристикой, называемой функцией потерь. Методология Тагути опирается на признание фактора неравноценности значений показателя внутри допуска. Функция потерь качества является параболой с вершиной (потери равны нулю) в точке наилучшего значения (номинала), при удалении от номинала потери возрастают и на границе поля достигают своего максимального значения - потери от замены изделия. При анализе рассматриваются потери как со стороны потребителя, так и со стороны производителя. Методы Тагути позволяют проектировать изделия и процессы, нечувствительные к влиянию так называемых <шумов>, т. е. переменных факторов, вызывающих разброс значений параметров, которые трудно, невозможно или дорого изменить. С экономической точки зрения любые, даже самые малые <шумы> уменьшают прибыль, поскольку при этом растут производственные издержки и затраты на гарантийное обслуживание. Такую устойчивость принято называть робастностью (от англ. robust - крепкий, устойчивый). Тагути акцентирует внимание на этапах, предшествующих проектированию изделия, поскольку именно на них решается задача достижения робастности.

Заслуга Тагути заключается в том, что  он сумел найти сравнительно простые  и убедительные аргументы и приемы, которые сделали планирование эксперимента в области обеспечения качества реальностью. Именно в этом видит сам Тагути главную особенность своего подхода.

Идеи  Тагути в течение 30 лет составляли базу инженерного образования в  Японии, где издано его 7-томное собрание сочинений. В США эти методы стали  известны в 1983 г. после того, как компания Ford Motors впервые начала знакомить с ними своих инженеров. Невнимание к методам Тагути - одна из причин серьезного отставания от Японии многих производственных компаний США и Европы.

3. Петля качества. Цикл Деминга

Объектами управления качества продукции являются все элементы, образующие петлю качества. Под петлей качества в соответствии с международными стандартами ИСО понимают замкнутый в виде кольца жизненный цикл продукции, включающий следующие основные этапы: маркетинг; проектирование и разработку технических требований, разработку продукции; материально-техническое снабжение; подготовку производства и разработку технологии и производственных процессов; производство; контроль, испытания и обследования; упаковку и хранение; реализацию и распределение продукцию; монтаж; эксплуатацию; техническую помощь и обслуживание; утилизация. Нужно иметь в виду, что в практической деятельности в целях планирования, контроля, анализа и пр. эти этапы могут разбивать на составляющие. Наиболее важным здесь является обеспечение целостности процессов управления качеством на всех этапах жизненного цикла продукции.

С помощью петли  качества осуществляется взаимосвязь  изготовителя продукции с потребителем и со всеми объектами, обеспечивающими  решение задач управления качеством продукции.

Петля качества

Управление  качеством продукции осуществляется циклически и проходит через определенные этапы, именуемые циклом Деминга. Реализация такого цикла называется оборотом цикла Деминга.

Понятие цикла Деминга не ограничивается только управлением качества продукции, а имеет отношение и к любой управленческой и бытовой деятельности. Последовательность этапов цикла Деменга показана на рис. и включает: планирование (PLAN); осуществление (DO); контроль (CHECK); управление воздействием (ACTION).

             Цикл Деминга

В круговом цикле, который мы подсознательно используем в повседневной жизни, заключается  сущность реализации, так называемых, общих функций управления, рассмотренных  ранее, имея в виду, что эти функции  направлены на обеспечение всех условий создания качественной продукции и качественного ее использования.

Таким образом, при управлении качеством  в целях обеспечения системности  этого процесса необходимо объединить кольцо качества с циклом (кругом) Деминга , что будет характеризовать основные виды действий на протяжении жизненного цикла продукции. Тогда полнота основных видов деятельности на всем поле полученной матрицы будет характеризовать степень комплексности процесса управления качеством по отдельным видам продукции.

Управление качеством отличается от контроля, который в основном сводится к отделению хороших изделий от плохих. Качество продукта после завершения процесс производства не может быть изменено в результате контроля.

Управление  качеством имеет дело со всей системой разработки, производства, эксплуатации (потребления) и утилизации товара. Задачей управления качеством является установление причин брака, где бы он не возникал, а затем устранение этих причин и обеспечение производства продукции лучшего качества.

Принципы Деминга.

1. Постоянство  целей. Сделайте так, чтобы  задача совершенствования товара  или услуги стала постоянной.

Приверженность  руководства постоянным улучшениям – критический фактор для поддержания  энтузиазма, интереса и соучастия  работников на всех уровнях.

2. Новая философия.  Предполагается серьезное, радикальное  переосмысление ваших взглядов – более радикальное, чем вы можете себе представить. Вы должны поддерживать постоянное, непрерывное движение в правильном направлении к тому дню, когда вся компания окажется в процессе улучшения качества всех систем и видов деятельности.

3. Покончите  с зависимостью от массового  контроля.

Работайте с  надежными, однородными и высококачественными  материалами и процессами. Это  скажется на вашей репутации у  ваших настоящих и будущих потребителей. 

4. Покончите  с практикой закупок по самой  низкой цене.

Стремитесь получать все поставки только от одного производителя. Целью в этом случае является минимизация  общих затрат, а не только первоначальных.

5. Улучшайте  каждый процесс.

Постоянно выискивайте  проблемы для того, чтобы улучшать все виды деятельности и функции  в компании, повышать качество и  производительность.

6. Введите в  практику подготовку и переподготовку  кадров с тем, чтобы лучше  использовать возможности каждого из них.

7. Учредите «лидерство».

Надо создать  среду, в которой у работников имеется истинная заинтересованность в их работе, а менеджеры помогают хорошо ее выполнять. Если рабочие заинтересованы, то они стремятся выполнять работу качественно.

8. Изгоняйте страхи.

Любой работник, испытывающий страх перед своим  вышестоящим руководителем, не может надлежащим образом сотрудничать с ним. Истинное сотрудничество позволяет достичь намного большего, чем изолированные индивидуальные усилия.

9. Разрушьте  барьеры.

Люди из различных  функциональных подразделений должны работать в командах (бригадах) с  тем, чтобы устранять проблемы, которые  могут возникнуть, а не тратить  время на конфликты.

10. Откажитесь  от пустых лозунгов и призывов, которые требуют от работников бездефектной работы, нового уровня производительности, но ничего не говорят о методах достижения этих целей.

11. Устраните  произвольные количественные нормы  и задания. Замените их поддержкой  и помощью со стороны вышестоящих  руководителей с тем, чтобы  достичь непрерывных улучшений в качестве и производительности.

12. Дайте работникам  возможность гордиться своим  трудом.

Устраните барьеры, которые обкрадывают рабочих  и руководителей, лишая их возможности  гордиться своим трудом. Это предполагает проведение ежегодных аттестаций и введения методов управления по целям.

13. Поощряйте  стремление к образованию.

Организации нужны  не просто люди, ей нужны работники, совершенствующиеся в результате образования. Источником успешного продвижения в достижении конкурентоспособности являются знания.

14. Определите  непоколебимую приверженность высшего  руководства к постоянному улучшению  качества и производительности и их обязательство проводить в жизнь все рассмотренные выше принципы.

4. 14-этапный план Кросби по повышению качества.