Таким образом, основным положительным
моментом, характерным для системы КАНАРСПИ,
является то, что она выходит за рамки
стадии изготовления продукции и охватывает
многие виды работ на стадии исследования
и проектирования и на стадии эксплуатации.
В середине 1960-х гг. на Ярославском
моторном заводе "Автодизель" была
внедрена система НОРМ (научная организация
труда по увеличению моторесурсов), основной
целью которой, являлось увеличение надежности
и долговечности выпускаемых двигателей.
В основу системы НОРМ положен
принцип последовательного и систематического
контроля уровня моторесурса и периодического
его увеличения на базе повышения надежности
и долговечности деталей. Особое внимание
уделялось разработке конструкции и технологии,
обеспечивалось повышение технического
уровня и качества двигателя.
В 1990-е гг. при переходе к рыночным
условиям директивные методы управления
стали терять свою силу, появилась конкуренция
товаропроизводителей, которые напрямую
ощутили требования мирового сообщества
к качеству продукции.
Вместе с тем появились законодательные
акты, регулирующие вопросу безопасности
продукции. Таким образом, главным достижением
этого этапа формирования системного
подхода управления качеством стало внедрение
стандартов ISO 14000 и OS-9000.4.“Семь новых инструментов”
управления качеством.
Существует семь общепризнанных
системных подходов к совершенствованию
качества, каждый из которых играет свою
собственную роль и может называться инструментом
качества. Инструменты и их роль, при этом,
определяются следующим образом:
Блок-схемы - используются для
того, чтобы показать, что делается.
Контрольные листки - используются
для того, чтобы показать, как часто вещи
делаются неправильно.
Гистограммы - используются
для того, чтобы показать, каков общий
разброс параметров.
Анализ Парето - необходим для
идентификации наибольше существенных
проблем.
Мозговая атака и причинно-следственный
анализ - необходимы для того, чтобы определить
причину возникающих проблем.
Диаграммы рассеяния - используются
для того, чтобы показать связи между факторами.
Контрольные карты управляемости
- используются для того, чтобы выяснить,
насколько управляем процесс и каков разброс
параметров.
Отечественный опыт
управления качеством продукции. Система
БИП: цели, критерии и объект управления,
достоинства и недостатки.
Терминологический ГОСТ 15467-79
устанавливает основные определения в
области управления качеством продукции
в следующем виде.
Управление качеством продукции
- действия, осуществляемые при создании
и эксплуатации или потреблении продукции,
в целях установления, обеспечения и поддержания
необходимого уровня ее качества.
В течение многих лет, особенно
начиная с 50-х гг. ХХ века, в ряде стран
ведется целенаправленная работа по управлению
качеством продукции на основе системного
подхода. Значительный опыт такой работы
накоплен и в нашей стране.
Движение за улучшение качества
продукции в отечественной практике осуществлялось
с периода проведения индустриализации.
Так, первая пятилетка была объявлена
«Пятилеткой качества». С течением времени
становилось ясно, что устойчивого совершенствования
качества продукции нельзя добиться путем
проведения отдельных и даже крупных,
но разрозненных мероприятий. Только путем
системного и комплексного, взаимосвязанного
осуществления технических, организационных,
экономических и социальных мероприятий
на научной основе можно быстро и устойчиво
совершенствовать качество продукции
и процессов ее производства.
Факторы, влияющие на качество
продукции, укрупнено могут быть представлены
тремя блоками зависимости качества производимой
продукции от: методов и условий производства;
человеческого фактора и внешних условий.
Реализация системного подхода
к организации работ по улучшению качества
продукции в отечественной практике осуществлялась
последовательно и включала ряд этапов
[32, 46, 50].
В 1950-е гг. получила распространение
саратовская система организации бездефектного
изготовления продукции и сдачи ее с первого
предъявления (БИП). Цель этой системы
- создание условий производства, обеспечивающих
изготовление рабочим продукции без отступлений
от технической документации.
Основным критерием, применяемым
для количественной оценки качества труда,
явился процент сдачи продукции с первого
предъявления, исчисляемый как процентное
отношение количества партий, принятых
с первого предъявления, к общему количеству
партий, изготовленных рабочим и предъявленных
ОТК. От процента сдачи продукции с первого
предъявления зависело и устанавливалось
по определенной шкале материальное и
моральное стимулирование исполнителя.
Как показал многолетний опыт,
внедрение на ряде предприятий системы
БИП позволило: обеспечить строгое выполнение
технологических операций и технологической
дисциплины; повысить персональную ответственность
рабочих и руководителей первичного звена
за качественные результаты труда; более
эффективно использовать материальное
и моральное поощрение рабочих за качество
их труда; создать предпосылки для широкого
развертывания движения за повышение
качества продукции.
Вместе с тем система БИП имела
ограниченную сферу действия, распространяясь
только на рабочих цехов основного производства.
Система работала по принципу «есть дефект
- нет дефекта», не учитывая многообразие
отрицательных факторов и различную степень
их влияния на качество выпускаемой предприятием
продукции. Кроме того, она являлась статичной,
ограничивалась рамками предприятия и
не учитывала качество изделий в сфере
их эксплуатации и потребления.
Система БИП воплотилась затем
в зарубежных программах «ноль дефектов»
и в той или иной степени использовалась
во многих отечественных. Основные принципы
системы БИП, распространенные в дальнейшем
на функциональные подразделения предприятий,
в НИИ и КБ, легли в основу системы бездефектного
труда (СБТ), целью которой явилось обеспечение
выпуска продукции высокого качества,
надежности и долговечности путем повышения
ответственности и стимулирования каждого
работника предприятия и производственных
коллективов за результаты их труда. Основным
критерием, характеризующим качество
труда и определяющим размер материального
поощрения, является коэффициент качества
труда, вычисляемый для каждого работника
предприятия, каждого коллектива за установленный
интервал времени путем учета количества
и значимости допущенных производственных
нарушений.
Как показал опыт многих предприятий,
внедрение СБТ позволило: количественно
оценить качество труда каждого работника
и коллектива; повысить заинтересованность
и ответственность каждого работника
и коллектива за качество своего труда;
повысить технологическую, трудовую и
производственную дисциплину всех работников
предприятия; сократить потери от брака
и рекламации, повысить производительность
труда. Эта система особенно хорошо себя
проявила в сочетании с бригадной формой
организации труда.
Системы БИП и СБТ были ориентированы,
в основном, на предотвращение и устранение
субъективных производственных факторов.
Выявление и устранение объективных производственных
факторов началось со следующих вариантов
и модификаций систем.
Список используемых
источников
Гличев А.В. Основы управления качеством
продукции - Ростов н/Д. Феникс, 2007. - 400 с.
.Дорофеев В.Д., Шмелева А.Н. Эффективность
управления трудовыми ресурсами
предприятия при внедрении системы
менеджмента качества. - Пенза: Изд-во
Пензенского государственного университета,
2008. - 210 с.
.Окрепилов В.В. Управление качеством.
М. ОАО Изд-во «Экономики», 2008 - 280
с.
.Салимова Т.А., Ватолкина Н.Ш. История
управления качеством. - М.: КноРус, 2005.
- 256 с.
.Управление качеством. / Под ред.
С.Д. Ильенковой. - М.: Банки и биржи.
ЮНИТИ. 2008. - 279 с.
.Черкасов В.В., Змиевский В.И. Повышение
эффективности деятельности организации
// Методы менеджмента качества. -
2005. - №2. - С. 44-49.