Автор работы: Пользователь скрыл имя, 27 Марта 2014 в 12:55, реферат
Экономическое развитие предприятий движется огромными шагами. Поэтому борьба за рынок, сегодня уже не обходится одним улучшением качества товара и снижением его цены. С образованием высоко-конкурентного, насыщенного товарами и услугами рынка отношения с потребителями приобрели новый характер. Теперь соревнование происходит не на уровне производства или продажи, а на уровне работы с клиентами. Задача предприятия сделать всё так, чтобы возвращалась не продукция, а её потребители. Ведь привлечь новых потребителей в 3-4 раза сложнее, чем удержать уже имеющихся. Об этом говорит мировой опыт.
2.2 Система «ДЖИТ»
Это новая форма организации «just in time», буквально означающая «производство точно в срок». Ее фундаментальный смысл: ноль запасов, ноль отказов, ноль дефектов. Подробнее ДЖИТ представляет собой технологию, которая подразумевает снижение запаса материалов благодаря подаче деталей на каждый участок производства в тот момент, когда они там нужны. Еще эта технология называется «точно вовремя». Здесь нет особой премудрости, если говорить просто, то это борьба за ликвидацию складов комплектующих изделий и идеально поставленное снабжение со стороны смежников и поставщиков. Например, «запас прочности» складов «Тойоты» - два-три часа в среднем, по ряду узлов чуть выше -- максимум полдня. Для сравнения: у американских автомобильных концернов этот показатель составляет как минимум месяц и более. Складирование впрок - это выброшенные деньги, время и нерациональное использование площади -таков принцип «Тойоты».
Однако переход на ДЖИТ- задача непростая. Эта система бросает вызов традиционной организации производства, оказывая особенно сильное влияние на четыре его области:
В конечном итоге система ДЖИТ направлена на интеграцию и автоматизацию каждой стадии производства, начиная с проектирования и вплоть до гарантийного обслуживания потребителя. Характерные черты этой тенденции - проектирование с учетом возможностей производства, автоматизированное производство и контроль качества с использованием ЭВМ. Фактически специалисты по ДЖИТ выступают даже против его внедрения до тех пор, пока вышеперечисленные требования не будут полностью выполнены.
Контроль над складскими запасами является своего рода краеугольным камнем ДЖИТ - производства. Сокращение их путем замены крупносерийного производства мелкосерийным и ликвидация любых тормозящих производство запасов -- зачастую является первым шагом при внедрении этого метода. Следующий важный шаг - постепенное снижение количества деталей, хранящихся на складе, обнаружение скрытых проблем и ведение производства с минимальным складским запасом. Как поступить при этом? Все зависит от вашего решения - или сокращаете потери времени на наладку, или увеличиваете скорость станка, или заменяете оборудование...
ДЖИТ способствует мелкосерийному производству благодаря тому, что позволяет ежедневно менять ассортимент продукции в соответствии со спросом. До внедрения гибких производственных систем (ГПС) мелкосерийное производство считалось убыточным из-за того, что установка соответствующего автоматического оборудования на короткий режим работы обходилась слишком дорого. Однако сегодня ГПС убеждают в том, что мелкосерийное производство экономически оправдано и технически возможно, вплоть до изготовления изделия в единственном экземпляре. ДЖИТ - система делает переналадку оборудования для изготовления разных деталей экономичной как с точки зрения стоимости, так и времени. Кроме того, при переходе с производства одного типа детали на другой расходы могут быть значительно снижены за счет изменения лишь программы изготовления (сборки), а не замены узлов оборудования, т.е. без остановки производства. При концепции ДЖИТ переход от групп станков к производственным ячейкам позволяет максимально использовать и другую организацию производства - групповую технологию. По традиционной методике фирма, производящая, например, интегральные схемы, может группировать вместе все оборудование, например, для монтажа компонентов в одной части предприятия, печи отжига будут в другой части и т.д. Секционное построение производства ведет к отказу от групповой расстановки оборудования и созданию нескольких ячеек, в каждой из которых будет по одному станку каждого типа, размещенных последовательно в соответствии с технологическим процессом.
Секционная технология дает возможность оператору осуществлять более полный контроль над производственным процессом на всех этапах. Так как при ДЖИТ - системе деталь все время находится в производственном процессе, а не лежит в накопителях, секционное производство более эффективно, если рабочее место организовано в виде буквы U, а не вытянуто в линию. Такая организация рабочего места экономит площадь и позволяет оператору быстрее передвигаться от станка к станку. Реконструкция рабочих мест в ячейке экономит и время на переналадку.
При внедрении системы ДЖИТ в производство возникали трудности с привлечением поставщиков, деятельность которых не отвечала поставленным требованиям. Смежники должны были обеспечивать бездефектную продукцию, поскольку входной контроль качества отсутствовал. Но эти проблемы сгладились благодаря постоянному контакту со смежниками и укреплению взаимопонимания. Считается, что ДЖИТ изменит характер конкуренции: выживет скорее тот смежник, который будет поставлять качественную продукцию, а не тот, который будет бороться за цену.
2.3 Комплексная система управления качеством продукции (КСУКП)
Эта система была разработана в СССР в конце 70-х гг. ХХ в. на основе обобщения передового опыта в области управления качеством ведущих предприятий и отраслей и документирована в виде системы государственных стандартов. Согласно ГОСТ 15467-79 КСУКП устанавливает, обеспечивает и поддерживает необходимый уровень качества продукции при ее разработке, производстве и эксплуатации, осуществляемый путем систематического контроля качества и целенаправленного воздействия на условия и факторы, влияющие на качество продукции.
Она является подсистемой по отношению к управлению производственным объединением и промышленным предприятием (ГОСТ 24525.2-80).
Многообразие научно-технических, организационных, экономических и социальных проблем, сложный характер связей между ними и, соответственно, сложная система управления качеством требуют повседневного решения большого количества вопросов: управление конструкторской и технологической подготовкой производства, технологическими процессами, технико-экономическим и оперативно-производственным планированием, материально-техническим обеспечением и управлением ремонтным, энергетическим и транспортным обслуживанием, управление кадрами, себестоимостью и сбытом продукции, финансово-бухгалтерской деятельностью, совершенствованием организации производства, системами контроля, метрологического обеспечения, морального и материального стимулирования.
Организационно-технической базой КСУКП является комплекс стандартов предприятия. Входящие в него стандарты регламентируют порядок всех работ, от которых зависит высокое качество изделий, позволяют организовать рациональное и эффективное использование материальных и трудовых ресурсов, нацелить внимание и усилия работников всех категорий на повышение качества труда и продукции. Другими словами, стандарты предприятия устанавливают, ЧТО, КТО, ГДЕ, КОГДА и КАК должен делать. Они являются законом для каждого работника -- будь он директором фирмы или рядовым исполнителем.
Стандарт предприятия - динамичный документ. В него можно внести любые изменения, подсказанные жизнью, передовым опытом, достижениями науки. С организационной точки зрения - это экономичный документ, четкий, понятный и оперативный.
3. Система управления качеством продукции на предприятии
На качество продукции, как уже отмечалось ранее, влияют многие факторы, и все их необходимо учитывать при решении проблемы повышения качества продукции на предприятии, т.е. решение этой проблемы требует комплексного подхода. Впервые такой подход был осуществлен в 1960-х гг. на предприятиях г. Саратова, где была внедрена так называемая система бездефектного изготовления продукции (БИП). Основной упор в ней делался на непосредственных изготовителей. Был разработан и применен критерий оценки качества труда - процент сдачи продукции с первого предъявления.
Однако саратовская система при всех достоинствах, а они проявились довольно ярко и быстро, имела и ряд недостатков. В частности, она не позволяла контролировать и управлять уровнем разработок и проектирования изделий, не охватывала другие стадии их жизненного цикла - реализацию и эксплуатацию. Относительно ограничена была и сфера применения системы. Но эффективность ее положительных элементов подтолкнула другие предприятия на поиск более совершенных систем.
В 1957-1958 гг. на предприятиях г. Горького появилась система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первого изделия). В ней, наряду с элементами бездефектного изготовления продукции и сдачи ее с первого предъявления, внимание обращалось на управление качеством изделий в период их проектирования и внедрения в производство.
Еще дальше пошли ярославские и кременчугские машиностроители. Они разработали и внедрили (1963 г.) систему научной организации работ по увеличению моторесурса двигателя (НОРМ). В ней учитывался опыт саратовцев и горьковчан. Но был введен и новый важный элемент - управление связями между потребителями и проектировщиками двигателя.
Следующий этап в становлении комплексной системы управления качеством продукции (КСУКП) - создание и применение системы бездефектного труда (СБТ) на предприятиях г. Львова (1964 г). Ее суть заключалась в том, что критерием оценки труда работников служил коэффициент качества труда не только непосредственных производителей продукции, но и работников всех служб предприятия, т. е. всего коллектива.
В 1972-1973 гг. сложилась уже комплексная система управления качеством продукции (КСУКП) - совокупность технических, экономических, социальных мероприятий, регламентированных стандартами предприятия и действующих во времени непрерывно. Система давала возможность планомерно воздействовать на факторы, влияющие на технико-экономические и эстетические свойства продукции на всех стадиях ее жизненного цикла.
Организационно-технической базой КСУКП стали стандарты предприятия (СТП), которые являются стержнем, содержанием КСУКП. Комплекс стандартов предприятия подразделялся на основной стандарт, определявший общие положения системы, и на совокупность специальных вспомогательных стандартов, обеспечивающих реализацию функций системы управления качеством продукции на предприятии.
Были разработаны и общие принципы построения и функционирования КСУКП как одной из наиболее значимых частей общего управления предприятием:
Проводились НИР, издавались книги, монографии, т.е. шел процесс накапливания знаний как в теории, так и в практике. В этом заключается положительный момент пройденного пути. Весь этот опыт мог бы пригодиться при переходе России на рыночные отношения, но этого не случилось.
За последние годы во многих странах мира стали переходить от системы качества к системе менеджмента качества (СМК).
Что касается отдельных российских предприятий, то они стали также осуществлять переход от системы качества по ГОСТ Р ИСО 9001-96 к системе менеджмента качества по ГОСТ Р ИСО 9001-2001.
Закономерно повышение интереса к различным моделям управления, в том числе системам менеджмента качества.
Известный специалист в области качества Ю.П. Адлер назвал стандарты, устанавливающие требования к системам менеджмента качества (стандарт ИСО серии 9000), «советами бывалых людей, как вести бизнес». Не случайно эти стандарты попали в книгу рекордов Гиннеса как самые используемые из всех имеющихся стандартов.
Система менеджмента качества разрабатывается исходя из следующих принципов: лидерство руководителя; ориентация на потребителя; вовлечение работников; процессный подход; системный подход к менеджменту; взаимовыгодные отношения с поставщиками; принятие решений, основанных на фактах, и др.
Все перечисленные принципы важны, но особенно существенными, основополагающими являются первые два: лидерство руководителя и ориентация на потребителя.
Любая система управления, в том числе и система менеджмента качества, не может эффективно функционировать без заинтересованности и лидерства руководителя.
Что касается значимости принципа «ориентация на потребителя», то в настоящее время следует учесть, что под давлением потребительского спроса наблюдается переход от массового производства к производству небольших партий продукции. В результате рынок производителя уступает место рынку потребителя. Именно потребитель начинает определять, что производить. В этих условиях производителю необходимо научиться слышать «голос потребителя» и переводить его требования в инженерные характеристики для разработки нового поколения продукции. Для этой цели используется метод структурирования функций качества (СФК), разработанный в середине прошлого века в Японии и применяемый сегодня ведущими компаниями во всем мире.
Внедрение системы менеджмента качества позволяет решить на предприятии следующие задачи:
Данные системы позволяют вносить необходимые корректировки в процесс управления предприятием на стадии как «жизненного цикла» продукции, так и товара.
Различают следующие этапы «жизненного цикла» продукции:
На всех стадиях требуется свой подход, чтобы обеспечить необходимый уровень качества выпускаемой продукции. Но этого мало. На предприятии необходимо систематически отслеживать, на какой стадии «жизненного цикла» находится тот или иной товар, так как от этого зависят конкретные действия предприятия.
Выделяют четыре стадии «жизненного цикла» товара: внедрение, рост, зрелость, спад. Некоторые специалисты вводят еще одну стадию - насыщение рынка (перед спадом).
Внедрение - период появления нового товара на рынке и постепенного увеличения объема его продаж. Прибыли от сбыта товара в это время практически нет либо она очень мала вследствие больших издержек производства (которое тоже еще не стало массовым), а также расходов на рекламу и продвижение товара, маркетинговые мероприятия.
Информация о работе Ориентация на потребителя - основа системы управления качеством предприятия