Методы анализа затрат на качество

Методы анализа  затрат на качество

1. Метод функционально-стоимостного анализа

 

На этапах проектирования, технологического планирования, подготовки и освоения производства целесообразно  применение функционально-стоимостного анализа (ФСА). Это – метод системного исследования соотношения между функциями отдельного изделия и затратами на разработку, производство и эксплуатацию.

Функции изделий можно сгруппировать по ряду признаков.

По области  проявления:

1.Внешние – это функции, выполняемые объектом при его взаимодействии с внешней средой.

2. Внутренние – функции, которые какие-либо элементы объекта и их связи в границах объекта.

По роли в  удовлетворении потребностей среди  внешних функций:

1.Главная функция отражает главную цель создания объекта

2.второстепенная – побочную.

По роли в  рабочем процессе внутренние функции можно подразделить:

1.Основная функция подчинена главной и обуславливает работоспособность объекта.

2.С помощью вспомогательных реализуются главные, второстепенные и основные функции.

По характеру проявления все перечисленные функции делятся:

1.Номинальные задаются при формировании, создании объекта и обязательны для выполнения.

2.Потенциальные отражают возможность выполнения объектом каких-либо функций при изменении условий его эксплуатации.

3.Действительные – это фактически выполняемые объектом функции.

Все функции объекта  могут быть полезными и бесполезными, а последние нейтральными и вредными.

Цель функционально-стоимостного анализа состоит в развитии полезных функций объекта при оптимальном соотношении между их значимостью для потребителя и затратами на их осуществление, т.е. в выборе наиболее благоприятного для потребителя и производителя, если речь идет о производстве продукции, варианта решения задачи о качестве продукции и ее стоимости. Математически цель ФСА можно записать следующим образом:

где ПС – потребительная стоимость анализируемого объекта, выраженная совокупностью его потребительных свойств, а З – издержки на достижение необходимых потребительных свойств.

 

Функционально-стоимостной анализ проводится в несколько этапов.

На первом, подготовительном, этапе уточняют объект анализа – носитель затрат. Это особенно важно при ограниченности ресурсов производителя. Например, выбор и разработка или усовершенствование продукции, выпускаемой в массовом порядке, может принести предприятию значительно больше выгод, чем более дорогого изделия, производимого мелкосерийно. Данный этап завершается, если найден вариант с низкой по сравнению с другими себестоимостью и высоким качеством.

На втором, информационном, этапе собираются данные об исследуемом объекте (назначение, технико-экономические характеристики) и составляющих его блоках, деталях (функции, материалы, себестоимость). Они идут несколькими потоками по принципу открытой информационной сети. В сеть информация поступает из конструкторских, экономических подразделений предприятия и от потребителя к руководителям соответствующих служб. Оценки и пожелания потребителей аккумулируются в маркетинговом отделе. В процессе работы исходные данные обрабатываются, преобразуясь в соответствующие показатели качества и затрат, проходя все заинтересованные подразделения, и поступают к руководителю проекта.

На третьем, аналитическом, этапе подробно изучаются функции изделия (их состав, степень полезности), его стоимость и возможности ее уменьшения путем отсечения второстепенных и бесполезных функций. Это могут быть не только технические, но и органолептические, эстетические и другие функции изделия или его деталей, узлов. Для этого целесообразно использовать принцип Эйзенхауэра – принцип АВС, в соответствии с которым функции делятся на:

А – главные, основные, полезные;

В – второстепенные, вспомогательные, полезные;

С – второстепенные, вспомогательные, бесполезные.

Одновременно отсекаются прежние затраты. Использование табличной формы распределения функций облегчает такой анализ:

Распределение служебных  функций изделия Х по принципу АВС

 

В итоговые графы заносятся данные о количестве второстепенных, вспомогательных, бесполезных функций по деталям, что позволяет сделать предварительный вывод об их необходимости.

Далее можно построить  таблицу стоимости деталей по смете или наиболее важным ее статьям  и оценить весомость функций каждой детали во взаимосвязи с затратами на их обеспечение. Это позволит выявить возможные направления снижения издержек путем внесения изменений в конструкцию изделия, технологию производства, замены части собственного производства деталей и узлов полученными комплектующими, замены одного вида материалов другим, более дешевым или экономичным в обработке, смена поставщика материалов, размера их поставок и т.д.

Группировка затрат на функции  по факторам производства позволит выявить  первоочередность направлений снижения себестоимости изделия. Такие направления целесообразно детализировать, ранжируя по степени значимости, определяемой экспертным путем, и сопоставляя с затратами, выбирать пути удешевления продукции. Для этого можно составить таблицу:

 

Сопоставление коэффициентов  значимости функций и их стоимости

 

Сопоставив удельный вес затрат на функцию в общих  затратах и значимость соответствующей ему функции, можно вычислить коэффициент затрат на каждую функцию. Оптимальным считается Кз/ф 1. Кз/ф < 1 желательнее, чем Кз/ф > 1. При существенном превышении данного коэффициента единицы необходимо искать пути удешевления данной функции (в нашем примере это вторая функция).

Результатом проведенного ФСА являются варианты решения, в  которых необходимо сопоставить  совокупные затраты на изделия, являющиеся суммой поэлементных затрат, с какой-либо базой. Этой базой могут, например, служить  минимально возможные затраты на изделие. Теория ФСА предлагает исчислять экономическую эффективность ФСА, которая показывает, какую долю составляет снижение затрат в их минимально возможной величине:

где КФСА – экономическая эффективность ФСА (коэффициент снижения текущих затрат); Ср – реально сложившиеся совокупные затраты; Сф.н. – минимально возможные затраты, соответствующие спроектированному изделию.

На четвертом, исследовательском, этапе оцениваются предлагаемые варианты разработанного изделия.

На пятом, рекомендательном, этапе отбираются наиболее приемлемые для данного производства варианты разработки и усовершенствования изделия. С этой целью можно рекомендовать построение матричной таблицы:

 

Таблица решений по вариантам выбора изделий для производства

 

С учетом значимости функции  изделия, его узлов, деталей и  уровня затрат посредством ценообразования, основываясь на знании спроса на продукцию, определяется уровень ее рентабельности. Все это в совокупности служит цели принятия решения о выборе к производству конкретного изделия или направлений и масштаба его усовершенствования.

 

2. Методы технического нормирования

Существенную помощь в определении и анализе затрат на качество продукции могут оказать методы технического нормирования. Они основаны на расчете подетальных норм и нормативов материальных ресурсов (сырья, покупных комплектующих изделий и других видов материалов), расчете трудоемкости и иных затрат, включаемых в себестоимость продукции в соответствии с проектными размерами, конкретной технологии ее изготовления, хранения и транспортировки, а также затрат на гарантийное и сервисное обслуживание. Для их расчета используются методы микроэлементного нормирования, нормативно-справочные материалы. Методы технического нормирования позволяют достаточно точно определить затраты как на новое изделие по его составляющим, так и на усовершенствование продукции.

Если предприятие переходит  к производству новой продукции, имевшей ранее аналог по потребительскому назначению и свойствам, то затраты на качество (Зк) можно определить разностью между затратами на старую (Зст) и новую (Зн) продукцию:  Зк = Зст – Зн

Если предприятие усовершенствует  качественные параметры производимого ранее изделия, то затраты на качество можно определить прямым счетом по соответствующим нормам и направлениям.

Степень взаимосвязи между какими-либо характеристиками качества, имеющими количественное выражение, и затратами  на него или ценой изделия в  целом как формой его стоимости, в которой основной удельный вес занимают затраты, позволяет определить коэффициент корреляции. Его можно исчислить по формуле:

 

 

где n – число пар данных; S(xy) называется ковариацией; x и y – два исследуемых показателями.

Коэффициент корреляции может принимать значения от –1 до +1. При r, близком к ¦1¦, можно говорить о высокой степени тесноты связи между исследуемыми переменными и напротив: при r, близком к 0, корреляция между ними выражена слабо. Знак «+» или «–» говорит о направлении связи – прямом или обратном.

 

3. Некоторые другие методы анализа затрат на качество

Одним из методов, позволяющих  проанализировать изменение затрат, связанных с изменением качества продукции, является индексный метод. Сложность его применения к данному предмету исследования заключается в том, что оба признака должны быть выражены количественно. Качество же не всегда имеет количественное значение и не всегда может быть описано словесно, например, продукция, пригодная и не прошедшая сертификацию, соответствующая и не соответствующая техническим условиям и др.

Если показатель качества имеет числовые характеристики, то при построении индексов их можно  использовать как веса затрат. В  противном случае весами может служить  количество элементов конструкции изделия, количество деталей, узлов, изделий.В табл. 6 приведены данные о запланированной и фактической стоимости стального листа, используемого для производства труб, турбин и т.д.:

 

Затраты на данное сырье  по сравнению с планом без учета  изменения его расхода возросли на 13%:  (504 – 446)/446 · 100% = 13%.

Однако из таблицы  видно, что вследствие уменьшения толщины  листа на изготовление изделия его  требуется меньше на 100% - 24,97/40,55 ·100% = 38,42%.

Можно рассчитать индекс затрат с учетом качества и проанализировать влияние на него обоих факторов: изменения расхода нового сырья  и его стоимости.

Для этого сумму затрат на новое сырье и расход сырья  делим на сумму затрат на стар. сырье и расход старого сырья.

где Iзк – индекс затрат с учетом качества;

qнк – расход нового по качественным характеристикам сырья, нат. ед.;

qск – расход старого по качественным характеристикам сырья, нат. ед.;

zнк – затраты (стоимость) нового сырья, ден. ед.;

zск – затраты (стоимость) старого сырья, ден. ед.;

 

– индекс, учитывающий  изменение качества сырья, без изменения  его стоимости;

 

– индекс, учитывающий изменение  затрат на продукцию, с учетом изменения  качества сырья.

 

Тогда для нашего примера:

Таким образом, с учетом потребления более качественного  сырья индекс затрат с учетом качества составил 69,7%, т.е. затраты снизились по сравнению с планом на 30,3% (100,0% – 69,7%).

За счет снижения расхода  высококачественной листовой стали  по сравнению с запланированной  изменение составило:

Таким образом, снижение составило 38,6% (100,0% – 61,4%).

Изменение же стоимости нового качественного  материала, вызванное повышением трудоемкости его обработки и оплаты трудозатрат, равняется:

Т.е. стоимость материала повысилась на 13,4% (113,4% – 100,0%).

Для оценки качества и конкурентоспособности  изделия возможно также применение метода бальной оценки и метода удельной цены. Метод бальной оценки основан на выставлении каждому качественному параметру изделия балла с учетом значимости этого параметра для изделия в целом и избранной для оценки шкалы – 5-, 10- или 100-балльной. После этого определяется средний балл изделия, характеризующий уровень его качества в баллах.

где Рн – цена новой продукции, ден. ед.;

Рб – цена базовой продукции, ден. ед.;

Бб – сумма баллов, характеризующих параметры качества базовой продукции;

Бб – сумма баллов, характеризующих параметры качества новой продукции.

Метод удельной цены заключается в определении цены на основе расчета стоимости единицы основного параметра качества: мощности, производительности и т.д. Для расчета используется формула:

где Пн – значение основного параметра качества нового изделия, балл; где Пб – значение основного параметра качества базового изделия, балл;

Оба этих метода целесообразно  применять как составные части  сравнительного анализа изделий  для решения вопроса об их запуске  в производство или эффективности  предлагаемых качественных усовершенствований.