Экономика качества

В настоящее время наиболее проработанными являются методы анализа для первого  и второго направлений, в то время  как наиболее важным являются третье - пятое направления. Именно проблема анализа эффективности затрат на качество продукции является для предприятий одной из основных.

Среди описанных в настоящее  время в литературе методов анализа  затрат на качество, основными методами являются функционально-стоимостной  анализ, FMEA-анализ и некоторые другие.

Функционально - стоимостный анализ (ФСА) начал применяться в промышленности, начиная с 60-х годов, прежде всего в США. Его использование позволило снизить себестоимость многих видов продукции без снижения ее качества и оптимизировать затраты на ее изготовление. ФСА является одним из методов функционального анализа технических объектов и систем, к этой же группе методов относится и FMEA-анализ. Все виды функционального анализа основываются на понятии функции технического объекта или системы - проявлении свойств материального объекта, заключающегося в его действии по изменению состояния других объектов. При проведении ФСА определяют функции элементов технического объекта или системы и проводят оценку затрат на реализацию этих функций с тем, чтобы эти затраты, по возможности, снизить.

Цель функционально-стоимостного анализа состоит в развитии полезных функций объекта при оптимальном  соотношении между их значимостью  для потребителя и затратами  на их осуществление. Проведение ФСА  включает несколько этапов, в результате которых подробно изучаются функции изделия (их состав, степень полезности), его стоимость и возможности ее уменьшения путем отсечения второстепенных и бесполезных функций. Это могут быть не только технические, но и органолептические, эстетические и другие функции. Это позволяет выявить возможные направления снижения издержек путем внесения изменений в конструкцию изделия, технологию производства.

Результатом проведенного ФСА являются варианты решения, в которых необходимо сопоставить совокупные затраты  на изделия, являющиеся суммой поэлементных затрат, с какой-либо базой. Этой базой могут, например, служить минимально возможные затраты на изделие,

ФСА лучше всего зарекомендовал себя при анализе производства сложных  технологических изделий, состоящих  из множества комплектующих, например, компьютеры, автомобили и т.п. Такие изделия характеризуются сравнительно большим сроком службы, в процессе которого выявляются недостатки отдельных узлов, а также относительно небольшой номенклатурой производителя. Для предприятий, производящих большое количество разнообразных по номенклатуре изделий с небольшим сроком службы анализ и выделение функциональных и стоимостных функций изделия представляет значительные сложности. К таким предприятиям относится, например, ОАО «Волгабурмаш», производящее буровые долота для нефтяной и газовой промышленности.

Функционально-стоимостный анализ достаточно хорошо проработан в теоретическом  плане, существует большое число  публикаций по вопросам его теоретического усовершенствования, однако, практическая реализация данного метода практически нигде не описана. Также недостаточно проработан методически процесс выбора функций изделия, анализа их характера, не описаны практические примеры проведения анализа. Все это объясняет непопулярность в России применения данного метода анализа, хотя большинство нормативов ГОСТ рекомендуют данный метод в числе основных при проведении анализа затрат на качество.

FMEA - анализ в настоящее время  является одной из стандартных  технологий анализа качества  изделий и процессов. Этот вид функционального анализа используется как в комбинации с ФСА, так и самостоятельно. Он позволяет снизить затраты и уменьшить риск возникновения дефектов. FMEA - анализ, в отличии от ФСА, не анализирует прямо экономические показатели, в том числе затраты на недостаточное качество, но позволяет выявить именно те дефекты, которые обуславливают наибольший риск потребителя, определить их потенциальные причины и выработать корректировочные мероприятия по их исправлению еще до того, как эти дефекты проявятся и, таким образом, предупредить затраты на их исправление.

Как правило, FMEA-анализ проводится не для существующей, а для новой  продукции или процесса. FMEA-анализ конструкции рассматривает риски, которые возникают у внешнего потребителя, а FMEA-анализ процесса - у внутреннего потребителя. В результате анализа выявляются:

потенциальные дефекты для каждого  из элементов компонентной модели объекта;

потенциальные    причины   дефектов;    для    их    выявления    могут   быть использованы   диаграммы   Исикавы,   которые   строятся   для   каждой   из функций объекта, связанных с появлением дефектов;

потенциальные последствия дефектов для потребителя; поскольку каждый из рассматриваемых дефектов может  вызвать цепочку отказов в  объекте, при анализе последствий используются структурная и потоковая модели объекта;

параметр тяжести последствий  для потребителя В; это - экспертная оценка, проставляемая   обычно   по    10-ти   балльной   шкале;   наивысший   балл проставляется для случаев, когда последствия дефекта влекут юридическую ответственность;

параметр частоты возникновения  дефекта А; это - также экспертная оценка, проставляемая по 10-ти балльной шкале; наивысший балл проставляется, когда оценка частоты возникновения  составляет 1/4 и выше;

параметр  вероятности   не  обнаружения  дефекта  Е;   как   и  предыдущие параметры, он является 10-ти балльной экспертной оценкой; наивысший балл   проставляется   для   "скрытых"   дефектов,   которые   не   могут   быть выявлены до наступления последствий;

параметр риска потребителя RPZ; он определяется как произведение В   А х Е;  этот  параметр  показывает,  в  каких  отношениях друг к  другу  в настоящее время находятся причины возникновения дефектов; дефекты с наибольшим коэффициентом приоритета риска подлежат устранению в первую очередь.

Результаты анализа заносятся  в специальную таблицу. Выявленные "узкие места", (компоненты объекта, для которых RPZ будет больше 100... 120), подвергаются изменениям.

Согласно рекомендациям Международной  организации по стандартизации, FMEA-анализ предлагается для анализа затрат на качество, однако по своей сути является технологическим анализом, направленным на достижение бездефектности. В российской практике он применяется редко в силу его трудоемкости и недостатка практических примеров реализации. Данный метод основан на экспертных оценках, что также не является достаточным основанием для применения его для объективного анализа данных. Проблема конкуренции с продукцией фирм становится все более острой не только для европейских фирм, но и для российских. Конкурентная борьба требует использования новой технологии разработки, планирования и технической подготовки производства изделий. Такая технология разрабатывалась в Японии, начиная с конца 60-х годов, и сейчас все шире используется в разных странах мира. Одним из основных инструментом этой технологии является метод QFD (Quality Function Deployment -развертывание функций качества, РФК). Это - экспертный метод, использующий табличный метод представления данных.

Основная идея технологии РФК заключается в понимании того, что между потребительскими свойствами ("фактическими показателями качества" по терминологии К. Исикавы) и нормируемыми в стандартах, технических условиях параметрами продукта ("вспомогательными показателями качества") существует большое различие. Технология РФК - это последовательность действий производителя по преобразованию фактических показателей качества изделия в технические требования к продукции, процессам и оборудованию.

Основным инструментом технологии РФК является таблица специального вида, получившая название "домик качества". В этой таблице отображается связь между фактическими показателями качества (потребительскими свойствами) и техническими требованиями.

Технология метода РФК позволяет  учитывать требования потребителя на всех стадиях производства изделий, для всех элементов качества предприятия и, таким образом, резко повысить степень удовлетворенности потребителя, снизить затраты на проектирование и подготовку производства изделий. Данный метод анализа широко применяется за рубежом, однако в российской практике применение данного метода очень ограничено и применяется лишь на некоторых совместных предприятиях и филиалах крупных западных фирм.

Все перечисленные методы анализа  относятся к первому и второму  направлениям анализа затрат на качество. Анализ третьего и последующих направлений в настоящее время практически не разработан. Разработка экономического механизма управления затратами на качество может быть проведен либо на основе экономического анализа, либо с помощью методов математического и статистического моделирования. Математические модели позволяют не только анализировать эффективность затрат, но и осуществлять прогноз качества и оптимизацию затрат.