Инструменты управление качеством. Диаграмма Парето

9. нанести на диаграмму  все обозначения и надписи  и провести анализ диаграммы  Парето.

 

3 ABC – анализ

 

После выявления проблемы путем построения диаграммы Парето по результатам важно определить причины ее возникновения. Это необходимо для ее решения. При использовании диаграммы Парето для выявления результатов деятельности и причин наиболее распространенным методом является АВС-анализ.

Сущность АВС-анализа в данном контексте заключается в определении трех групп, имеющих три уровня важности для управления качеством:

группа А — наиболее важные, существенные проблемы, причины, дефекты. Относительный процент  группы А в общем количестве дефектов (причин) обычно составляет от 60 до 80%. Соответственно устранение причин группы Л имеет  большой приоритет, а связанные  с этим мероприятия — самую  высокую эффективность;

группа В — причины, которые в сумме имеют не более 20%;

группа С — самые  многочисленные, но при этом наименее значимые причины и проблемы.

Пример использования  АВС-анализа в рамках диаграммы  Парето приведен на рисунке 3.

Рисунок 3 – ABC-анализ

 

АВС-анализ позволяет обоснованно  определять приоритеты работ по управлению качеством проекта.

Преимущества инструмента:

- Основное преимущество, которое дает диаграмма Парето это возможность сфокусировать усилия и ресурсы на устранении наиболее значимых проблем.

- легка для применения и понимания персоналом организации [1].

- простота и наглядность делают возможным использование диаграммы Парето специалистами, не имеющими особой подготовки.

- сравнение диаграмм Парето, описывающих ситуацию до и  после проведения улучшающих  мероприятий, позволяют получить  количественную оценку выигрыша  от этих мероприятий;

- диаграмма строится на  основе статистических данных.

 

Недостатки:

- возможность ввести в заблуждение относительно значимости проблем, особенно если не учитывается стоимость последствий возникающих несоответствий и дефектов;

- не учитывается значимость  несоответствия как для потребителя,  так и для изготовителя.

- при построении сложной, не всегда четко структурированной диаграммы возможны неправильные выводы.

 

 

Области применения диаграмм Парето:

•    финансово-экономическая (анализ прибыли предприятия по видам  продукции, анализ себестоимости по статьям затрат, анализ затрат на контроль качества по факторам контроля и т. д.);

•    производственная (пооперационный анализ качества продукции, анализ числа отказов по видам  оборудования, анализ числа дефектов продукции по дням недели и т. д.);

•    сбытовая (анализ выручки по видам продукции, анализ поступивших рекламаций по их содержанию, анализ числа возвратов по видам  продукции и т. п.);

•    снабженческая (анализ потерь от избыточных запасов  по видам сырья и материалов, анализ срыва поставок по поставщикам и  т. д.);

•    делопроизводственная (анализ числа ошибок в документации по видам документов, анализ срыва  сроков оформления документов и т. д.).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Примеры применения диаграмм Парето

 

Пример 1

Исследуется проблема дефектных  изделий – печатных плат. В качестве типа данных для анализа выбраны  дефекты, которые детализированы по видам. Единица измерений дефектов – процент от общего числа дефектов.  

 

Вид дефектов на печатной плате	Процент от общего числа дефектов
Недостаток припоя	58
Трещины	20
Царапины	10
Пятна припоя	6
Тепловая деформация	3
Расслоение платы	2
Прочее	1
Итого:	100

 

 

 

Пример 2

"Правило 80:20" (или  правило Диаграмма Парето) - хороший  инструмент для анализа ассортиментной  политики, который можно с большой  пользой применить к управлению  запасами. Анализ ассортиментной  политики (т.е. произведение используемого  количества на стоимость единицы)  позволяет разделить все запасы  на три широким категориям: 

- класс A - узкий ассортимент (обычно 10% от полного списка) на который идет основная часть затрат (70%), 

-класс B - средняя группа (20%), затраты составляют 20% от полной суммы, 

-класс C - основная часть списка (70%), но с малыми суммарными затратами (например, 10% от полной суммы).

Такой способ категорирования  подсказывает, что нужно вести  пристальный контроль за дорогостоящими запасами класса A, можно слабее отслеживать  состояние объектов в классе B и  меньше всего заботиться о классе C.

В этом случае, помимо ABC анализа Диаграмма Парето применяют также частотный анализ, позволяющий определить запасы, которые, возможно, не приносят большой прибыли и/или не входят в число наиболее дорогих, однако потребность в которых может быть небольшой по количеству, но частой. По таким запасам тоже целесообразно иметь некоторый запас, например, для того, чтобы удерживать покупателей или обеспечивать бесперебойную работу производства и т.п.

 

Пример 3

Например, необходимо выделить наиболее «дефектоносные» агрегаты автомобиля некоторой марки, для того чтобы проверить правильность подбора испытательных стендов, размещения рабочих участков и выделить «узкие» места ремонта автомобиля.

Для решения этой задачи:

1) выделяем признаки – агрегаты автомобиля: двигатель; трансмиссия; ходовая часть; рулевое управление; тормозная система; кузов; электрооборудование.

2) определяем период сбора данных – 6 месяцев.

3) по данным возврата автомобилей после ремонта (дефектным ведомостям) определяем число дефектов, приходящееся на каждый агрегат (n!). Общее число дефектов N = 100.

Результаты наблюдений фиксируем  в специальном учетном листке (табл. 5.2). Если бы диаграмму Парето строил персонал ремонтного предприятия, то табл. 5.2 при аудите могла бы рассматриваться  как исходная документация типа протокола  испытаний, относящаяся к документации системы качества;

4) заполняем соответствующую таблицу для построения диаграммы Парето (табл. 5.3), используя данные табл. 5.2. При этом первая строка содержит информацию об агрегате с максимальным числом дефектов; далее – по нисходящий.

Если накопленная сумма  дефектов будет отличаться от величины N или накопленная сумма процентов  будет отличаться от 100 %, то в вычисление вкралась ошибка. Последнее возможно в связи с округлением.

 
Таблица 5.2

 

По данным, приведенным  в табл. 5.3, строится диаграмма Парето, содержащая:

• горизонтальную ось, на которой в том же порядке, что и в табл. 5.3, нанесены наименования агрегатов;

• левую вертикальную ось, на которой в соответствующем масштабе отложено суммарное число дефектов (максимальное значение отрезка левой вертикальной оси равно N);

• правую вертикальную ось, на которой в соответствующем масштабе отложены значения накопленного процента дефектов (максимальное значение отрезка правой вертикальной оси равно 100 %).

Максимальные значения левой  и правой вертикальных осей, очевидно, равны между собой. В построенных  осях диаграммы откладывают число  дефектов агрегатов в соответствующем масштабе в виде «столбиков» и накопленный процент дефектов.

Пример диаграммы Парето для данных табл. 5.3 приведен на рис. 5.3. Из анализа диаграммы следует, что около 70 % дефектов приходится на 3 системы автомобиля: электрооборудование, трансмиссия, кузов. Таким образом, для эксперта-аудитора эта диаграмма Парето дает информацию о правильности подбора стендов, размещении участков диагностирования и тех «узких» местах производства, которые должны быть охвачены системой качества.

 

Рис. 5.3

Следует отметить, что диаграмма  Парето для отдела качества ремонтного предприятия является информацией  о первоочередных мероприятиях по управлению (повышению) качества ремонта автомобиля. Для данного примера система  мероприятий должна строиться таким  образом, чтобы в нее были включены 3 выделенных агрегата автомобиля.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Литература

1 http://www.kpms.ru/Implement/Qms_Tool.htm

 

2 Автор: Судешна Банерджи,источник: http://www.klubok.net/article2628.html

 

3. Всеобщее управление качеством: учебник для вузов / О. П. Глудкин,

Н. М. Горбунов, А. И. Гуров, Ю. В. Зорин; под ред. О. П. Глудкина

. — М.: Радио и связь, 1999. - 600 с.

 

4. Rampersad, H. К. Total Quality Management: An Executive Guide to

Continuous Improvement. — Berlin-Heidelberg: Springer Verlag, 2001. —

190 p.

 

5.Управление качеством. Том 2. Принципы и методы всеобщего руково-

дства качеством; под общей ред. проф. В. Н. Азарова — М.: МГИЭМ,

2000. - 356 с.

 

6. Свиткин, М. 3., Мацута, В. Д., Рахлин, К. М. Менеджмент качества и

обеспечение качества продукции  на основе международных стандартов

ИСО. - СПб.: Изд-во СПб картфабрика  ВСЕГЕИ, 1999. - 403 с.