Восстановление деталей путем хромирования

Министерство образования РФ.

Уральский государственный  лесотехнический университет.

Кафедра «СЭТТМ»

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Курсовая работа по «Технологии и организации восстановления деталей и сборочных едениц».

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Выполнил        Юрин К.И.

 

Проверил         Сопига В.А.

 

Зав. каф.          Панычев А.П.

 

 

 

 

 

 

 

Екатеринбург 2013

 

Содержание.

1. Введение.
2. Общие сведения.
3. Области применения хромовых покрытий.
4. Режимы хромирования.
5. Приготовление и работа хромовых ванн.
6. Технология хромирования.
7. Меднение деталей, никелирование, хромирование. Рассмотрим различия этих способов.
8. Техника безопасности.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.   ВВЕДЕНИЕ.

 

Создание первых производственных установок по хромированию относится  к концу 20-х годов текущего столетия. За истекший период времени хромовые покрытия, по сравнению с другими гальваническими покрытиями, получили наиболее широкое распространение. Такое положение объясняется ценными свойствами хрома, позволяющими сочетать в покрытии красивый внешний вид и коррозионную стойкость с высокой твердостью и износостойкостью.

Важной областью хромирования являются защитно-декоративные покрытия. Наряду с этим хромовые покрытия получили широкое распространение в машиностроении для увеличения износостойкости  новых деталей машин и инструмента, а также для восстановления изношенных деталей. Последнее приобрело особенно большое значение при ремонте двигателей внутреннего сгорания в связи с созданием технологии пористого хромирования.

Однако применение электролитического хромирования для восстановления изношенных деталей машин ограничивается глубиной износа. В случаях, когда величина износа достигает 0,7 – 1,0 мм хромирование становится нерациональным, так как при большой толщине слоя покрытия продолжительность процесса осаждения велика, а осажденный металл имеет склонность к скалыванию.

В этих случаях может  быть применено железнение. Твердость  и износостойкость электролитического железа значительно ниже, чем хрома. Поэтому железненные детали подвергаются дополнительно хромированию или  цементации.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ.

 

Хром- элемент 6-й группы периодической системы элементов  Д.И. Менделеева. Его атомный номер 24, атомная масса 51,99. До хрома ни один элемент периодической системы  не выделяется электролизом из водных ресурсов.

Физические свойства хрома следующие: температура плавления 1890 - 1900 градусах Цельсия; плотность (при 20 С) 6,9 7,2 г/см3; температурный коэффициент линейного расширения (при 20 С) 6,6 ´ 10-6  К-1; удельная теплоемкость 0,00046 Дж /(кг ´ К).

Соединения шестивалентного хрома являются сильными окислителями. Все хромовые кислоты относятся к сильным; по мере усложнения их состава степень их диссоциации в разбавленных растворах возрастает. Оксид Cr2 O3 обладает амфотерными свойствами. Соединения Cr2++, обладающие основными свойствами, неустойчивы.

Электрически осажденный хром обладает рядом ценных свойств: высокой твердостью, износоустойчивостью, термостойкостью и химической устойчивостью.

Хром обладает большой  стойкостью против воздействия многих кислот и щелочей: он нерастворим в растворах азотной и серной кислот, в соляной и горячей серной кислотах легко растворяется, на воздухе и под действием окислителей пассивируется – на его поверхности образуется тонкая окисная пленка. Хром положительный потенциал и не обеспечивает при наличии в покрытии пор электрохимической защиты от коррозии стальных деталей.

Хорошо полированная поверхность хрома имеет высокие  декоративные качества, которые отличаются стабильностью во времени: хром не тускнеет даже после нагрева до 670 – 720 К. Сернистые соединения на хром не действуют.

 

Хромовые покрытия применяют  в следующих случаях:

 

1.     Для защитно-декоративных  целей. Хромовое покрытие с  подслоем меди и никеля хорошо  защищает сталь от коррозии, придавая  изделиям красивый внешний вид. Защитно-декоративному хромированию подвергают детали автомобилей, велосипедов, приборов и т.п.

 

2.     Для увеличения  отражательной способности. Отражательная  способность хромового покрытия  уступает лишь отражательной  способности серебра и алюминия, однако вследствие более высокой стойкости против окисления отражательная способность хрома более стабильна. Хромовое покрытие поэтому широко используется в производстве зеркал, отражателей, прожекторов.

 

3.     Для увеличения  износоустойчивости. Хромирование  с этой целью используется в инструментальном производстве при отделке мерильных инструментов, фильер для волочения металлов и т.п. Большой эффект дает хромирование штампов и матриц при изготовлении различных изделий из резины, пластмасс, кожи, стекла. В этом случае хромовое покрытие не только обеспечивает износостойкость, но также исключает налипание прессуемых материалов к поверхности матриц. Хромовое покрытие значительно снижает смачиваемость стенок форм расплавленным стеклом или металлом. Значительное повышение износостойкости трущихся поверхностей стенок цилиндров и поршневых колец двигателей внутреннего сгорания достигается при применении процессов пористого хромирования.

 

4.     Для восстановления  изношенных размеров. Наращивание  слоя хрома на изношенные поверхности термообработанных валов, втулок позволяет восстановить размеры деталей и этим увеличить срок эксплуатации изделий.

Толщина хромовых покрытий устанавливается в зависимости  от условий эксплуатации и назначения покрытий по отраслевой нормативно-технической документации и имеет следующие значения, мкм: Защитно-декоративные:

по никелевому подслою ………………………………………………………….0,5 - 1,5

 

для деталей из меди и  ее сплавов…………………………………………………6,0 – 9,0

 

Повышающие износостойкость  пресс-форм, штампов и т.п……………………9 – 60

 

Восстанавливающие изношенные размеры………………………………………до 500

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3. ОБЛАСТИ ПРИМЕНЕНИЯ  ХРОМОВЫХ ПОКРЫТИЙ.

 Электролитическое  хромирование применяется для  внешней отделки изделий, повышения  износостойкости, для защиты от  коррозии и в ряде других случаев.

Декоративные и защитно-декоративные покрытия хромом отличаются долговечностью. Поэтому многие изделия, и в особенности  работающие в тяжелых условиях эксплуатации, подвергаются декоративному хромированию: например, детали автомобилей, самолетов, вагонов, приборов, а также инструменты и изделия бытового характера.

Полированные хромовые покрытия обладают хорошей отражательной  способностью. Коэффициент отражения  света хромом достигает 70%. Эта величина несколько меньше, чем для серебра, но зато хром не тускнеет на воздухе. Поэтому хромирование используется в производстве различного типа фар и других малоответственных светоотражателей. Наряду с этим, из хромового электролита возможно осаждение черного хрома, применяющегося для уменьшения коэффициента отражения света.

Износостойкие хромовые покрытия применяются для многих инструментов и деталей машин, работающих на трение. К хромированию прибегают  при покрытии новых деталей, а  также при восстановлении изношенных, потерявших размеры во время работы на трение. Большое значение имеет исправление деталей, забракованных по размерам.

Номенклатура деталей, подвергаемых хромированию для повышения  износостойкости, достигает больших  размеров: детали мерительных инструментов, предельные калибры, режущий инструмент – метчики, сверла, развертки, фрезы, протяжки, долбяки и пр., инструмент для холодной обработки металлов давлением – волочильные глазки, пуансоны и матрицы для листовой штамповки, штампы для холодной штамповки и т.д.

Благодаря хромированию не только увеличивается срок службы деталей, но часто повышается качество выпускаемой продукции. Это наблюдается при хромировании валиков бумагопрокатных станов, штампов и прессформ для обработки неметаллических материалов и резины. Здесь важное значение имеют химическая стойкость и плохая смачиваемость хрома, что обеспечивает легкое отделение от формы и блеск отпрессованных деталей.

Применение износостойких  хромовых покрытий для восстановления изношенных деталей станков и  двигателей внутреннего сгорания позволяет  во много раз увеличить срок их службы. Примерами подобных деталей могут служить шпиндели станков, шейки коленчатых валов, распределительные валики, толкатели клапанов, поршневые пальцы, шейки валиков различных агрегатов и другие детали.

Важной областью использования износостойких хромовых покрытий является хромирование цилиндров или поршневых колец двигателей внутреннего сгорания. Однако для этих деталей, работающих в условиях ограниченной смазки и высоких удельных нагрузок, положительного эффекта от хромирования можно ждать лишь при покрытии пористым хромом.

Хромовые покрытия нашли применение также для защиты изделий от коррозии. Хром, осажденный при определенных условиях электролиза, обеспечивающих получение беспористых осадков  при толщине слоя 40 – 50 мк, защищает стальные изделия от атмосферной коррозии и коррозии в морской воде.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4. РЕЖИМЫ ХРОМИРОВАНИЯ.

 

 Они оказывают большое  влияние на свойства хромового  покрытия и на его качество.

Для улучшения кроющей  способности сульфатных электролитов сразу же после загрузки деталей дается ток, в 1,5 раза превышающий расчетное значение (“толчок” тока); через 15-30 с значение тока снижается до номинального. При хромировании стальных деталей вначале дается ток противоположного направления для анодного растворения окисных пленок, а затем “толчок” тока в прямом направлении, как указано выше. “Толчок” тока особенно необходим при хромировании деталей из чугуна.

 

Табл. Режимы хромирования.

Вид хромирования	Температура, К	Плотность тока, А/дм2
Защитно-декоративное (блестящее)   Износостойкое (твердое)   Молочное	320-325   330-332   324-334	5-25   30-50   25-35

 

Пористое хромирование. Для хромовых покрытий, за исключение “молочных”, характерно наличие пор  и сетки мелких трещин, которые  снижают защитные свойства покрытия. С целью улучшения условий для удержания смазочных масел в условиях больших нагрузок на поверхность трудящихся деталей размеры пор и трещин увеличивают анодной обработкой в том же электролите, где происходило осаждение хрома.

Приготовление и корректирование  электролитов.Для приготовления  электролитов раздробленные куски  хромового ангидрида помещают непосредственно  в рабочую ванну, наполненную  до уровня водопроводной водой, нагретой до температуры 330-350 К. Растворение  хромового ангидрида ведут при непрерывном помешивании.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5.     ПРИГОТОВЛЕНИЕ,  КОРРЕКТИРОВАНИЕ И РАБОТА ХРОМОВЫХ  ВАНН.

 

5.1.     ПРИГОТОВЛЕНИЕ  ЭЛЕКТРОЛИТА.

 

Химикаты для хромирования. Электролиты для хромовых ванн приготовляются из двух основных компонентов – хромового ангидрида и серной кислоты.

Хромовый ангидрид CrO3. Молекулярный вес 100. Удельный вес 2,7. По ГОСТ 2548-44 в техническом хромовом ангидриде, применяемом для приготовления  электролитов, допускается содержание следующих примесей:

 

Серной кислоты не более 0,4%

 

Посторонних металлов в  сумме не более 0,007%

 

Хлора не более 0,0006%

 

Нерастворимого остатка  не более 0,22%

 

Хромового гидрида не менее 99,2%

 

Примесь азотной кислоты  не допускается.

 

Выпускаемый отечественною  промышленностью хромовый ангидрид представляет собой плавленую кристаллическую массу темно-красного цвета. На воздухе хромовый ангидрид поглощает влагу.

Серная кислота H2SO4. Молекулярный вес 98,08. Удельный вес 1,84. Для приготовления  электролита используется чистая серная кислота, ГОСТ 4204-48. В порядке исключения допускается применение технической кислоты.

Серная кислота бесцветна. Присутствие органических примесей может вызвать коричневый оттенок, что, однако, не мешает использованию  серной кислоты для хромового  электролита.

Составление электролита. Для приготовления  электролита рассчитанное количество хромового ангидрида дробится на небольшие куски, загружается в  ванну хромирования и заливается для лучшего растворения водой, подогретой до 60-80о. При этом можно  использовать водопроводную воду, не загрязненную железом, однако, в районах с жесткой водопроводной водой для этих целей необходимо пользоваться конденсатором или даже дистиллированной водой.

 

После растворения хромового  ангидрида раствор перемешивают и определяют в нем содержание CrO3 по удельному весу.

Раствор после тщательного  перемешивания подвергают анализу  и, установив действительное содержание CrO3 и H2SO4, подсчитывают и дополнительно  вводят недостающее количество компонентов.

Проработка электролита. Для нормального осаждения хрома рекомендуется содержание в электролите небольшого количества Cr3+, около 2-4 г/л. В готовом электролите производят пробное хромирование.

Замена хромового электролита  производится через 1-2 года и зависит  от интенсивности эксплуатации ванны и загрязнения ее примесями.

При эксплуатации ванны следует  учитывать, что в процессе электролиза  концентрация трехвалентного хрома  в электролите изменяется в зависимости  от конфигурации деталей. Так, при хромировании деталей, площадь покрытия которых больше площади анода, например, при хромировании внутренней поверхности цилиндра, концентрация трехвалентного хрома в электролите постепенно возрастает. Если же площадь детали – катода значительно меньше площади анода, что имеет место при хромировании наружных цилиндрических поверхностей, то содержание трехвалентного хрома в электролите понижается.