Технологический расчет АТП

= 29600,02 + 19359,236 + 27520,48 + 7303,7116 = 83783,447 чел-ч;

где:

- годовой объем  работ ЕО;

= 0,425 * 69647,108 = 29600,02 чел-ч;

- годовой объем  работ ТО-1;

= = 2,89 * 6698,6977 = 19359,236 чел-ч;

- годовой объем  работ ТО-2;

=  =  12,325 * 2232,899 = 27520,48 чел-ч;

 – годовой объем работ ЕО;

= 2   2 * 358 * 0,8276442 * 12,325 = 7303,7116 чел-ч;

   Расчет трудоемкости по  ТР подвижного состава на АТП:

=    = 19292249 /1000 * 12,398 = 239185,3 чел-ч;

  Расчет общего объема работ  по ТО и ТР подвижного состава  на АТП:

= = 83783,447 + 239185,3 = 322968,74 чел-ч;

3.6.  Определение годовой трудоемкости работ по объекту проектирования

    Расчет годовой трудоемкости  по диагностике Д-1 и Д-2:

= 

где:                        =  

- количество  процентов, выпадающих на долю  диагностических работ из общего  объема работ по ТО, которое  принимается равным 10.

  =   10 * 2,89/ 100 = 0,289 чел-ч;

=  10 * 12,325 / 100 = 1,2325 чел-ч;

=  0,289 * 9601,4664 = 2774,8237 чел-ч;

  =  1,2325 * 2679,4788 = 3302,4576 чел-ч;

3.7.    Определение количества ремонтных рабочих в АТП и на объекте проектирования.

   Расчет общего технологически  необходимое количество ремонтных  рабочих в АТП:

  =      =  322968,74 /1840 = 175,52648 = 175 чел;

   Определение количества  исполнителей на производственном  участке УМР:       =      = 29600,02 / 1860 = 15,913 = 16 чел;

 Определение  количества исполнителей на производственном участке ТО-1:

  =     =  19359,236 / 1840 = 10,521323 = 10 чел;

 Определение количества исполнителей на производственном участке ТО-2:

   =       =  27520,48 / 1840 = 14,956782 = 15 чел;

 Определение количества исполнителей  на производственном участке  Д-1:

  =      =  2774,8237 / 1840 = 1,5080563 = 1 чел;

 Определение количества исполнителей  на производственном участке  Д-2:

   =       =  3302,4576 /1840 = 1,7948139 = 2 чел; 

где  - номинальный годовой фонд времени рабочего (рабочего места), принятый равным 1860 для УМР , 1840 – для ТО и ТР (см. Приложение В [2])

 

 

 

 

 

4. Организационный раздел.

Целью этого раздела является разработка вопросов организации работы участка проектирования. Также в организационной части предполагается решить следующие задачи:

- выбрать метод  организации производства ТО  и ТР на АТП;

- выбрать метод  организации производства в зоне  Д - 2;

- составить  схему технологического процесса  замены КПП в зоне Д - 2;

- выбрать  режим работы производственных  подразделений;

- рассчитать  количество постов в зоне Д – 2;

- распределить  исполнителей по специальностям  и квалификации;

- подобрать  технологическое оборудование;

- рассчитать  производственные площади зоны  Д – 2;

       4.1  Формы и методы организации производства ТО и ТР на АТП:

Инженерно-техническая   служба   автотранспортного   предприятия в своей повседневной деятельности решает ряд вопросов, которые условно можно свести к следующим четырем комплексам взаимосвязанных задач, которые могут быть решены АСУ:

1) определение  программы работ, т. е. количества  автомобилей, планируемых к постановке  на диагностирование и ТО, а  также объемов ремонтных работ;

2) распределение  автомобилей по производственным  постам в зависимости от специализации,  оснащенности и занятости;

3) распределение  наличных запасных частей и  материалов по автомобилям, агрегатам,  постам и пополнение их запасов;

4) распределение  заданий между ремонтными рабочими, постами и участками.

Как показали исследования и опыт работы передовых АТП, наибольшая эффективность  в решении вопросов организации  производства может быть достигнута благодаря системе централизованного управления производством (ЦУП). Внедрение этой системы является первым этапом создания АСУ инженерно-технической службы АТП.

Централизованное  управление производством (ЦУП) технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей

Управление  производством строится на следующих  принципах:

1. Четкое  распределение административных  и оперативных функций между  руководящим персоналом и сосредоточение  функций  оперативного управления  в едином  центре  или отделе  управления производством (ЦУП  или ОУП). Основными задачами ЦУП  являются сбор и автоматизированная обработка информации о состоянии производственных ресурсов и объемах работ, подлежащих выполнению, а также планирование и контроль деятельности производственных подразделений на основе анализа информации.

Центр управления производством состоит, как правило, из двух подразделений: отдела (группы) оперативного управления (ООУ) и отдела обработки и анализа информации (ООАИ).

2.  Выполнение каждого вида технического  воздействия специализированной бригадой или участком (бригады ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР и пр.) — технологический принцип формирования производственных подразделений, в наибольшей степени отвечающий требованиям централизованной системы управления.

3. Объединение  производственных подразделений  (бригад, участков), выполняющих технологически однородные работы, в производственные комплексы в целях удобства управления ими.

        4.  Централизованная   подготовка   производства   (комплектование оборотного фонда запасных частей и материалов, хранение и регулирование запасов, доставка агрегатов, узлов и деталей на рабочие посты, мойка и комплектование ремонтного фонда, обеспечение рабочих инструментом,  а также перегон автомобилей  в зонах ТО, ремонта и ожидания) специальным комплексом.

Централизация  подготовки  производства значительно сокращает непосредственные затраты времени ремонтных рабочих, управленческого персонала и в конечном счете простои автомобилей в ТО и ремонте.

5. Использование средств связи, автоматики, телемеханики и вычислительной техники (активно система может работать лишь при наличии средств диспетчерской связи и оргтехники).

4.2 Выбор метода организации производства в зоне Д – 2;

          В зоне диагностики, технологический  процесс может быть организован  методом универсальных или специализированных постов.

Метод универсальных постов ТР является в настоящее время наиболее распространенным для большинства АТП. , он принимается для АТП с малой сменной программой по ТО,  в которых эксплуатируется разнотипный подвижной состав. Метод универсальных постов нам не подходит.

Более всего целесообразно  организовать специализированные посты  с поточным методом, т.к наше АТП – крупное, со среднесписочным количеством однотипных автомобилей 358 единиц.

Метод специализированных постов находит все большее распространение в АТП, т.к. позволяет максимально механизировать трудоемкие процессы ремонта. Снизить потребность в однотипном оборудовании, улучшить условия труда, использовать менее квалифицированных исполнителей, повысить качество ремонта и производительность труда. Также такой метод способствует повышению трудовой и технологической дисциплины, обеспечивает непрерывность и ритмичность производства, снижает себестоимость и повышает качество обслуживания, способствует улучшению условий труда и сокращению производственных площадей.

 

 

 

4.3  Схема технологического процесса на объекте проектирования.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Описание  технологического процесса на объекте  проектирования: автомобили, заезжающие на АТП в первую очередь проезжают  через контрольно пропускной пункт, на котором производится осмотр состояния  автомобиля после рабочей смены, механиком. Он дает заключение о состоянии автомобиля; затем, в зависимости от состояния, автомобиль либо на прямую направляется на место организованной стоянки, либо на мойку; после мойки, автомобиль направляется опять же на стоянку, либо в зону ожидания для последующего прохождения ТО-1, ТО-2,ТР; для облегчения и ускорения процесса прохождения ТО-1 и ТО-2 организованна диагностика, соответственно Д-1 и Д-2; после установления состояния автомобиля, он либо направляется на место стоянки либо, при неудовлетворительном состоянии, в ТО-1, ТО-2 соответственно; после прохождения автомобилем ТО-1 он может быть вновь направлен на Д-1, для подтверждения исправности;

 

4.4  Выбор режима работы производственных подразделений.

 

  При выборе режима работы производственных подразделений необходимо установить:

-  количество рабочих дней в  году :   253 дня;

-  сменность работы:  1, 2  смена

-  время начала работы: 1- ая смена  7 ⁰⁰- 15 ³⁰;  2- ая смена 15 ³⁰ – 00 ^00;

 

 

Подразделение	3  смена		1   смена	2   смена
Промежуточный склад
Ремонтные цеха
Зона - ТР
Зона ТО - 2
Зона ТО - 1
Д – 1,  Д - 2
ЕО
Авто. на линии

Время суток          7⁰⁰               15 ³⁰   20⁰⁰     00 ⁰⁰         

 

 

 

4.5 Расчёт количества постов диагностики.

п_{Д -1} = Т _Д-1 / Д_РГ * С _СМ * Т _СМ * Р_И * ;

п_Д-2 = Т _Д-2 / Д_РГ * С _СМ * Т _СМ * Р_И * ;

где:

  Т_Д-1,Д-2 - годовая трудоёмкость общей и поэлементной диагностики;

  Т _Д-1 = 2774,8237 чел-ч;

Т _Д-2   = 3302,4576 чел-ч;

Д _РГ – число рабочих дней в году;  Д _РГ = 253 дня;

С _СМ – число рабочих смен постов диагностики;   С _СМ = 2;

Т _СМ – продолжительность работы постов диагностики за одну смену; 

  Т _СМ = 8 ;

Р _И – число исполнителей, одновременно работающих на одном посту;

  Р_И = 2 ;

  - коэффициент использования рабочего времени поста;

  = 0, 85;

n_Д-1 = 2774,8237 /253 * 2 * 8 * 2 * 0,85 = 0,4032236 = 0,403;

n_Д-2 = 3302,4576 / 253 * 2 * 8 * 2 * 0,85 = 0,4798967 = 0,479;

 

Объединяем  результаты и в итоге получаем, что на одном посту производится общая и поэлементная диагностики.

 

n _{Д-1, Д-2} = 1;

 

                

 

 

 

 

 

 

 

 4.7  Подбор технологического оборудования.

Наименование	Тип, модель	количество	Техническая характеристика	Площадь в плане, мм	Общая площадь, м 2
Стенд поэлементной диагностики грузовых автомобилей	СД – ЗК - 453	1		10950*3000	32,85
Установка для  проверки и регулировки фар.	НИИАТ Э-6	1		500*300	0,15
Стеллаж для  инструментов.	-	1		1500*500	0,75
Автоматическая  воздухораздаточная колонна.	С413	1		500*500	0,25
Верстак.	-	1		1500*500	0,75
Канавный подъемник.	-	2		750*200	0,3
Переходный  мостик.	-	2		1100*500	1,1
Стол оператора.	-	1		2000*800	1,6
Шкаф для  спецодежды.	-	1		3000*500	1,5
Комплекс автодиагностики.	КАД-300	1		750 * 300	0,225

   

        

           

4.8 Расчёт производственной площади зоны Д – 2;

F = К _n * f_a * n ;

  где:   F – площадь зоны постов диагностики, м ²;

К _n – коэффициент плотности расположения постов;  [ 2] (стр.21, табл. 4.5)  K _n = 4,5;

F_a – площадь горизонтальной проекции автомобиля «КамАЗ – 5320»

 

 f_a = 21,5 м ²;

n – количество постов диагностики;   n =  1;

F =  4,5 * 21,5 * 1 = 96,75 = 96 м ²;

 

5. Охрана труда.

Требования техники безопасности при выполнении основных видов работ.

К самостоятельной работе по диагностике  автомобиля допускаются лица, имеющие  соответствующую квалификацию, прошедшие  инструктаж, обучение и  проверку знаний правил безопасного производства работ и имеющие соответствующую квалификационную  группу по электробезопасности.

При допуске слесаря к выполнению работы на моечной машине, грузоподъемном механизме он должен быть обучен и  проинструктирован  правилам безопасности при пользовании этими машинами и механизмами.

Диагностирование  транспортных средств  на территории гаража вне отведенных местах, запрещено.

Рабочее место должно быть оснащено комплектом исправных инструментов и приспособлений.

Пользоваться  неисправным инструментом и приспособления запрещается.

Слесарь должен знать и выполнять правила  безопасного  производства работ  всего оборудования, механизмов, приспособлений и инструментов на своем рабочем  месте, к которым он допущен для  обслуживания.

Слесарь обязан:

• во время выполнения работы быть внимательным и аккуратным, не отвлекаться на посторонние дела и разговоры и не отвлекать других.
• Не касаться находящихся в движении частей механизмов, а также электропроводов и токоведущих частей электроприборов  оборудования.
• При прохождении по территории гаража пользоваться установленными проходами, пешеходными дорожками и другими установленными местами.
• Не стоять и не проходить под поднятым грузом, избегать прохода  под  работающими на высоте.
• Уметь оказывать доврачебную помощь пострадавшему при несчастных случаях.
• О происшедшем несчастном случае немедленно сообщить мастеру.
• На территории гаража быть внимательным к сигналам, подаваемым водителями движущегося транспорта.
• Своими действиями и поведением не создавать опасных ситуации для себя и окружающих.
• В течении рабочего дня содержать в порядке и чистоте рабочего места, не допускать загромождения рабочего места, проходов материалами, запчастями, узлами, агрегатами, приспособлениями и другими предметами.
• Выполнять правила внутреннего трудового распорядка, правила, инструкции и норм безопасного производства работ.
• Не допускать на своем рабочем месте лиц, не имеющих отношение к порученной работе. Без разрешения мастера - не доверять свой станок, машину, механизм другому лицу.
• Надевать соответствующую спецодежду, спец обувь и другие средства индивидуальной защиты (костюма Х/Б, сапоги кирзовые, рукавицы комбинированные, куртка и брюки Х/Б на утепляющей прокладке, валенки, галоши), выданные на основании отраслевых норм, утвержденных первым руководителем предприятия.
• Соблюдать правила личной гигиены. Перед приемом пищи или курения необходимо мыть руки с мылом. Для питья пользоваться водой из специально предназначенных для этой цели устройств (питьевые бачки, фонтанчики и тому подобное)
• Спецодежду, обувь хранить в специально предназначенных для этих целей шкафах.
• Соблюдать правила пожарной безопасности, уметь пользоваться средствами пожаротушения. Курить разрешается только в специально отведенных местах