Автор работы: Пользователь скрыл имя, 11 Декабря 2014 в 15:01, контрольная работа
1.Технологический процесс сборки агрегатов представляет собой совокупность операций по соединению готовых деталей в определенной последовательности для получения агрегата, полностью соответствующего техническим требованиям.
Для получения высокой производительности и качества сборочных работ следует до начала работ подготовить рабочие места с необходимым оборудованием, приборами, приспособлениями и инструментом.
Чтобы уравновесить деталь, к ней нужно прикрепить уравновешивающий груз 4 (рис. 32, в), расположив его с диаметрально противоположной стороны по отношению к неуравновешенной массе. При этом моменты сил тяжести неуравновешенной массы QH и уравновешивающего груза Qy относительно оси вращения детали должны быть равны Qr = QR, где г и R — соответственно расстояния центров тяжести неуравновешенной ^уравновешивающей масс от оси вщщения.
Статическая балансировка выполняется на призмах или дисковых роликах (рис. 33). Статическая балансировка деталей и узлов заключается в определении величины дисбаланса, который измеряется в граммо-сантиметрах, и его устранении путем удаления в необходимых местах сверлением,растачиванием или, наоборот, добавлением части металла наплавкой, привертыванием и пр.
В результате вал и его опоры будут испытывать дополнительную нагрузку.
Момент этой пары сил может быть уравновешен другой парой сил, приложенной к валу, действующей в той же плоскости и создающей равный противодействующий момент.
Детали подвергают динамической балансировке на станках (рис. 35). Коленчатый вал с сборе с маховиком и сцеплением (сцепление на рисунке не показано), подлежащий балансировке, устанавливают на подвижные опоры. Эти опоры связаны катушками, находящимися в магнитных полях постоянных магнитов. Балансируемый вал приводят во вращение от электродвигателя через вал.
В случае динамической неуравновешенности вала опоры будут колебаться, а вместе с ними будут колебаться катушки в магнитных полях постоянных магнитов. В обмотках появится ЭДС, величина которой будет пропорциональна амплитуде колебаний катушек. Напряжение электрического тока в цепи катушек усиливается трансформатором и замеряется прибором, шкала которого проградуирована в единицах дисбаланса. Одновременно с вращением балансируемых деталей вращается ротор. Статор генератора может поворачиваться и вследствие особого расположения в нем катушек изменять при этом показания прибора. Если повернуть статор на некоторый угол, то показания прибора будут равны нулю. При этом стрелка перемещается по шкале зубчатого колеса, определяя положение плоскости, в которой размещены неуравновешенные массы балансируемых деталей. Плоскость расположения неуравновешенной массы на 90° опережает наибольшую амплитуду колебаний балансируемых деталей, поэтому и чиcловые значения неуравновешенной массы определяют по показанию прибора при повороте статора генератора на 90°. Балансировочный станок имеет две параллельные электрические схемы, что позволяет при помощи переключателя при включении каждой схемы в отдельности определить неуравновешенность в двух плоскостях коррекции I—I и II—II.
Для устранения дисбаланса в определенных местах деталей (указаны в технических условиях) снимают лишний металл (высверливают). Уравновешивание коленчатого вала с маховиком производят в плоскости маховика путем постановки балансировочных пластин или сверления в торце маховика. Допустимый дисбаланс для коленчатых валов приводят в технических условиях для каждой марки двигателя. Колеблется он от 100 до 250 гсм. До последнего времени для обеспечения нормальной работы двигателя считалось достаточным производить динамическую балансировку коленчатого вала отдельно и в сборе. Однако накопленная ошибка в массах отдельных деталей приводит к значительному и часто недопустимому суммарному дисбалансу двигателя. В связи с этим возникает необходимость балансировки двигателя в сборе.
Рис. 35. Принципиальная схема станка для динамической балансировки деталей
Рис. 36. Схема установки для балансирования двигателя в сборе
Коленчатый вал балансируемого двигателя приводят во вращение от электродвигателя (динамометра) через карданный вал и специальную ступицу. Отработавшие газы удаляют в заборник, который не связан жестко с заборными трубами. Двигатель прикрепляют к кронштейнам сварной рамы, которая подвешена на четырех стальных лентах к стойкам. Для регистрации механических колебаний используют индукционные датчики, показания которых регистрируют осциллографом. Датчики устанавливают в передней и задней частях двигателя на стальных лентах стоек. Балансировку осуществляют установкой и снятием грузов на маховике и на ступице шкива коленчатого вала.
Обкатка и испытание двигателей. После сборки ответственные агрегаты дорожных машин подвергаются обкатке и испытаниям. Обкатку агрегатов проводят для того, чтобы все сопряженные детали притерлись друг к другу и их износ при эксплуатации нарастал бы менее интенсивно, а испытание проводят для проверки качества работы. Агрегаты обкатывают и испытывают по определенным режимам, указанным в технических условиях.
Рассмотрим в виде примера обкатку и испытание двигателей внутреннего сгорания. Эту работу выполняют в следующей последовательности: подготовка двигателя к испытаниям; холодная обкатка; горячая обкатка; испытание и контрольный осмотр.
Подготовка двигателя к испытаниям. Собранный двигатель, направленный на испытание, должен быть полностью укомплектован. Его устанавливают на испытательный стенд, подсоединяют к системе трубопроводов подачи смазки, топлива, воды и удаления отработавших газов.
Холодная обкатка двигателя производится для предварительной приработки деталей и проверки работы манометра и всей масляной системы, а также состояния узлов и ответственных деталей. Испытуемый двигатель полностью заправляют чистым маслом и прорабатывают без форсунок с обильной смазкой цилиндров, подшипников и других деталей; топливную систему отключают.
План
1.Технологический процесс сборки агрегатов
2.Технологические процессы
3.Конические зубчатые
4.Балансировка деталей, узлов и агрегатов.
Министерство образования и науки Республики Казахстан
Талдыкорганский колледж экономики и транспорта
Контрольная работа
По предмету: «Ремонт авто средств»
Тема: «Сборка и испытания агрегатов автомобилей»
Талдыкорган -2014
Информация о работе Сборка и испытание агрегатов автомобилей