Ремонт глушителя, резонатора, электродуговой сваркой

 

СОДЕРЖАНИЕ.

                    

1. Электродуговая  сварка глушителя, резонатора

1.1.Технология сварки глушителя, резонатора………………………стр.

1.2.Виды применяемых материалов  для сварки резонатора……… стр.

1.3.Подбор режима сварки…………………………………………….стр.

1.4.Правила охраны труда при выполнении сварки резонатора……стр.

2.Организация и производство  работ.

2.1.Организация рабочего места сварщика.…………………………стр.

2.2.Оборудование применяемое при сварки резонатора……………стр.

3.Расчет нормы времени сварки глушителя, резонатора……………стр.                                                                                                                     

                  Заключение…………………………………………………………….стр.

Список литературы.

 

 

 

 

1.Технологическая часть.

1.1. Технология сварки глушителя, резонатора.

 

Назначение  глушителя - глушитель является важным конструктивным элементом выпускной системы, без которого эксплуатация современного автомобиля просто невозможна. Автомобильный глушитель выполняет следующие основные функции:

снижение уровня шума отработавших газов;

преобразование энергии отработавших газов, снижение их скорости, температуры, пульсации.

 

Назначение резонатора - резонатор служит для предварительного снижения уровня шума и уравновешивания пульсаций потока отработавших газов. Конструктивно резонатор представляет собой перфорированную трубу, помещенную в металлический корпус. Для повышения эффективности гашения колебаний в трубе выполняется дроссельное отверстие.

 

Как вариант восстановления работоспособности системы будет  являться ремонт глушителя, резонатора вашего автомобиля. Ремонт глушителя  в большинстве случае проводится после его снятия с автомобиля, что делает работы по его ремонту  более эффективными  и  удобными.

 

 ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ

 

 1.Поставить автомобиль на козлы.

 2.Смочить все гайки и венты выхлопной системы удаляющим ржавчину средством.                          Выждать некоторое время, пока растворитель ржавчины не проявит своё действие.

 3.Снять конечный глушитель.

 4.Отвинтить защитный экран.

 5.Снять зажимную пластину выхлопного коллектора и передней выхлопной трубы.

 6.После чего вынимаем выхлопную систему.

 

 Демонтаж ремонт глушителя, резонатора.

В большинстве случаев со временем на крепеж воздействует ржавчина, и  элементы прикипают друг к другу. Это и есть одно из тех проблем, которая может возникнуть при  демонтаже глушителя. Для этого надо будет щётка по металлу, отчистить всю ржавчину на соединениях.

Подготовка металла к сварки.

После того как демонтаж был осуществлен  успешно, проведите тщательную диагностику  детали и определите причину сбоя в функционировании глушителя. Решить какого характера проблема, внешнего или внутреннего, поможет тщательный визуальный осмотр.

 

 

 

Ремонт глушителя, резонатора.

После внешнего осмотра мы обнаружили: прогорание шва между впускной (выпускной) трубой и его бачком.

 

Рис.1.1.1 Прогорание шва между впускной (выпускной) трубой и его бачком.

                                                                                                                                

В этом случае используется сварка, кусочки  проволоки, стержни, для заполнения повышенного зазора. Фактически труба  базируется на своем месте и прихватывается снова к банке глушителя.

Рис.1.1.2 Нанесение швов.

В качестве сварки лучше всего использовать полуавтомат, применяемый для кузовных работ, но, в крайнем случае, подойдет и ручная сварка. Если у вас не получится ровный, прочный и герметичный шов, то не поленитесь, отбейте шлак и наложите второй третий и так далее шов, пока не добьетесь качественного соединения.

Рис.1.1.3.Соединение трубы к банке глушителя.

При ремонте глушителя также важно минимально отклониться от строительных размеров по длине глушителя, чтобы потом не столкнуться с проблемами монтажа его на автомобиль.

Более распространённый дефект: прогорание бачка.

Рис.1.1.4 Дефект прогорание бачка

Прежде  всего, необходимо вырезать ржавый  тонкий металл, как правило, это область  вокруг очага коррозии.

Рис.1.1.5 Снятие тонкого металла.

Далее понадобится тот же сварочный  аппарат, что и в первом случае и листовое железо. Вырезаем заплатку по размеру отверстия в банке, с нахлестом 10-15 мм. Прикладываем к банке и обвариваем по периметру.

Рис.1.1.6 Нанесение швов на заплатку.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.2. Виды  применяемых материалов.

Основным оборудованием сварочного поста являются источники питания. Наиболее распространены источники питания переменного тока - сварочные трансформаторы. Обычно применяют трансформаторы типа ТД и ТДМ. Для ответственных и сложных сварочных работ посты укомплектовываются источниками постоянного тока - преобразователями ПД-502, или ПСО, а также однопостовыми выпрямителями ВД-401, ВД-501 и др.  
В условиях цеха или на крупных металлоемких объектах может быть использован много постовой источник питания - преобразователь ПСМ-1001, выпрямитель ВДМ-1001 и др. В этом случае пост оборудуют балластным реостатом РБ-300 или РБ-500, подсоединяемым к сварочной шине (или проводу), идущей от многопостового источника.  
Для включения постового источника питания в силовую электрическую сеть применяют пусковую и защитную электроаппаратуру на напряжение до 1000 В. К ней относятся рубильники закрытого типа и плавкие предохранители или автоматические выключатели. Кроме того, используют контакторы - аппараты дистанционного управления сварочным током - и кнопки управления, необходимые для включения и выключения контакторов.  
Основным рабочим инструментом электросварщика является электрододержатель, служащий для удержания электрода, подвода к нему сварочного тока и манипулирования электродом в процессе сварки. Согласно действующему ГОСТ 14651, электрододержатели должны обеспечивать смену электрода в течение не более 4 с. Кроме того, закрепление электрода в электрододержателе должно быть не менее чем в двух положениях: перпенди кулярном и под углом.  
В процессе работы сварщик пользуется инструментами для зачистки кромок от ржав чины и других загрязнений, а также для вырубки дефектов и зачистки швов от шлака. Для этого применяют металлическую проволочную щетку, зубило, молоток, комбинированное зубило с рукояткой, имеющее один заостренный конец, а другой конец в виде обычного зу била. Такая форма зубила удобна для очистки от шлака отдельных слоев многослойного шва. Иногда применяют комбинированное зубилощетку, но оно менее удобно, так как не имеет заостренного конца. 
Для измерения разделки кромок, зазора между стыками и сварных швов используют набор шаблонов. Шаблоны позволяют контролировать угол скоса кромок, размер притупления, качество сборки под сварку, размер депланации (превышение одной кромки над другой) стыковых швов и величину зазора в стыковых и тавровых соединениях. В готовых сварных швах могут быть проверены высота выпуклости стыкового и углового шва, ширина шва, ве личина катета углового шва. Применение шаблонов помогает улучшению качества подготовки, сборки и сварки сварных соединений. Сечение сварочного кабеля, присоединяющего источник питания к электрододержателю, подбирают в зависимости от наибольшей величины сварочного тока: при токе до 240 А - 25 мм²; до 300 А - 35 мм², до 400 А - 50 мм², до 500 А - 70 мм². Гибкий (медный) кабель используют на напряжение до 220 В. В случае использования негибкого кабеля конец его, подсоединяемый к электрододержателю, длиной не менее 1,5 - 3 м должен быть обязательно гибким.

Общая длина сварочного кабеля должна быть не более 30 - 40 м, так как при более  длинном кабеле ухудшается процесс  сварки из-за падения напряжения в  сварочной цепи.  
Сварку деталей производят на рабочем столе высотой 0,5 - 0,7 м. Крышку стола изго товляют из чугуна толщиной 20 - 25 мм. В ряде случаев на столе устанавливают различные приспособления для сборки и сварки изделий. Если выполняются однотипные работы, то стол заменяется манипулятором, на котором изделие собирается и сваривается в удобном для сварщика положении. Сварочный пост оснащен генератором, выпрямителем или сварочным трансформатором.  
При проведении сварочных работ в особо опасных условиях (внутри металлических емкостей, на открытом воздухе и др.) для повышения электробезопасности сварщика при смене электрода трансформатор для ручной дуговой сварки должен быть снабжен устрой ством снижения напряжения холостого хода (УСНТ). УСНТ является вспомогательным средством защиты от поражения током.  
Согласно ГОСТ 12.2.007.8-75 УСНТ должно снижать действующее напряжение холостого хода на выходных зажимах сварочной цепи до значения, не превышающего 12В, не позже чем через 1 с после размыкания сварочной цепи.  
К УСНТ предъявляются также дополнительные требования, обеспечивающие нормальную работу сварщика. Свариваемый металл может иметь различную степень загрязненности (ржавчина, окалина и т. п.). Поэтому УСНТ должно обладать определенной чувствительностью срабатывания, которая определяется максимальным сопротивлением сварочной цепи примерно 200 Ом. С другой стороны, для защиты человека при случайном его прикосновении к зажимам сварочной цепи УСНТ не должно срабатывать при сопротивлении сварочной цепи выше 500 Ом. Быстродействие срабатывания УСНТ должно составить 0,02 -0,05 с. 

Средства защиты.

 

При работах  на открытом воздухе и в не отапливаемых помещениях в холодное время года сварщикам должна выдаваться одежда в комплекте с утепленными прокладками в зависимости от климатических зон, а для защиты от соприкосновения с влажной, холодной землей, снегом - подстилки, наколенники из огнестойких материалов с эластичной прослойкой. Для защиты рук используются брезентовые рукавицы по ГОСТ 12.4.010-75^*, то же с крагами, а также рабочие рукавицы из спилка с крагами и без них. Для защиты ног используются полусапоги и юфтевые сапоги с укороченными голенищами, а также специальная обувь, при этом запрещается работать в обуви с открытой шнуровкой или металлическими гвоздями в подошве. При сварке, выполняемой сидя, на коленях или лежа, в условиях повышенной опасности поражения электрическим током при отсутствии автоматического отключения напряжения холостого хода, а также в особо опасных помещениях сварщики кроме спецодежды должны быть обеспечены диэлектрическими перчатками и ковриками. Защитные щитки для электросварщиков изготовляются по ГОСТ 12.4.035-78*, а светофильтры выбираются. Очки для защиты глаз (ГОСТ 12.4.013-85) при газовой и лазерной сварке и резке и вспомогательных работах при электросварке выбираются, светофильтры. Для защиты органов слуха должны применяться противошумовые наушники и вкладыши «Беруши>.

 

 

 

 

 

1.3. Подбор режима сварки.

 

Дуговую сварку контролируют ряд параметров, а именно:

 

Сварочный ток,

 

Напряжение дуги,

 

Скорость сварки,

 

Род и полярность тока,

Положение шва в пространстве,

Тип электрода и его диаметр.

Поэтому перед началом работы следует  подобрать значения этих параметров так, чтобы сварочный шов получился  требуемого размера и хорошего качества.

1.3.1 Сварочный ток.

Важнейшим параметром при работе ручной дуговой  сварки является сила сварочного тока. Именно сварочный ток будет определять качество сварочного шва и производительность сварки в целом.

Обычно  рекомендации по выбору силы сварочного тока приведены в инструкции пользователя, которая поставляется в комплекте  со сварочным аппаратом. Если таковой  инструкции нет, то силу сварочного тока можно выбрать в зависимости  от диаметра электрода.

Диаметр электрода подбирают в зависимости  от толщины свариваемого изделия. Увеличение диаметра электрода уменьшает плотность сварочного тока, что приводит к блужданию сварочной дуги, её колебаниям и изменениям длины. От этого растет ширина сварочного шва и уменьшается глубина провара – то есть качество сварки ухудшается.

Таблица.1.1

Соотношение толщины металла, диаметра электрода  и сварочного тока.

Толщина металла, мм	0,5	1-2	3	4-5	6-8	9-12	13-15	16
Диаметр электрода, мм	1	1,5-2	3	3-4	4	4-5	5	6-8
Сварочный ток, А	10-20	30-45	65-100	100-160	120-200	150-200	160-250	200-350

 

1.3.2 Напряжение дуги.

После того, как сила сварочного тока определена, следует рассчитать длину сварочной  дуги. Расстояние между концом электрода  и поверхностью свариваемого изделия  и определяет длину сварочной  дуги. Стабильное поддержание длины  сварочной дуги очень важно при  сварке, это сильно влияет на качество свариваемого шва. Лучше всего использовать короткую дугу, т.е. длина которой  не превышает диаметр электрода, но это достаточно тяжело осуществить  даже при наличии солидного опыта. Поэтому оптимальной длиной дуги принято считать размер, который  находится между минимальным  значением короткой дуги и максимальным значением (превышает диаметр электрода  на 1-2 мм).

Таблица 1.2

Соотношение диаметра электрода и длины дуги.

Диаметр электрода, мм	1	1,5-2	3	3-4	4	4-5	5	6-8
Длина дуги, мм	0,6	2,5	3,5	4	4,5	5	5,5	6,5

 

1.3.3 Скорость  сварки.

Выбор скорости сварки зависит от толщины  свариваемого изделия и от толщины  сварочного шва. Подбирать скорость сварки следует так, что бы сварочная  ванна заполнялась жидким металлом от электрода и возвышалась над  поверхностью кромок с плавным переходом  к основному металлу изделия  без наплывов и подрезов. Желательно поддерживать скорость продвижения  так, что бы ширина сварочного шва  превосходила в 1,5-2 раза диаметр электрода.

Если  слишком медленно перемещать электрод, то вдоль стыка образуется достаточно большое количество жидкого металла, который растекается перед сварочной  дугой и препятствует её воздействию  на свариваемые кромки – то есть результатом будет не провар и некачественно сформированный шов.

Неоправданно  быстрое перемещение электрода  тоже может вызывать не провар из-за недостаточного количества тепла в рабочей зоне. А это чревато деформацией швов после охлаждения, вплоть до трещин.

Наиболее  простой способ подбора скорости сварки ориентирован на приблизительно среднее значение размеров сварочной  ванны. В большинстве случаев  сварочная ванна имеет размеры: ширина 8–15 мм, глубина до 6 мм, длина 10–30 мм. Важно следить, что бы сварочная  ванна равномерно заполнялась плавленным металлом, т.к. глубина проплавления почти не изменяется.

Рис.1.0.1 Скорость сварки.

На  рисунке видно, что при увеличении скорости заметно уменьшается ширина шва, при этом глубина проплавления остается почти неизменной. Очевидно, что наиболее качественные швы (в этом примере) – при скоростях 30 и 40 м/ч.

1.3.4 Род и полярность тока.

У большинства моделей бытовых  аппаратов для ручной дуговой  сварки на выходе путем выпрямления  переменного тока образуется постоянный сварочный ток. При использовании  постоянного тока возможны два варианта подключения электрода и детали:

• При прямой полярности деталь подсоединяется к зажиму «+», а электрод к зажиму «-»
• При обратной полярности деталь подключается к «-», а электрод – к «+»

На положительном  полюсе выделяется больше тепла, чем  на отрицательном. Поэтому обратную полярность при работе с электродами применяют во время работ по сварке тонколистового металла, чтобы его не прожечь. Можно использовать обратную полярность при сварке высоколегированных сталей во избежание их перегрева, а на прямой полярности лучше варить массивные детали.