Разработка проекта ремонтного предприятия

 

для участков без постов:

 

Fy’’= k_пл•Σf_об

 

Fy’’- площадь участка м²

k_пл – коэффициент плотности расстановки оборудования на участке

Σf_об – суммарная площадь оборудования м²

 

для участков с постами:

 

Fy’ = k_пл•(П•F_м + Σf_об)

 

Fy’ – площадь участка

П – количество постов на участке

F_м- площадь проекции машины м²

Таблица 2.3.2 - Значение коэффициентов, учитывающих рабочие зоны и

проходы.

Наименование  отделений	Значение коэффициента
Наружной очистки и  мойки	3,0 – 3,5
Разборочно – моечное	3,5 – 4,0
Дефектовки и комплектовки	3,0 – 3,5
Моторемонтное	4,0 – 4,5
Испытательное	4,0 – 4,5
Медняцко – жестяницкое	3,5 – 4,0
По ремонту электрооборудования	4,0 – 4,5
По ремонту топливной  аппаратуры и гидросистем	3,5 – 4,0
Ремонтно – монтажное	4,0 – 4,5
Регулировки и окраски	4,0 – 4,
Вулканизационное	3,0 – 3,5
Кузнечное и сварочное	5,0 – 5,5
Слесарно – механическое	3,0 -3,5
Столярно – обойное	8,0 – 9,0
По ремонту сельхозмашин	4,0 – 4,5
Инструментально – раздаточное	3,0 – 3,5
Сборочное	5,0 – 6,0

 

Таблица  2.3.3 – Площади участков, рассчитанные уточненным методом (по коэффициенту плотности расстановки оборудования)

 

Производственные участки	Коэффициент плотности расстановки  оборудования на участке, kпл	Суммарная площадь оборуд.  Σfоб	Площ. машины, Fм	Кол-во постов на участке, П	Площадь участка, Fy’’
Зона ТО	3,5	4,585	21,31	1	90,6
Зона ТР, шиномонтажа	4	8,96	21,31	2	206,32
Участок ремонта узлов и агрегатов	4	6,1			24,4
Слесарно-механический участок	3,5	3,97			13,895
Участок ремонта электрооборудования  и аккумуляторов	4	4,28			17,12
Участок ремонта топливной и гидроаппаратуры	4	2,1			8,4
Сварочный участок	5	3,93			19,65
Тепловой участок	5	4,56			22,8
Итого	-	-	-	-	403,19

Расхождение площадей производственных участков не должно 30%

 

Принятые площади производственных участков и вспомогательных помещений

Таблица 2.3.3 - Принятые площади производственных участков и вспомогательных помещений

Производственные участки	Fy’
Зона ТО	91
Зона ТР, Шиномонтаж	207
Участок ремонта узлов и агрегатов	25
Слесарно-механический участок	14
Участок ремонта электрооборудования  и аккумуляторов	18
Участок ремонта топливной и гидроаппаратуры	9
Сварочный участок	20
Тепловой участок	23
Всего	407

 

3. Компоновка производственного корпуса

 

Компановку производственного корпуса ремонтного предприятия производим соответственно принятой организации технологического процесса, числа постов ТО и ТР машин, состава и предполагаемой планировки помещений, современных строительных требований. Расстановку оборудования и оснастки выполняем с учетом требований проектирования и норм. В рамках курсового проекта не производится планировка административных и производственных помещений.

  Габаритные размеры производственного корпуса:

Длина – 25м.

Ширина – 18м.

Высота - 8м.

4. Расчет потребности различных  видов энергии.

 

4.1 Количество силовой электроэнергии:

W_c=

N_у - установленная мощность оборудования , кВт.

Ф_в- действительный годовой фонд времени оборудование в одну смену;

 

Действительный  годовой фонд времени оборудования в одну смену 

Ф_в= Ф_об * _с = 1679 *0,915 = 1536,29 (ч)

Коэффициент загрузки оборудования  = 0,8

Коэффициент одновременности работы оборудования  _о = 0,65

Коэффициент учитывающий потери в сети = 0,96

Коэффициент полезного действия электродвигателей  = 0,87

 

W_c=  = 310098 (кВт-час)

Годовой расход электроэнергии

W_э= N_у• Ф_в•к_с•

Коэффициент спроса к_с= 0,25

W_э= 162,1•1536,29•0,25•0,8 = 49806,52 (кВт-час)

5. Теплоснабжение ремонтного предприятия

 

Часовой расход топлива на обогрев здания.

 

Q_o= q_o• (t_в- t_н) • V

 

Q_o- расход тепла кДж/ч

Часовой расход тепла на обогрев 1 м³ здания  q_o= 2,45 кДж/м³

Температура воздуха внутри и снаружи помещения  t_в = 17⁰С , t_с = 4⁰С 

 

Объем здания

V= S•H

S – площадь здания

H- высота здания

 

V = 450*8 = 3600 м³

 

Q_o= 2,45* (17- 4) * 3600 = 114660 (кДж/ч)

 

Часовой расход тепла на подогрев вентиляционного воздуха

Q_в= q_в* (t_в- t_н) * V

 

Q_в- расход тепла (кДж/ч)

 

Часовой расход тепла на вентиляцию 1м объема здания при разности температур 1⁰С, q_в = 1 (кДж/ч•м³)

 

Q_в= 1• (17- 4) • 3600 = 46800 (кДж/ч)

 

Общий часовой  расход тепла Q = Q_o+ Q_в= 114660+46800= 161460 (кДж/ч)

6. Расчет искусственного и естественного освещения

Число ламп необходимых для освещения

n=

E_ср- средняя освещенность, лкс

F – площадь цеха м²

S₀-световой поток лампы;

Коэффициент запаса освещенности k=1,2

Лампа: ППД-300

Световой поток лампы (мощность лампы – 300Вт)Световой поток S₀= 4100лм

η- коэффициент использования светового  потока

 

Коэффициент использования светового  потока берется в зависимости от параметра

η = ,

где H – высота подвески светильника м,

a, b- ширина и длина помещения, м.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 6.1 – Число ламп необходимых для освещения

 

Производственные участки	средняя освещенность, лкс Eср	площадь цеха м2 F	коэффициент использования светового  потока η	световой поток лампы S0	N
Зона ТО	80	91	0.63	0.27	7
Зона ТР, Шиномонтаж	100	207	0.60	0.24	25
Участок ремонта узлов и агрегатов	100	25	0.34	0.19	5
Слесарно-механический участок	120	20	0.30	0.21	6
Участок ремонта электрооборудования  и аккумуляторов	125	15	0.28	0.2	3
Участок ремонта топливной и гидроаппаратуры	125	10	0.20	0.2	2
Сварочный участок	60	20	0.58	0.245	2
Тепловой участок	55	15	0.30	0.2	2
Административное здание	100	25	0.28	0.2	2
Санитарно – бытовое помещение	100	10	0.2	0.2	2
Кладовая участка ТО и ТР. ИРК	100	10	0.2	0.2	2
Всего		450			58

 

Площадь остекления окон,

F_ост =  

α – коэффициент естественной освещенности

τ – коэффициент, учитывающий потери света от загрязнения остекления,

Таблица 6.2 – Площадь остекления окон

 

Производственные участки	F(м2)	а(м)	τ	Fост
Зона ТО	91	0,27	0,55	44.67
Зона ТР, Шиномонтаж	207	0,27	0,52	107.48
Участок ремонта узлов и агрегатов	25	0,27	0,6	11.25
Слесарно-механический участок	20	0,27	0,58	9.31
Участок ремонта электрооборудования  и аккумуляторов	15	0,27	0,65	6.23
Участок ремонта топливной и гидроаппаратуры	10	0,32	0,65	4,92
Сварочный участок	20	0,4	0,5	16
Тепловой участок	15	0,4	0,5	12

 

 

6. Технологический  процесс восстановления выхлопного коллектора

 

 

 

 

 

Рисунок 6 – Головка цилиндров в сборе с заглушками, направляющими втулками 60-06002.31 и шпильками БМ8 и 60-06138.00

Головка блока цилиндров изготовляется из материала: чугун HB 183-235

1. Износ внутренних поверхностей направляющих втулок клапанов.  

2. Отклонение  от плоскостности поверхности  прилегания к блоку.

3. Износ клапанных  гнёзд, риски, раковины на рабочих поверхностях.

 

 

 

 

 

Дефект	Размер по чертежу,мм	Допускаемый размер в сопряжении, мм	заключение
			Ремонтировать
Отклонение от плоскостности поверхности  прилегания к блоку			Ремонтировать
			Ремонтировать

 

6.2 Способы устранения дефектов  руководствуемся следующими критериями

• Критерием применимости
• Критерием долговечности
• Технико-экономическим критерием.
• По этим критерием выбираем наиболее целесообразные способы устранения дефектов детали.

 

 

 

 

Дефект	Способ устранения
Износ внутренних поверхностей направляющих втулок клапанов	Выпрессовать направляющие втулки, запрессовать новые. Развернуть отверстие до нормального диаметра
Отклонение от плоскостности поверхности  прилегания к блоку	Шлифовать поверхность прилегания к блоку цилиндров выведения отклонения от плоскости
Износ клапанных гнёзд, риски, раковины на рабочих поверхностях валик (проверять при ослабления посадки или выбраковке валика)	Расточить клапанное гнездо и запрессовать седло

 

6.3 Последовательность операций  по устранению комплекса дефектов

Принципы разработки последовательности операций по устранению комплекса дефектов

• Объединение одноименных операций по всем дефектам;
• Сохранение при последующих технологических операциях качества поверхностей, достигнутого при предыдущих технологических операциях.

 

Таблица 6.3 – способы устранения дефектов детали