Организация технологического обслуживания и ремонта транспортных средств

 

 

Введение

Своевременно и качественно  выполненные технические обслуживания и текущие ремонты являются объективной  необходимостью, которая обусловлена  техническими и экономическими причинами [1], в первую очередь тем обстоятельством, что расходы на поддержание работоспособности  агрегатов и автомобиля в целом  во много раз превышают их начальную  стоимость.

Длительность простоев автомобилей, затраты труда и средств на проведение ТО и Р в значительной мере определяются действующей на предприятии системой организации технического обслуживания и текущего ремонта транспортных средств, от наличия приборов и средств инструментального контроля технико-эксплуатационных показателей узлов и механизмов. В последнее время в исследовательских целях испытателями, а на крупных автосервисных предприятиях на практике стали применять для получения непрерывной эпюры износа поверхностей деталей трения профилографы-профилометры, которые для визуализации малых износов записывают профилограмму поверхности трения с выбранными коэффициентами вертикального и горизонтального увеличения.

Исследования и практика показывают, что более 30% агрегатов  и узлов автомобиля поступают  на текущий и капитальный ремонты с недоиспользованным по значительному числу сопряжений. Максимальный эффект от снижения материальных и трудовых затрат в случае полного использования ресурса деталей может быть достигнуть при оптимальном соотношении индустриальных форм организации ремонта и индивидуальных форм организации ремонта и индивидуальных методов контроля технического состояния ремонтируемых деталей [2]. В качестве такого индивидуального метода предлагается использовать способ определения максимального износа гильзы цилиндра по профилограмме поверхности трения и оценки остаточного ресурса детали.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Оглавление

 

 

Последовательная обработка  профилиграммы     4

Определения положения средней линии профиля участка трения кольца-цилиндра           5

Определение максимального  износа цилиндра,  расчет его ресурса 6

Заключение

Приложение 

 

 

 

 

 

 

Последовательная  обработка  профилиграммы.

1.В пределах базового нетрущегося участка профилограммы  разбивает ось ОХ на интервалы Δ х=2мм

Х_i выражается в долях Δх

Х_i =Δх-х_i тогда все точки и измерения х_ͥ будут безразличными числами натурального ряда = 1,2,3,….n-1,n где n- количество точек измерения профиля (выбираем n=26-30)

В точках, соответствующих  началу каждого интервала  х_i, измеряется с точкой 0,5 мм координаты y_ͥ точек профиля.

Решение:

Х_i²=x_i*2

y_i=взят с графика при пересечении точки х_i=1,2,3….. 27

Y₂=y_i*2

хi мм	х2i мм	yi мм	y2i мм2	xiyi мм
1	1	8	64	1
2	4	7	49	14
3	9	6.3	39.69	18.9
4	16	5.7	32.49	22.8
5	25	5.2	27.04	26
6	36	4.8	23.04	28.8
7	49	4.4	19.36	30.8
8	64	4.1	16.81	32.8
9	81	3.7	13.69	33.3
10	100	3.5	12.25	35
11	121	3.2	10.24	35.2
12	144	2.9	8.41	34.8
13	169	2.7	7.29	35.1
14	196	2.5	6.25	35
15	225	2.3	5.29	34.5
16	256	2	4	32
17	289	1.9	3.61	32.3
18	324	1.7	2.89	30.6
19	361	1.5	2.25	28.5
20	400	1.4	1.96	28
21	441	1.2	1.44	25.2
22	484	1	1	22
23	529	0.8	0.64	14.72
24	576	0.6	0.36	14.4
25	625	0.4	0.16	10
n-1=26	676	0.2	0.04	5.2
N=27	729	0	0	0
∑xi=378	∑х2i=6930	∑yi=79	∑y2i=353.2	∑xiyi=660.92

 

Определения положения средней линии профиля участка трения кольца-цилиндра

Искомое уравнение средне линии представляем в виде Y=а+в(х-х),где   а  и  в –коэффициент пропорциональности, а х – средняя абцисса не трущегося участка: х = Δх-n/2=n=27 мм

Коэффициент   а определяется по формуле:

а=1/n * ∑y_i, откуда  а=79/27=2.92 мм

Коэффициент «в» характеризует величину и знак угла ᾱ наклонена средней линии к оси ОХ: в=tgᾱ и для вычисления воспользуемся соотношением:

tg2ᾱ=2Δ[∑x_iy_i -a∑ x_i]/(Δx)²[∑x_i² - 1/n(∑x_i)²] - ∑ y_i² + 1/*(∑ y_i)²

tg2ᾱ=2*2(660.92-2.92*378)/4(6930-378²/27)-353.2+79²/27=2*2(-442.84)/4(6930-142884/27)-353.2+6241/27=2*2(-442.84)/4(1638)-353.2+231.14=-1771.36/6552-353.2+231.14= -122.33

tg2ᾱ=(-122.33), 2ᾱ=72^o20, ᾱ=3^o40 в= tg ᾱ= - 61.165

Таким образом, уравнение  средней линии принимает вид:

y = 2.92-61.165(х-27)

Для графической интеграции полученноу уровнение первой степени задаем любыми двумя значениями Х(27 и 227) и вычисляем Y

y_x=27=a=2.92 мм

y_x=227== 2.92-61.165*(227 – 27)= -12230.08=-1.3 мм

Определение максимального  износа цилиндра,  расчет его ресурса

Для определения максимального  износа цилиндра проводим  паралельно средней линии касательную к программе, из точки касания опускаем перпендикуляр на среднюю линию и оцениваем величину износа по соотношению:

И_мах=И_черт/К_в,т, где И_черт – износ по чертежу

И_черт= 95 мм

К_{в у}=1400

И_мах =95/1400=0,06 мкм

ℓ=ℓ_черт/К_{т у}

ℓ_черт=82   К_{т у}=9

ℓ=82/9=9,1

С целью оценки возможности  и целесообразности дальнейшего  использования цилиндра рассчитаем его остаточный ресурс  по формуле:

Р= И^P_пред - И_мах/И_мах * П_авт = И^q_под - 2 И_мах/И_мах * П_авт

где Р-остаточный ресурс цилиндра тыс.км

И^P_пред – предельный радиальный износ цилиндра, мкм

П_авт –пробег автомобиля до достижения износа   И_мах, тыс.км

И^q_под –допустимый диаметральный износ цилиндра, мкм

И_мах =0,06 мкм

П_авт=42тыс. км.

И^q_под =160 мкм=0,16мм*1000

И^р_пред = 160мкм/2=80мкм

Р = 80-0,06/0,06*42=160-2*0,06/2*0,06*42,

Р = 79,94/2,52=159,88/5,04,

Р = 31,7=31,7

 

 

Заключение

В этой расчетно-проектировочной работе был проведен расчет максимальной величины износа на рабочих поверхностях максимального износа цилиндра.

 

 

 

 

Список литературы

1. Дюмин И. Е., Трегуб Г. Г. Ремонт автомобилей. – М., Транспорт, 1999, – 280 с.

2. Карагодин В. И., Митрохин Н. Н. Ремонт автомобилей и двигателей. Учебник для студ. сред. проф. учебн. заведений. – М., Мастерство, Высшая школа, 2001. – 496 с.

3. Методическое пособие №176 по обработке профилограмм шерохо-ватости поверхности. – М. изд-во Комитета стандартов, Стан-дартгиз, 1960, 15 с.