Монтаж и эксплуатация горного оборудования

Вопросы № 10,24

Вопрос № 10. Техническое обслуживание вагонеток.

Поступающие на шахту вагонетки подвергают тщательной проверке, снабжают инвентарным номером  и регистрируют в журнале ремонта. Техническое обслуживание вагонеток, производят согласно графикам планово-предупредительных  ремонтов, включающим ежесменное обслуживание, текущий и капитальный ремонты. Ежесменно дежурный слесарь контролирует состояние реборд и обода катания колес вагонеток, сварных швов, буферно-сцепных устройств, надежность крепежных соединений и др. Один раз в месяц производят смазку сборочных единиц и деталей согласно карте смазки вагонеток, а также подтяжку и регулировку подшипниковых узлов ходовых колес.

В настоящее  время на шахтах и других горно­добывающих отраслях промышленности находятся в работе сотни тысяч рудничных вагонеток. Ежегодно шахтами приобретается свыше 0,1 млн вагонеток и грузовых секционных поездов. Потребность в этом виде оборудования ежегодно возрастает из-за невысокого уровня надежности и срока службы значительно меньше нормативного.

Вопросам  обслуживания и ремонта вагонеток  на шахтах уделяется недостаточно внимания, причем выбраковка вагонеток производится без определенного графика профилактических осмотров и ремонтов, визуально, так  как отсутствуют средства диагностики  техниче­ского состояния. Это приводит к дополнительным затратам на запасные части ежегодно.

В конструкции  рудничной вагонетки наиболее аварийным, ответственным и нагруженным  является подшипниковый узел колес, так как, кроме статистической нагрузки от массы кузова и груза, воспринимает динамические вертикальные и горизонтальные нагрузки со стороны рельсового пути (стыки, закругления, стрелочные переводы, съезды) и груза (во время загрузки и транспортирования).Кроме того, на состояние подшипникового узла оказывают существенное влияние условия эксплуатации (обводненность и загрязненность выработки, запыленность и температурные изменения воздуха), а также технологический процесс взаимодействия вагонетки с сопрягаемым оборудованием (толкателем, стопорами, разгрузочным устройством, опрокидывателем и т.д.). По данным исследователей, срок службы колесной пары вместо 2-3 лет по плану составляет 0,5-1 год. Изменение технического состояния подшипниковых узлов сопровождается повышением сопротивления движению колеса, что приводит к увеличению нагрузок на тяговые двигатели локомотива, кулаки толкателей, кузов, раму, буфера и сцепки вагонеток и локомотива.

В процессе эксплуатации вагонеток внутренние стенки и днище  кузова необходимо своевременно и регулярно  очищать от налипших частиц горной массы. Для очистки кузовов вагонеток  применяют электро- и пневмовибраторы, гидромониторные устройства и различные механические приспособления ротационного и скребкового типов. На рудниках, где необходима очистка вагонеток, применяют вибрационные очистные устройства, установленные на круговых опрокидывателях (для вагонеток типа ВГ). Главные преимущества виброочистительных устройств — их высокая производительность и совмещение процессов разгрузки и очистки вагонеток. Очистка осуществляется при переворачивании вагонетки и автоматическом прижатии вибратора к ее днищу. При правильном выборе частоты и амплитуды колебаний налипшие частицы отделяются от кузова. При гидромониторной очистке налипшие частицы смываются струей воды при перевернутом или наклонном положении кузова. Преимущества такого способа очистки — полное устранение налипших частиц, отсутствие пыли, недостаток — необходимость специального места для очистки, отсутствие процесса очистки в технологической схеме обмена вагонеток, а также необходимость специального шламового хозяйства и др. Механические приспособления для очистки вагонеток выполняют в виде вращающихся щеток или шарошек, различных скребковых устройств, вводимых внутрь кузова. Эти механические устройства разнообразны по конструкции, изготовляются силами мастерских шахт и применяются при различных условиях эксплуатации. Механические устройства обеспечивают высокую степень очистки и хорошо вписываются в технологическую линию рельсового транспорта. Текущий ремонт вагонеток, проводимый один раз в год, включает замену изношенных колес и подшипниковых узлов, деталей буферных устройств и сцепок, подварку разрушенных сварных швов. Основной объем текущего ремонта вагонеток занимают сборка, разборка колес и правка кузова. Выполнение ремонтных работ производят с помощью специальных приспособлений для снятия, разборки и сборки колес и заправки их смазкой, различных винтовых и гидравлических устройств для восстановления деформированных кузовов и др. Капитальный ремонт вагонеток, производимый ориентировочно один раз в два года, включает все работы текущего ремонта, а также замену отдельных сборочных единиц, окраску вагонетки. Правилами безопасности по эксплуатации вагонеток при движении состава запрещается: расцеплять вагонетки; брать руду для анализа или для других целей в процессе движения вагонетки; перевозить людей в вагонетках; снимать или устанавливать по своему усмотрению стоп-сигналы; выполнять ремонт вагонетки, находящейся в опрокидывателе; эксплуатировать вагонетку с неисправными буферно-сцепными устройствами; транспортировать вагонетки с выступающими за габариты кузова кусками горной массы. При сцеплении вагонеток, оборудованных звеньевыми сцепками, необходимо пользоваться специальным крюком, исключающим возможность попадания руки человека между буферами. Вагонетку, сошедшую с рельсов, необходимо устанавливать только с помощью самоставов или других подъемных механизмов.

Вопрос № 24. Эксплуатация и техническое обслуживание дробилок.

Техническое обслуживание дробильного оборудования состоит в квалифицированном надзоре за исправностью дробилок, соблюдении паспортных данных при их загрузке, обеспечении определенных операций и правил при подготовке оборудования к пуску, при пуске и остановке.

Работа на дробилках безопасна, если обслуживающий персонал строго соблюдает правила техники безопасности. Нарушение основных правил безопасности может привести к тяжелой травме, поэтому к работе на дробильном оборудовании допускаются рабочие, хорошо знающие их устройство и правила безопасной работы.

При подготовке дробилки к пуску дробильщик проверяет  все ее болтовые крепления, состояние  узлов, деталей и смазку. При этом убеждается, что ремни привода натянуты, дробящие броневые плиты закреплены и не имеют трещин. Осматривает состояние и наличие ограждений загрузочного отверстия дробилки и всех вращающихся частей. Проверяет состояние пусковой аппаратуры привода и наличие заземления у электродвигателей. Убеждается в исправности сигнальных устройств и наличии необходимого освещения рабочих мест.

Проверяет также  исправность и герметичность  аспирации пылящих участков технологической  линии. При этом у щековых дробилок дробильщик внимательно осматривает  затяжку болтов коренных подшипников  эксцентрикового вала. У дробилок с простым качанием щеки контролирует прочность затяжки шатунных болтов.

Дробящие  броневые плиты должны быть не сильно изношены и прочно закреплены. Дробильщик проверяет затяжку пружины тяги. Затяжка считается нормальной, если пружина затянута на 20—30% от свободной  длины. При слабой затяжке пружины  у работающей дробилки возникает стук в местах соединения распорных плит с деталями. Сильная затяжка пружины может привести к поломке крепления тяги. Проверяет размер разгрузочной щели. Регулирует размер щели с помощью регулировочных болтов, перемещающих клинья.

У конусных дробилок дробильщик тщательно проверяет систему смазки (исправность электроподогревателя зимой и фильтра— холодильника летом) и состояние предохранительных пружин. Регулирует выпускную щель, завертывая или отвертывая регулировочное кольцо. Нажатием кнопки «пуск» включает двигатель маслонасоса.

У валковых дробилок дробильщик осматривает дробящую броню, валки и дробящие зубья. Проверяет, не перекошены ли подшипники подвижного валка и достаточно ли натянуты предохранительные пружины. Проверяет размер щели между валками. При необходимости размер щели регулирует при помощи распорок и натяга пружин.

У молотковых дробилок дробильщик обращает особое внимание на герметичность уплотнений. Проверяет величину зазора между билами и колосниками, зазор между колосниками, степень изношенности молотков или бил. Зазор между билами и колосниками допускается в пределах 3—5 мм.

Перед пуском дробилки дробильщик проверяет, чтобы  возле механизмов не было людей, после  этого дает предупредительный сигнал и только затем нажатием кнопки «дробилка» включает приводной электродвигатель.

Загрузка  дробилок всех типов обычно производится питателем. При ручной загрузке над загрузочной воронкой дробилки устанавливают металлическую решетку. Пуск питателя и устройств, транспортирующих материал, производят после пуска дробилки, дав перед этим предупредительный сигнал.

Перед остановкой конусной или молотковой дробилки дробильщик прекращает подачу в нее материала. После полной выработки в дробилке материала он останавливает ее, нажав на кнопку «СТОП».

При работе дробилки обслуживающий персонал следит за работой машины и транспортирующих устройств. При этом необходимо, чтобы одежда рабочих плотно облегала тело, а волосы были убраны под головной убор.

Поправлять  камни на транспортере или в зеве дробилки разрешается только при  полной остановке машин (механизмов) с помощью металлического лома или  крюка.

При работающей дробилке нельзя производить ее чистку, смазку, мелкий ремонт, исправлять защитные ограждения. Эти работы выполняют при полной остановке дробилки и транспортных устройств. На пусковых кнопках должны быть вывешены плакаты «Не включать».

При остановке дробилки на длительный ремонт электромонтер должен вынуть из пусковой аппаратуры плавкие вставки.

Выполняя работу, дробильщик пользуется спецодеждой; на участках с большой запыленностью применяют респираторы, марлевые повязки и защитные очки. Для предотвращения ожогов кожи лица и рук известью перед началом работы дробильщику и мельнику извести рекомендуется смазать открытые части тела тонким слоем вазелина.

Важным условием высокопроизводительной работы дробилок является правильная организация питания  их исходным материалом. Необходимо, чтобы  в поступающем в дробилку материале  по возможности не содержалось мелких кусков, которые по своим размерам не требуют дробления на данной стадии. В рабочее пространство дробилки не должны попадать куски, размеры которых  превышают наиболее допускаемые  для данной дробилки. Исходный материал следует подавать в дробилку равномерно. Должны быть приняты меры, предупреждающие  перегрузку дробилки и забивание  ее рабочего пространства.

Перед щековыми дробилками обычно устанавливают неподвижные  колосниковые решетки с расстоянием  между колосниками в свету 150—200 мм, перед дробилками для среднего и мелкого дробления (молотковыми, валковыми) — механические грохоты с ситами, размеры отверстий которых близки к расстоянию между валками дробилок или зазору между колосниками молотковых дробилок. Предельная крупность кусков, загружаемых в дробилки, определяется размерами приемного отверстия. Важным условием надежной высокопроизводительной работы дробильных машин является систематическое наблюдение за их работой, которое несколько различается для разных дробилок.

Работоспособность, а также  длительность срока службы дробилки зависит от ухода и содержания машины. Независимо от состояния машины все ее рабочие части и механизмы должны тщательно осматриваться не реже 4-х раз в год, а в первые 6 месяцев после пуска дробилки осмотр должен производиться не реже одного раза в месяц, при этом должны устраняться замеченные неисправности во избежание аварий поломок и выхода машины из строя.

Для производства осмотра  выделяется квалифицированный и  хорошо знающий дробилки персонал.

Результаты осмотров должны фиксировать протоколами (актами).