Достоинства АСТПП определяются тем, что за счет её проявления достигаются следующие результаты

Коэффициент загрузки станка η_з определяется как отношение расчетного количества станков m_p занятых на данной операции процесса, к принятому (фактическому) числу станков m_пр [1, с.28]:

 

                                                                                                 (1.7.1)

 

В свою очередь  расчетное количество станков определяется как отношение штучного времени  на данной операции Т_шт к такту выпуска t_в [1, с.30]:

 

                                                                                               (1.7.2)

 

                                               t_B=60∙F_д/N_B                                              (1.7.3)

 

где  N=7000 штук  – годовая программа;

F_д=6090 ч – действительный годовой фонд времени.

 

t_B=60∙6090/7000=52,2 мин.

 

Коэффициент использования оборудования по основному (технологическому) времени η₀ свидетельствует о доле машинного времени в общем времени работы станка. Он определяется как отношение основного времени к штучному [2, с.118]:

 

                                                                                                  (1.7.4) 

 

Коэффициент использования станков по мощности привода определяется:

 

hм = Рн/Рст,                                            (1.7.5)

 

где Рн – необходимая мощность привода станка;

 Рст – фактическая мощность привода станка.                                                                                                             

                             

Для операции 055 – круглошлифовальной:

 

m_p=5,7/52,2=0,109;

m_пр=1;

η_з=0,109/1·100 % =10,9 %;

η₀=2,5/5,7·100 % =43,8 %.

hм = 4,9/8,6·100 % = 57 %.

 

Определим среднее значение коэффициентов  для всего технологического процесса:

 

h_з.ср = åh_зi / åm_npi;

h_о.ср =  åh_оi /  åm_npi;

h_мср =  åh_мi /  åm_npi.

 

где åm_npi – число операций, используемых при данном технологическом процессе, шт.

h_3ср =230,2/17= 13,5 %;

h_оср = 500/17 = 29 %.

h_мср = 1485/17 = 87,35%.

 

Результаты  расчетов сводим в таблицу А.11 ПРИЛОЖЕНИЯ А.

Для наглядности  оценки технико-экономической эффективности  разработанного технико-экономического процесса построим графики:

1) загрузки оборудования (РИСУНОК А.2 ПРИЛОЖЕНИЯ А);

2) использования  оборудования по основному времени (РИСУНОК А.3 ПРИЛОЖЕНИЯ А);

3) использования оборудования по мощности  (РИСУНОК А.4 ПРИЛОЖЕНИЯ А).

1.8 Технико-экономическое  обоснование разработанного процесса

Определим себестоимость обработки по сравниваемым вариантам. Критерием оптимальности  является минимум приведенных затрат на единицу продукции.

Определяем  стоимость механической обработки  на отличающихся операциях.

Базовый вариант.

Операция  025, токарная, станок 16К20.

Часовые приведенные затраты (руб/ч) можно определить по формуле [3, стр. 41]

 

                          ,                            (1.8.1)

 

где   С_з – основная и дополнительная зарплата с начислениями, руб/час;

С_эксп – затраты часовые на эксплуатацию рабочего места, руб/час;

М – коэффициент  многостаночности, принимаемый фактическому состоянию на рассматриваемом участке; М = 1;

Е_н – нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных    вложений, равный 0,15 [3, стр. 42];

К_з – удельные часовые капитальные вложения в здание, руб/час;

К_с – удельные часовые капитальные вложения в станок, руб/час.

Основная и дополнительная зарплата с начислениями и учетом многостаночного  обслуживания рассчитывается по формуле [6, стр. 756]:

 

                                            С_з = С_тф·К_д·З_н·К_о.м ,                                (1.8.2)

 

где   С_тф – часовая тарифная ставка станочника-сдельщика соответствующего разряда, С_тф=5063 руб/ч по 4-му разряду;

К_д - коэффициент, учитывающий дополнительную зарплату, начисления и приработок к основной зарплате в результате перевыполнения норм, К_д=1,7 [6, стр. 756];

З_н - коэффициент, учитывающий оплату наладчика, З_н=1[6, стр. 756];

К_о.м - коэффициент, учитывающий оплату рабочего при многостаночном обслуживании, К_о.м=1 [6, стр. 756].

 

С_з = 5063·1,7·1·1=8607,1 (руб/ч).

                             

Часовые затраты на эксплуатацию рабочего места  рассчитываем по формуле [6, стр. 756]:

 

                                            С_эксп.=С_ч.з × К_м,                                       (1.8.3)

 

где   С_чз - практические часовые затраты на базовом рабочем месте, Счз = 178400 руб/час.;

К_м – коэффициент, показывающий во сколько раз затраты, связанные с работой данного станка больше, чем аналогичные расходы, связанные с работой базового станка, К_м=1,3 [1,стр.97]

 

Сэксп. = 178400 × 1,3 = 231920 (руб/ч).

 

Удельные  капитальные вложения в станок рассчитываются по формуле [6, стр.757]:

 

                                                                                       (1.8.4)   

              

где  Ц_с - отпускная цена станка, руб., Ц_с= 494 500 000  руб.

К_м - коэффициент, учитывающий затраты на транспортировку и монтаж, К_м=1,1 [6, стр.757];

С_п - принятое число станков на операцию, С_п =1;

N - годовой объем выпуска деталей, N=7000шт.

 

(руб/ч).

 

Удельные  капитальные вложения в здание рассчитываются по формуле [6,стр.757]:

 

                                                                                      (1.8.5)

 

где  С_пл - стоимость 1м² производственной площади, руб./м²; Спл= 500000 руб;

П_с - площадь, занимаемая станком с учетом проходов, м²;

С_п — принятое число станков на операцию, С_п =1.

Занимаемая  станком площадь П_с определяется по формуле:

 

                                                                                         (1.8.6)

 

где f – площадь станка в плане (произведение длины и ширины), м², f=6,31 м²;

К_с – коэффициент, учитывающий дополнительную производственную площадь, К_с=3 [2,стр.100]

 

(м²).

 

(руб.).

 

Тогда часовые  приведенные затраты:

 

 

Стоимость механической обработки на рассматриваемой  операции С₀, руб.:

                                                                                   (1.8.7)

 

.

 

Проектируемый  вариант.  Операция 025, токарный  с ЧПУ УТ200.

Основная и дополнительная зарплата с начислениями и учетом многостаночного  обслуживания рассчитывается по формуле 1.9.2, где:

С_тф – часовая тарифная ставка станочника-сдельщика соответствующего разряда, С_тф=5063 руб/ч по 4-му разряду;

К_д - коэффициент, учитывающий дополнительную зарплату, начисления и приработок к основной зарплате в результате перевыполнения норм, К_д=1,5 [6, стр. 756];

З_н - коэффициент, учитывающий оплату наладчика, З_н=1 [6, стр. 756];

К_о.м - коэффициент, учитывающий оплату рабочего при многостаночном обслуживании, К_о.м=1 [6, стр. 756]

 

С_з = 5063·1,5·1·1=7594,5 (руб/ч).

 

Часовые затраты на эксплуатацию рабочего места  рассчитываем по формуле 1.8.3, где:

С_чз - практические часовые затраты на базовом рабочем месте, С_чз= 163800 руб/час.;

К_м – коэффициент, показывающий во сколько раз затраты, связанные с работой данного станка больше, чем аналогичные расходы, связанные с работой базового станка, К_м=1,2 [1,стр.97]

 

Сэксп. = 163800 × 1,2 = 231920 (руб/ч).

 

Удельные  капитальные вложения в станок рассчитываются по формуле 1.8.4, где:

Ц_с - отпускная цена станка, руб., Ц_с=550 000 000 руб;

К_м - коэффициент, учитывающий затраты на транспортировку и монтаж, К_м=1,1 [6,стр.757]

С_п - принятое число станков на операцию, С_п =1;

N - годовой объем выпуска деталей, N=7000шт.

 

(руб/ч).

 

Удельные  капитальные вложения в здание рассчитываются по формуле 1.8.5, где:

С_пл - стоимость 1м² производственной площади, руб./м²; С_пл=420000 руб;

П_с - площадь, занимаемая станком с учетом проходов, м²;

С_п — принятое число станков на операцию, С_п =1.

Занимаемая  станком площадь П_с определяется по формуле 1.8.6, где:

f - площадь станка в плане, м²; f=3,25 м²;

К_с — коэффициент, учитывающий дополнительную производственную площадь, К_с=2 [2, стр.100].

 

(м²).

 

(руб).

 

Тогда часовые  приведенные затраты:

 

 

Стоимость механической обработки на рассматриваемой  операции С₀, руб.:

 

.

 

Результаты  определения технологических себестоимостей по отличающимся операциям сопоставляющих вариантов технологического процесса приводим в таблице А.12 ПРИЛОЖЕНИЯ А.

Экономический эффект от внедрения принятого варианта технологического процесса рассчитывается по формуле:

 

                                 ,                                    (1.8.8)

 

где и – стоимости механической обработки сравниваемых операций, руб.

                        

 

Из таблицы  А.12 ПРИЛОЖЕНИЯ А  видно, изменение варианта обработки дает годовой экономический эффект в 5422130 руб.

1.9 Уточнение  типа производства и установление  его организационной формы

Нам необходимо уточнить тип производства.

Такт  выпуска:

t = 60F_э /N_г,                                        (1.9.1)

 

где F_э – эффективный годовой фонд времени работы оборудования;

 

t = 60·6090/ 7000 =52,2мин.

 

Располагая  штучным временем, затраченным на каждую операцию, определяют количество станков:

 

                                                        ,                                      (1.9.2)

где N – годовая программа выпуска, шт;

Т_шт – штучное время, мин;

F_д – действительный годовой фонд времени, ч; F_д=6090 ч     

h_з.н – нормативный коэффициент загрузки оборудования.

 

шт;

 

Затем устанавливают  принятое число рабочих мест Р, округляя до ближайшего большего целого числа полученное значение m_p.

Далее по каждой операции вычисляют значение фактического коэффициента загрузки рабочего места:

                                                    ,                                          (1.9.3)

h_з.ф=0,096/1=0,096.

 

Количество операций, выполняемых  на рабочем месте:

 

                                         _{,                                      (1.9.4)}

О = 0,8 / 0,096 = 8,4.

 

Коэффициент закрепления операций:

 

К_з.о=696,728/18=38,7.

 

Тип производства – мелкосерийное.

1.10 Проектирование  станочного приспособления

1.10.1 Назначение  и принцип работы

Приспособление для фрезерования паза детали “ Винт СУТ 12.010.008», рисунок А.5 ПРИЛОЖЕНИЕ А.

 Приспособление устанавливается на столе горизонтально - фрезерного станка модели  6Р13. Приспособление является важнейшим составляющим  фрезерных станков и значительно расширяет технологические возможности станка.