Детали машины

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА ЛР1

 

ДЕФЕКТАЦИЯ  ДЕТАЛЕЙ МАШИН И МЕХАНИЗМОВ

 

     Цель работы – изучать методику дефектации деталей машин и механизмов, подлежащих ремонту. Выполнить проверку взаимно-го расположения поверхностей двух заданных деталей класса валов.

 

1. Теоретические положения

     1.1 Порядок проведения дефектации.

     Дефектация устанавливает техническое состояние деталей и узлов машины с целью оценки возможности их дальнейшего использования при ремонте.

     В процессе дефектации производится сортировка деталей на годные, негодные и требующие ремонта. Годные к дальнейшей эксплуатации детали направляют в комплектовочные кладовые или склады, а оттуда на сборку. Негодные детали сдаются в метал-лолом. Детали, требующие ремонта, после определения последовательности восстановления передаются в соответствующие участки или цехи ремонтного предприятия, иногда на склад ожидания ремонта.

     Детали при дефектации помечают краской (на проверяемых по-верхностях): негодные — красной, годные — зеленой, требующие ремонта — жёлтой.

     В ремонтных предприятиях наряду с дефектацией деталей оце-нивается техническое состояние узлов, механизмов и отдельных агрегатов. Результаты дефектации фиксируются в дефектовочных ведомостях, где указывается количество годных, требующих ремонта и не- годных деталей и узлов. Эта ведомость впоследствии является осно- ванием для получения (закупки) необходимых для ремонта маши-ны или агрегата соответствующих материалов и сборочных единиц.

     При капитальных ремонтах машин на ответственные детали и узлы при дефектации составляют паспорта замеров основных рабочих поверхностей. По этим данным в дальнейшем производится обработка поверхностей под ремонтные размеры, подбираются соответствующие сопряжения, а иногда комплектуются

агрегаты и узлы.

     Результаты дефектации, накопленные за несколько лет в различных ремонтных предприятиях, анализируются. Сопоставление

3

 результатов анализов с показателями безотказности и долго-вечности позволяет уточнить коэффициенты сменности и ремонта деталей, узлов и агрегатов при малом, среднем или капитальном ремонтах.

     Дефектация производится в соответствии с требованиями утверждённых технических условий на капитальный, средний и малый ремонты. Эти требования излагаются в картах дефектации (рис. 1).

     Методы дефектации зависят от конструкции, назначения, технического состояния и характерных повреждений детали или узла. Применяемые при этом оборудование и инструмент должны соответствовать требованиям технической документации.

     Техническое состояние агрегатов и механизмов оценивается по заранее установленным параметрам. Задачей такой оценки является определение всех возможных дефектов деталей. Дефекты деталей могут быть разделены на дефекты, связанные с аварий-ными повреждениями, длительной эксплуатацией или хранением.

     Явные повреждения, а также поломки и т.д. обнаруживаются легко. Сравнительно просто оценить степень износа рабочих поверхностей после обмера деталей измерительным инструментом (микрометр, штангенциркуль, индикатор и др.).

    Значительно сложнее определить степень взаимного смещения поверхностей, возникающего как при длительной эксплуатации, так и при других повреждениях машины.

     Особую сложность при ремонте представляет обнаружение микротрещин.

     При дефектации деталь вначале подвергается внешнему осмотру с целью обнаружения явных дефектов (коррозия, трещины, вмятины и т.д.), а также с признаками окончательного брака (поломки, сколы, пробоины и т.п.). Затем деталь проверяют на специальных приспособлениях и приборах для выявления микротрещин, определения степени смещения поверхностей относительно друг друга, измерения твёрдости, упругости и т.д. Затем выполняют обмер рабочих поверхностей деталей.

     Такая последовательность дефектации позволяет избежать лишней работы в тех случаях, когда деталь имеет признаки явных

дефектов или брака.

 

4

1.2 Проверка взаимного расположения поверхностей

деталей.

     Взаимное расположение поверхностей деталей при эксплуатации машин изменяется вследствие неравномерного износа, остаточных деформаций или аварийных повреждений. Это приводит к ухудшению условий работы деталей и узлов, появлению ударных нагрузок, нарушению условий смазывания и т.п. Поэтому при дефектации деталей обязательно проверяют точность взаимного расположения поверхностей деталей.

     В технических условиях на ремонт техники взаимное положение деталей определяется следующими параметрами:

     точностью расстояния между осями цилиндрических поверхностей или между плоскостями;

     точностью углового расположения поверхностей или их осей;

     допустимой непараллельностью или неперпендикулярностью осей (плоскостей) между собой, которая задается на определенной длине;

     допустимой несоосностью (неконцентричностью) цилиндрических поверхностей, задаваемой в виде биения одной поверхности относительно другой;

     допустимым несовпадением оси отверстий под подшипники с плоскостью разъема картеров и др.

     Проверка взаимного расположения рабочих поверхностей осуществляется, как правило, с помощью специальной контрольной оснастки. Такую оснастку инструментальная промышленность массово не выпускает из-за конструктивного многообразия проверяемых деталей. Каждое ремонтное предприятие или одно из них централизовано проектирует и изготавливает необходимую для дефектации номенклатуру специальной оснастки, приспособлений и измерительного инструмента.

 

2. Содержание работы

     • ознакомление с теоретическими положениями по дефектации

деталей оборудования, подлежащего  плановому ремонту;

     • ознакомление  с порядком выполнения лабораторной  работы;

     • подготовка  необходимых материалов, принадлежностей  и тех-

нологической оснастки;

5

 

 

Карта дефектации

Шифр  детали

Масса

Кол-во на машину

Рекомендуемый способ восстановления

Рис. 1. Форма карты дефектации детали

Наименование  детали

Твёрдость

Шифр сопрягаемой детали

Фактическое значение

Материал

Номинальное значение с  допускаемым отклонением

Заданное чертежом техническое  требование или размер

NN п/п

 

 

6

     • выполнение  основной (экспериментальной) части  лаборатор-ной работы по заданной  детали;

     • заполнение  карты дефектации на заданную  деталь;

     • оформление отчёта по выполненной лабораторной работе.

 

3. Оборудование, инструмент и аппаратура

     3.1 Приспособление для контроля биения цилиндрических по-верхностей ступенчатого вала.

     3.2 Штатив для индикатора с плоским магнитным основанием ШМ-IIН.

     3.3 Индикатор часового типа ИЧ-2 ГОСТ 577-68.

     3.4 Штангенциркуль  ШЦ-250 ГОСТ 166-89.

     3.5 Микрометр  рычажный МР100 ГОСТ 4381-87.

     3.6 Микрометр гладкий 1 класса точности МК 50-1 ГОСТ 6507-89.

                           

4. Безопасность выполнения работы

     При проведении работ должны соблюдаться правила техники безопасности по ГОСТ 12.4.113-82 ССБТ Работы учебные лабораторные. Общие требования безопасности. ГОСТ 12.2.061-81 ССБТ Оборудование производственное. Общие требования  безопасности к рабочим местам.

 

5. Исходные данные к лабораторной работе

     5.1 Рабочий чертёж контролируемой детали.

     5.2 Контролируемая деталь (ступенчатый вал).

     5.3 Форма карты дефектации (рис. 1).

 

6. Порядок выполнения работы

     6.1 Инструктаж по технике безопасности.

     6.2 Подготовительный этап

        6.2.1 Изучить рабочий чертёж контролируемой детали.

        6.2.2 Записать в карту дефектации  контролируемые парамет-ры с указанием  допускаемых предельных значений.

     6.3 Исполнительный этап

        6.3.1 Установить на рабочий стол контрольное приспособление.

        6.3.2 Установить контролируемую деталь в центрах контроль-

ного приспособления.

        6.3.3 Установить штатив с индикатором так, чтобы измерительный

7

наконечник индикатора касался образующей контролируемой шейки вала.

        6.3.4 Осевое биение определяют как наибольшую алгебраи-ческую разность показаний индикатора при вращении вала вручную в центрах.

        6.3.5 При измерении торцового биения измерительный нако-нечник индикатора должен касаться боковой поверхности шейки вала на максимальном радиусе.

        6.3.6 Измерения проводят в двух диаметрально противопо-ложных точках поочерёдно.

        6.3.7 Торцовое биение при каждом измерении равно наиболь-шей алгебраической разности показаний индикатора. За торцовое биение принимают наибольший из результатов двух измерений.

        6.3.8 Проверка геометрических размеров (диаметров) произ-водится микрометром гладким МК в любых двух и более поперечных сечениях.

        6.3.9 Результаты измерений заносят в карту дефектации.

 

7. Составление отчёта по лабораторной работе

     Отчёт по работе в общем виде должен содержать:

    • титульный лист;

    • наименование  работы;

    • цель выполненной  работы;

    • порядок  выполнения;

    • заполненную карту дефектации;

    • предложения  по восстановлению дефектных поверхностей де- детали.

Вопросы для самопроверки

     1. Последовательность проведения дефектации.

     2. Проверка взаимного расположения рабочих поверхностей де-талей класса валов.

     3. Проверка соосности цилиндрических поверхностей деталей

класса валов.

     4. Методика проверки осевого и торцевого биения цилиндри- ческих поверхностей (шеек) ступенчатого вала.

     

 

 

8