Дефектация деталей

При этом способе план операций по восстановлению шеек ко- 
ленчатого вала может быть следующим: наплавка коренных и 
шатунных шеек, черновое шлифование коренных и шатунных 
шеек, правка вала, чистовое шлифование шеек и их полирование 
под размер рабочего чертежа. 

Упрочнение наклепом галтелей шатунных   шеек,   восстановленных по указанной технологии, позволяет повысить их усталостную прочность до 40%.

После восстановления коленчатые валы обмывают снаружи и промывают их масляные каналы в специальной ванне моющей жидкостью под давлением 0,5 МПа в течение 20 мин.

Изношенные отверстия под болты крепления маховика восстанавливают развертыванием их в сборе с маховиком под один из двух ремонтных размеров, одинаковых для всех отверстий.    

Изношенное отверстие под подшипник, восстанавливают постановкой ДРД. При этом коленчатый вал устанавливают на токарно-винторезный станок, используя в качестве базовых поверхностей шейки под распределительную шестерню и пятую коренную, растачивают отверстие до ф6О,0+0,060 мм, запрессовывают ремонтную втулку до упора и растачивают ее до размера по рабочему чертежу.

Биение торцовой поверхности фланца устраняют, протачива- 
нием ее «как чисто», выдерживая толщину фланца не менее 11,0 мм.

Износ наружной поверхности фланца устраняют накаткой (шаг сетчатой накатки 1,2мм), хромированием или наплавкой с последующей обработкой до размера рабочего чертежа.

При повреждении резьбы под храповик (М27Х1.5) менее двух ниток ее прогоняют под этот же размер. При срыве двух ниток нарезают ремонтную резьбу: коленчатый вал устанавливают на токарно-винторезный станок (фланец закрепляют в четырехкулачковый патрон, первую коренную шейку — в люнет), растачивают отверстие с сорванной резьбой до ф27,7+0,1 мм на длине 45 мм и до ф31 мм на длине 6 мм( исправляют резцом фаску   3X30° и нарезают резьбу М30Х 1,5 кл. 2.

После восстановления коленчатые валы должны отвечать следующим техническим требованиям:

полости масляных каналов шатунных шеек должны быть абсолютно чистыми (пробки необходимо выкручивать и полость прочищать).;

нецилиндричность поверхностей А и Д (см. рис. IV.4.4) должна быть не более 0,005 мм;

непараллельность осей шатунных и коренных шеек на длине каждой шатунной шейки должна быть .не более 0,020 мм;

радиусы галтелей шатунных шеек должны быть в пределах 1,5_о,5 мм, передней коренной 1,5±0,5 мм, остальных коренных 1,0_о,5 мм;

допустимый дисбаланс вала 0,3 Н-см на каждом конце (при балансировке на каждую шатунную шейку должны быть надеты разрезные кольца);

при установке вала на первую и пятую коренные шейки радиальное биение поверхностей должно быть не более (мм): Г — 0,05, В — 0,04, Ж — 0,05; торцовое биение поверхностей должно быть не более: В — 0,07, И — 0,06, К — 0,06;

шероховатость поверхности А должна соответствовать 9а классу (Ra=0,324-0,25), поверхности К — 8а классу (Ra = 0,634 - 0,50), поверхностей Е, Ж, Б — 7а классу (Ra = 1,25 - 1,0).

4. Нормирование малярных работ

Малярные работы нормируют, как и большинство ремонтных работ, на основе использования: дифференцированных нормативов на один квадратный дециметр подготовительных работ, окраску и других элементов операции; комплексных нормативов на подготовку и окраску отдельных агрегатов, узлов и деталей; местных норм при окраске деталей, ранее не окрашиваемых, при применении ранее не применявшегося оборудования и новых способов окраски. Дифференцированные нормативы устанавливают на определенный вид подготовительных или окрасочных работ как  неполное оперативное время.

Норму штучного времени определяют по формуле

tm = (t’оп F k + tВУ) + tД

где  t’оп — неполное оперативное время на окраску (подготовку) I дм2 поверхности, мин;

F - площадь обрабатываемой поверхности, дм2;

k — общий поправочный коэффициент, учитывающий условия окраски (произведение ряда коэффициентов);

tВУ   —вспомогательное время на установку и снятие изделия, мин;

tД - дополнительное время, расходуемое на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности рабочего, мин.

Неполное оперативное время представляет собой сумму основного времени, расходуемого на непосредственное воздействие на изделие при окраске, и части вспомогательного времени, связанного с переходом tBП,  расходуемого на заправку краской краскораспылителей, подбор оттенка эмали, перемещение и поворот изделия в процессе окраски, проверку качества окраски. Так как элементы этих двух видов времени тесно переплетаются, то их значения в таблицах дается совместно. Выбор неполного оперативного времени осуществляют назначением его по нормативам.

Поправочный коэффициент в основном учитывает сложность конфигурации окрашиваемого изделия. Так, дифференцированные нормативы устанавливают для плоских деталей (дверь, капот и т.д.), а при окраске изделий сложной конфигурации назначенный норматив увеличивают на величину поправочного коэффициента, значения которого лежат в пределах 1,2—3,0.

Продолжительность    дополнительного времени  может изменяться в широких пределах. Так, при подготовительных работах под окраску оно составляет 8% от оперативного, при окраски краскораспылителями может составить 14% от оперативного.

Вспомогательное время на установку и снятие изделия назначают по нормативам. Подготовительно-заключительное время Тпз также назначают по нормативам; при окраске краскораспылителями норматив этого времени составляет 15—20 мин,;

При выполнении на авторемонтных предприятиях часто повторяющихся малярных работ на них устанавливают комплексные нормы времени. Эти нормы определяют значения штучного времени на весь комплекс работ по окраске изделия.

Нормирование не рассмотренных здесь видов ремонтных paбот осуществляется аналогичными методами при помощи неполного оперативного времени, значение которого назначают по нормативам.