Исследование плавленного сыра

 

 В настоящее время  совместными усилиями машиностроительного  предприятия ООО «Славутич» и  научным коллективом ООО «Фильтропор Групп» реализуется проект изготовления творога с применением технологии ультрафильтрации на одном из заводов Поволжья.

 

Преимущества мембранного  метода получения творога:

 

Повышение питательных свойств  за счёт сохранения сывороточных белков;

Увеличение выхода творога - в фильтрат переходят только вода, лактоза и соли (при содержании сухих веществ в твороге 18-20% на 1 кг творога расходуется 3 -3,2 л молока);

При получении творога  из обезжиренного молока за счёт повышенного  содержания сывороточных белков его  вкусовые качества выше по сравнению  с традиционным творогом из нормализованного по жиру молока;

Возможность использования  в качестве сырья сухого молока без  дополнительных потерь и заметного  ухудшения качества. 

Установки непрерывного действия (из установок непрерывно выходят  два продукта: творог и фильтрат) автоматизированы, работают на керамических мембранах нового поколения фирмы  ТАМИ ДОЙЧЛАНД, отличающихся долгим сроком службы (не менее 10 лет) и пониженными  эксплуатационными расходами.

 

Установки сертифицированы,  изготавливаются по ТУ 5132-002-18566050-2007.

 

Санитарно-эпидемиологическое заключение  № 77.99.05.513.Д.003845.04.07 от 05.04.2007г.

 

Сертификат соответствия № РОСС RU.ТМ04.В00466 от 18.04.2007 г.

 

Новые конструктивные решения  в совокупности с использованием керамических мембранных элементов  фирмы ТАМИ ДОЙЧЛАНД позволили увеличить  надежность и уменьшить стоимость  установок.

 

Время непрерывной работы установок 6-8 часов. Время  безразборной мойки, дезинфекции и регенерации мембран 3,5 - 4,0 часа.

 

Основной состав установок: блок термизации; блок мембранный;   насос, отводящий творог; охладитель творога; накопительные и промежуточные ёмкости (при необходимости); блок безразборной мойки и регенерации мембран; система автоматизации.

  Установки позволяют получать творог с содержанием сухих веществ до 30%.

 

   При изготовлении творога используют как первичное сырье (молоко коровье не ниже второго сорта и кислотностью не более 21%), так и продукты переработки (обезжиренное молоко, получаемое путем сепарирования молока), а также специальные продукты (закваска для творога на чистых культурных молочнокислых стрептококках, кальций хлористый или кальций хлористый 2-водный). В качестве вспомогательного продукта применяют питьевую воду.       Технологический процесс производится кисломолочным способом.

   Технология производства творога проходит по следующим этапам:

1. Приемка сырья и оценка  его качества.

2. Подогрев и сепарирование  молока.

Эта стадия проходит в пластинчатой пастеризационно- охладительной установке, где молоко нагревается до температуры 37- 40°С, а затем направляют в сепаратор сливкоотделитель. Все это происходит по правилам сепарирования.

3. Составление смеси нормализованного  молока.

При выработке творога  с МДЖ 18,9% и 5% молоко нормализуют  с целью установления правильного  соотношения между МДЖ и белка  в нормализованной смеси, обеспечивающего  стандартного по МДЖ и влаге продукта.

4. Пастеризация и охлаждение  нормализованного или обезжиренного  молока.

Нормализованное или обезжиренное молоко пастеризуют на пастеризационно- охладительных установках при температуре 78- 80 °С с выдержкой 15 - 20 с. Затем молоко охлаждают до температуры заквашивания.

1. Заквашивание и сквашивание  молока.

Молоко заквашивают закваской, приготовленной на культурных лизофильных молочнокислых стрептококках. При ускоренном способе сквашивания приобретают симбиотическую закваску, приготовленную на культурных лизофильных и термофильных стрептококках. Закваску готовят согласно действующей технологической инструкции по приобретению и применению заквасок для кисломолочных продуктов, утвержденной в установленном порядке. После внесения закваски молоко тщательно перемешивают. В случаях получения дряблого, недостаточного сгустка применяют хлористый кальций. Закваску и раствор хлористого кальция вносят при непрерывном перемешивании молока. Перемешивание молока после заквашивания продолжают от 10-15 мин., затем молоко оставляют в покое до образования сгустка требуемой кислотности. Продолжительность сквашивания молока активной бактериальной закваской составляет 8-12 часов с момента внесения закваски, при ускоренном способе 5-7 часов.

2. Разрезание сгустка,  отделение сыворотки, разлив сгустки.

Готовый сгусток разрезают  и оставляют в покое на 30-60мин. для выделении сыворотки. В случаях получения сгустка с плохим отделением сыворотки, производят нагрев его до температуры сыворотки. Для равномерного применения сгустка верхние слои его осторожно перемещают от одной стенки ванны к другой, благодаря чему нижние нагретые слои сгустка постепенно поднимаются вверх, а верхние непрогретые отпускают вниз.

Выделяющуюся сыворотку  выпускают из ванны сифоном или  через штуцер и собирают в отдельную  емкость. Сгусток нагретый выдерживают 20 – 40 мин, затем охлаждают не менее  чем на 10°С путем пуска в межстенное пространство холодной воды. Сгусток сливают на серпянку, натянутую на пресс-тележку.

3. Самопрессование и прессование сгустка.

Серпянку завязывают. Продолжительность  самопрессования творога в пресс-тележке продолжается не менее 1 часа. Затем на серпянку помещают металлическую пластину, на которой через специальную раму передается давление от винта пресса. Прессование продолжают до достижения творогом массовой доли влаги, обусловленной действующей технической документацией на этот продукт, но не более 4 часов. Допускается отпрессовка творога в холодной камере в течение не более10 часов. Для ускорения отделения сыворотки серпянку со сгустком периодически встряхивают.

4. Охлаждение творога.

В холодильной камере до температуре 12-15°С и направляют на упаковывание и маркировку. Упаковка производится в пластиковый стакан по 0,4кг, маркировка наносится на крышку, в полиэтиленовый пакет по 0,5кг и по 1кг, маркировка на самоклеящейся этикетке и в пластиковое ведро с полиэтиленовым вкладышем 15кг. После этого технологический процесс считается завершенным. Хранят при температуре 4-6°С не более 36 часов с момента окончания технологического процесса, в том числе на предприятии-изготовителе не более 18 часов.

 

 

Плавленые сыры вырабатывают из сычужных сыров, брынзы, творога, сливочного масла, различных специй и наполнителей. Сыры этой группы названы плавлеными, потому что компоненты, входящие в  состав сыров, сплавляются в специальных  герметических котлах при температуре 75-90°С с добавлением пищевых солей-плавителей. Соли повышают усвояемость белков молока.

Плавленые сыры выпускаются  преимущественно в фольге. Это  увеличивает срок хранения продукта в домашних условиях. Плавленые сыры выпускаются порциями по 30, 62,5 и 100 граммов.

Существует множество  видов сыра. Самые известные —  «новые» и «колбасные» — сыры вырабатывают ряд видов сыров, носящих  те же названия, что и натуральные  сыры (советский, российский, угличский, костромской и др.). Хорошим спросом пользуются пастообразные плавленые сыры: «Волна», «Дружба». «Лето», «Сыр к обеду» (с грибами и томатом). Дети любят сыры «Шоколадный», «Кофейный». Следует вспомнить и о новом виде плавленого сливочного сыра — «Янтарь». По своим качествам «Янтарь» не уступает известному финскому сыру «Виола».

ЧТО будет дальше?

В ближайшие годы в ассортименте сыров произойдут значительные изменения. Если в 1965 году было изготовлено 12,6 тысячи тонн российского сыра, то в 2000 году намечено выпустить его более 70 тысяч  тонн. Намного больше, чем в настоящее  время, будет выпускаться мягких сыров и брынзы.

 

На возрастающую потребность  населения в молочных продуктах, в частности в твороге, молочная промышленность отвечает увеличением  ассортимента продукта. На Новоалтайском городском молочном заводе выпускается творог различной жирности, творожки, в последнее время выпускается творог с фруктами.

 

Молоко на завод принимается  согласно ГОСТ 13264-88. Технология производства творога на заводе проводится строго по схеме, приведенной ниже. Согласно ГОСТ 13264-88 «Молоко коровье. Требования при закупках» очистка молока производится на автоматических центробежных молокоочистителях. Сепарирование производится при температуре сырья 37±3 ОС, поэтому молоко предварительно нагревают до нужной температуры. Данная операция проводится на сепараторе-сливкоотделителе ОСН-С 3663.

 

Расход молока на единицу  продукции зависит в основном от его состава. Для выработки  творога, соответствующего требованиям  стандарта, жирность смеси определяют по среднему значению коэффициента пересчета  и содержания белка в молоке.

 

Жир смеси (Жсм) определяют расчетным путем: Жсм=Бм х Кп, где Бм - массовая доля молока, Кп - коэффициент пересчета или коэффициент нормализации.

 

Коэффициент нормализации зависит  от периода года и вида творога.

 

Для производства творога 9%-ной  жирности: в весенне-летний - 0,48±0,05; в осеннее-зимний - 0,50±0,05.

 

Для производства 5%-ного творога: в весенне-летний - 0,20±0,05; 0,28±0,05.

 

Правильно выбранные режимы пастеризации позволяют сохранить  питательную ценность молока, обеспечить его высокие санитарно-гигиенические  свойства. На заводе для пастеризации применяют пластинчатые пастеризаторы, снабженные системой автоматического  регулирования температуры пастеризации и продолжительности выдержки. Для  этой цели используют установку ОПУ-15, где смесь проходит секцию регенерации, молокоочистителя, пастеризации, регенерации и охлаждения. На молочном заводе пастеризацию смеси для производства творога проводят при температуре 78±2 ОС с выдержкой 15-20 секунд. Дальнейшее увеличение температуры пастеризации приводит к уменьшению в сгустке содержания кальция, при этом уменьшается вязкость сгустка и ухудшается отделение сыворотки от сгустка.

 

Оптимальная температура  заквашивания в зимний период 30±2 ОС, в летний - 26±2 ОС. Перед внесением закваски молоко необходимо тщательно размешать в течение 10-15 минут. Закваска вносится в количестве 1-5% от массы молока. Сквашивание ведется до кислотности сгустка 80±5 ОТ. Для ускорения выделения сыворотки сгусток нагревают до 42-62 ОС и выдерживают 20-40 минут.

 

После отваривания сгустка  в межстенное пространство ванны подается холодная вода и сливается 2/3 части сыворотки в тележке. Охлажденный творог после отделения сыворотки подается в бункер-накопитель.

 

Фасовка творога проводится из бункера в полиэтиленовые мешки  по 15 кг. Для фасовки творога по 200 гр. и 500 гр. используют электронные  весы ПВ-6. Доохлаждение фасованного творога происходит в холодильной камере до температуры 6 ОС. Хранится творог при температуре не более 6 ОС, не более 36 часов с момента окончания технологического процесса, в том числе на предприятии не более 18 часов.

 

 

 

 

 

2. Экспериментальная   часть

Расчет биологической  ценности нового продукта

 

Содержание незаменимых  аминокислот в твороге нежирном

 

Аминокислота	Содержание, мг		Скор, %	РАС ,%	КРАС ,%
	в стандарт-ном белке	в исследуемом  образце
	на 1 г белка	на 1 г белка
Валин	50	9,9	19,8	33,5	34,3
Изолейцин	40	10	25	38,7	34,3
Лейцин	70	18,5	26,4	40,1	34,3
Лизин	55	14,5	26,36	27,4	34,3
Метионин	35	4,8	13,7	33,7	34,3
Треонин	40	8	20	31,7	34,3
Триптофан	10	1,8	18	40,06	34,3
Фенилалалин	60	9,3	15,5	29,2	34,3

 

 

   Содержание незаменимых аминокислот в крестьянском несоленом сливочном масле

Аминокислота	Содержание, мг		Скор, %	РАС ,%	КРАС ,%
	в стандарт-ном белке	в исследуемом  образце
	на 1 г белка	на 1 г белка
Валин	50	0,42	0,84	1,54	2,11
Изолейцин	40	0,41	1,025	1,725	2,11
Лейцин	70	0,76	1,08	1,78	2,11
Лизин	55	0,45	0,82	1,52	2,11
Метионин	35	0,17	1,34	2,04	2,11
Треонин	40	0,47	1,175	1,875	2,11
Триптофан	10	0,43	4,3	5	2,11
Фенилалалин	60	0,42	0,7	1,4	2,11

 

 

Содержание незаменимых  аминокислот в курином яйце целом

Аминокислота	Содержание, мг		Скор, %	РАС ,%	КРАС ,%
	в стандарт-ном белке	в исследуемом  образце
	на 1 г белка	на 1 г белка
Валин	50	7,72	15,44	27,55	27,215
Изолейцин	40	5,97	14,93	27,04	27,215
Лейцин	70	10,81	15,44	27,55	27,215
Лизин	55	9,03	16,4	28,51	27,215
Метионин	35	4,24	12,11	24,22	27,215
Треонин	40	6,10	15,25	27,36	27,215
Триптофан	10	2,04	20,4	32,51	27,215
Фенилалалин	60	6,52	10,87	22,98	27,215